CN101301764B - 铂晶面木地板的生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种铂晶面木地板的生产方法，生产步骤包括地板坯料干燥与养生、坯料加工、上底漆和油漆。本发明采用坚润渗透淋辊技术，对地板坯料先进行预热处理、干燥处理、平衡处理、调湿处理，降温出窑和养生，再对坯料加工、上底漆，然后采用八底四面进行油漆，得到成品。本发明制作的铂晶面木地板，具有以下特点：提高了含脂(油)较高树种的油漆附着力，使地板从木材内部到表面具有超强附着力；采用八底四面的生产工艺，用弹性、耐磨、耐磨擦环保漆组合，使地板表面填充更加饱满、清晰、自然，倒角更加光滑，使木地板更加耐刮、耐磨；提高了产品的一次性合格率，一次合格率为99.5％，从而也提高了产品的质量。

Description

铂晶面木地板的生产方法
技术领域
本发明涉及一种木地板的生产方法，特别是一种可以提高木地板表面硬度的生产方法。
背景技术
随着我国经济的发展和人们消费意识的增强，人们对木地板的要求也进一步提高。解决木地板的高附着力、高耐磨度、环保等问题已十分迫切，尤其是室内环境，它与人朝夕相伴，与健康紧密联系。随着科技水平的提高，市场陆续推出了一批功能型地板，预示木地板产品的功能化发展方向。但这些木地板不具有高耐磨、高附着力、环保等功能，因此还不能满足人们的需求。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种铂晶面木地板的生产方法。本发明制作的产品，在保证实木地板产品原有使用功能的同时，具有超高的耐磨度、附着力，并且具备环保的功能。
本发明的技术方案。铂晶面木地板的生产方法，其特征在于：生产步骤包括地板坯料干燥与养生、坯料加工、上底漆和油漆。
上述的铂晶面木地板生产方法中，通过对地板坯料干燥与养生，使地板坯料的含水率为8～14％、连续二天测量尺寸保持不变。
前述的铂晶面木地板生产方法中，所述的地板坯料干燥与养生，包括对地板坯料的预热处理、干燥处理、平衡处理、调湿处理，降温出窑和养生。
前述的铂晶面木地板生产方法中，所述的预热处理，是将地板坯料放入干燥窑中，以1～2℃/h的升温速度把窑温升到40℃，升温过程中保持干、湿球温差2℃以内，温度升至40℃后保温1～2h，然后采用喷蒸的方法把干球温度升高到55℃，升温速度为1～2℃/h，干球温度达到55℃，湿球温度达到54℃后，保温24h。
前述的铂晶面木地板生产方法中，所述的干燥处理，是预热处理后，将地板坯料干燥到含水率35～30％和25～20％时分别进行两次中间处理，第一次中间处理的干球温度为58℃，第二次中处理的温度为65℃，干、湿球温差均为2℃，处理时间均为16h。
前述的铂晶面木地板生产方法中，所述的平衡处理，是将干燥处理后的地板坯料，在干球温度77℃、湿球温度70℃下进行平衡处理，当检验板中有一块含水率达到8～10％时开始进行平衡处理，当检验板中含水率最高的一块含水率达到13～14％时，停止平衡处理。
前述的铂晶面木地板生产方法中，所述的调湿处理，处理的干球温度为77℃、湿球温度为74℃，处理时间16h；所述的降温出窑，是对调湿处理的地板坯料进行冷却降温，降温速度为2～3℃/h，当窑内温度低于窑外温度10℃～15℃时出窑；所述的养生，是将窑干后的地板坯料在室温下进行放置，达到连续二天地板坯料测量尺寸保持不变时，结束养生。
前述的铂晶面木地板生产方法中，所述的坯料加工，是将地板坯料进行四面砂光，用三辊砂光工艺进行粗磨、细磨、精磨，开榫槽；所述的上底漆，包括上三道底漆；第一道底漆采用水性附着剂，用12M红外线流平恒温设备干燥；第二道、第三道底漆分别采用透明腻子漆和环保底漆。
前述的铂晶面木地板生产方法中，所述的油漆，是采用八底四面，采用弹性、耐磨、耐磨擦环保漆组合，最后一道辊轮采用镭射激光辊，胶辊的压力保持在3.5Mpa。
前述的铂晶面木地板生产方法中，所述采用八底四面油漆，是采用八层底漆和四层面漆油漆；分别是：透明防潮底层，涂布量15～20g/m2；天然水溶性附着底层，涂布量9～11g/m2；柔性树脂底层，涂布量14～16g/m2；加硬耐磨底层，涂布量18～22g/m2；坚润耐磨底层，涂布量18～22g/m2；弹性耐磨底层，涂布量18～22g/m2；超耐磨底层，涂布量18～22g/m2；弹性耐磨平衡底层，涂布量18～22g/m2；耐刮痕透明面层，涂布量8～11g/m2；自然润色面层，涂布量7～10g/m2；超耐刮平衡面层，涂布量80～95g/m2；激光镭射耐刮擦平衡面层，涂布量8～11g/m2。
本发明采用坚润渗透淋辊技术制作的木地板，具有以下特点：
(1)、使用高温脱脂工艺(普通干燥为低温保湿方法)，使木材内部的油脂通过高温、高湿的方法释放出来。解决了含脂(油)较高树种对油漆附着力不够的问题。
(2)、采用水溶性低分子环保溶剂(水溶性环保附着层)，并且通过增加胶辊的压力，使溶剂均匀渗透到木质纤维内部，增加渗透性能，经过12米红外线精密平衡，漆面更加平整，使地板从木材内部到表面具有超强附着力。
(3)采用八底四面的生产工艺，控制油漆向企口处外溢，使油漆充分固化，使地板表面填充更加饱满、清晰、自然，倒角更加光滑，可减少地板在安装过程中的蹦边现象；既提高了产品的清晰度，又提高了产品的耐磨度，产品的表面耐磨为0.06g/100r，而普通的地板为0.15g/100r。
(4)、木地板表面的漆膜得以充分固化，漆板表面的漆膜硬度为6H，而普通的地板仅为2H，从而使木地板更加耐刮、耐磨。
(5)、使用本发明制作的木地板的漆膜附着力为一级(国家优等品标准，在切口交叉处有少许涂层脱落)，而普通的地板漆面附着力为三级(切口交叉处≤15％～35％之间)。
(6)、本发明使低分子溶剂均匀渗透到木质纤维内部，从而使地板表面由内到漆面是一致性的，这样就降低了地板的不合格品，减少了气泡等缺陷，提高了产品的一次性合格率，也就降低了能源消耗。通过试验对比，普通工艺的一次性合格率仅为85％，本发明的一次合格率为99.5％，从而也提高了产品的质量。
本发明产品的主要技术性能指标如下：
具体实施方式
本发明的实施例。本例的木材为圆盘豆树种，圆盘豆为非洲木材，气干密度为0.10g/cm3。圆盘豆木材有光泽，无特殊气味，纹理交错，结构粗、均匀，木材重，质地硬，强度高，干缩小，砂光和染色性能较好。圆盘豆木材资源丰富，在进口木材中属中价位材种，也是最常用的地板用原料，所以选择圆盘豆木材作为对象具有代表性。圆盘豆潮板坯料规格为：长×宽×厚＝930×133×23mm，平均初含水率为：39.17％。
生产步骤包括地板坯料干燥与养生、坯料加工、上底漆和油漆。通过对地板坯料干燥与养生，使地板坯料的含水率为8～14％，一般南方地区12～14％，北方地区8-11％，连续二天测量尺寸保持不变。地板坯料干燥与养生包括对地板坯料的预热处理、干燥处理、平衡处理、调湿处理，降温出窑和养生。所述的预热处理，是将地板坯料放入干燥窑中，以1～2℃/h的升温速度把窑温升到40℃，升温过程中保持干、湿球温差2℃以内，温度升至40℃后保温1～2h，然后采用喷蒸的方法把干球温度升高到55℃，升温速度为1～2℃/h，干球温度达到55℃，湿球温度达到54℃后，保温24h。所述的干燥处理，是预热处理后，将地板坯料干燥到含水率35～30％和25～20％时分别进行两次中间处理，第一次中间处理的干球温度为58℃，第二次中处理的温度为65℃，干、湿球温差均为2℃，处理时间均为16h。所述的平衡处理，是将干燥处理后的地板坯料，在干球温度77℃、湿球温度70℃下进行平衡处理，当检验板中有一块含水率达到8～10％时开始进行平衡处理，当检验板中含水率最高的一块含水率达到13～14％时，停止平衡处理。所述的调湿处理，处理的干球温度为77℃、湿球温度为74℃，处理时间16h；所述的降温出窑，是对调湿处理的地板坯料进行冷却降温，降温速度为2～3℃/h，当窑内温度低于窑外温度10℃～15℃时出窑；所述的养生，是将窑干后的地板坯料在室温下进行放置，达到连续二天地板坯料测量尺寸保持不变时，结束养生。所述的坯料加工，是将地板坯料进行四面砂光，用三辊砂光工艺进行粗磨、细磨、精磨，开榫槽；所述的上底漆，包括上三道底漆；第一道底漆采用水性聚氨脂附着剂，用12M红外线流平恒温设备干燥；第二道、第三道底漆分别采用透明腻子漆和环保底漆。所述的油漆，是采用八底四面油漆，采用弹性、耐磨、耐磨擦环保漆组合，最后一道辊轮采用镭射激光辊，胶辊的压力保持在3.5Mpa。所述采用八底四面油漆，是采用八层底漆和四层面漆油漆；分别是：用防潮油漆制作的透明防潮底层，涂布量15～20g/m2；用环保水溶性油漆制作的天然水溶性附着底层，涂布量9～11g/m2；用环氧丙烯酸木器油漆制作的柔性树脂底层，涂布量14～16g/m2；用环氧丙烯酸加硬木器油漆制作的加硬耐磨底层，涂布量18～22g/m2；用环氧丙烯酸耐磨木器油漆制作的坚润耐磨底层，涂布量18～22g/m2；弹性耐磨底层，涂布量18～22g/m2；超耐磨底层，涂布量18～22g/m2；用环氧丙烯酸耐磨木器油漆制作的弹性耐磨平衡底层，涂布量18～22g/m2；用环氧丙烯酸耐刮擦木器面漆制作的耐刮痕透明面层，涂布量8～11g/m2；用环氧丙烯酸油漆制作的自然润色面层，涂布量7～10g/m2；用环氧丙烯酸耐刮擦平衡油漆制作的超耐刮平衡面层，涂布量80～95g/m2；用环氧丙烯酸耐刮擦木器油漆制作的激光镭射耐刮擦平衡面层，涂布量8～11g/m2，制作该面层时可以适当加入铂金材料，形成铂晶面层，进一步提高面层的强度。

Claims (2)

1.铂晶面木地板的生产方法，其特征在于：生产步骤包括地板坯料干燥与养生、坯料加工、上底漆和油漆；通过对地板坯料干燥与养生，使地板坯料的含水率为8～14％、连续二天测量尺寸保持不变；地板坯料干燥与养生，包括对地板坯料的预热处理、干燥处理、平衡处理、调湿处理，降温出窑和养生；所述的预热处理，是将地板坯料放入干燥窑中，以1～2℃/h的升温速度把窑温升到40℃，升温过程中保持干、湿球温差2℃以内，温度升至40℃后保温1～2h，然后采用喷蒸的方法把干球温度升高到55℃，升温速度为1～2℃/h，干球温度达到55℃，湿球温度达到54℃后，保温24h；所述的干燥处理，是预热处理后，将地板坯料干燥到含水率35～30％和25～20％时分别进行两次中间处理，第一次中间处理的干球温度为58℃，第二次中处理的温度为65℃，干、湿球温差均为2℃，处理时间均为16h；所述的平衡处理，是将干燥处理后的地板坯料，在干球温度77℃、湿球温度70℃下进行平衡处理，当检验板中有一块含水率达到8～10％时开始进行平衡处理，当检验板中含水率最高的一块含水率达到13～14％时，停止平衡处理；所述的调湿处理，处理的干球温度为77℃、湿球温度为74℃，处理时间16h；所述的降温出窑，是对调湿处理的地板坯料进行冷却降温，降温速度为2～3℃/h，当窑内温度低于窑外温度10℃～15℃时出窑；所述的养生，是将窑干后的地板坯料在室温下进行放置，达到连续二天地板坯料测量尺寸保持不变时，结束养生；所述的油漆，是采用八底四面油漆，采用弹性、耐磨、耐磨擦环保漆组合，最后一道辊轮采用镭射激光辊，胶辊的压力保持在3.5Mpa；所述采用八底四面油漆，是采用八层底漆和四层面漆油漆；分别是：透明防潮底层，涂布量15～20g/m2；天然水溶性附着底层，涂布量9～11g/m2；柔性树脂底层，涂布量14～16g/m2；加硬耐磨底层，涂布量18～22g/m2；坚润耐磨底层，涂布量18～22g/m2；弹性耐磨底层，涂布量18～22g/m2；超耐磨底层，涂布量18～22g/m2；弹性耐磨平衡底层，涂布量18～22g/m2；耐刮痕透明面层，涂布量8～11g/m2；自然润色面层，涂布量7～10g/m2；超耐刮平衡面层，涂布量80～95g/m2；激光镭射耐刮擦平衡面层，涂布量8～11g/m2。
2.根据权利要求1所述的铂晶面木地板的生产方法，其特征在于：所述的坯料加工，是将地板坯料进行四面砂光，用三辊砂光工艺进行粗磨、细磨、精磨，开榫槽；所述的上底漆，包括上三道底漆；第一道底漆采用水性附着剂，用12M红外线流平恒温设备干燥；第二道、第三道底漆分别采用透明腻子漆和环保底漆。
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