CN101281268A - 制造偏光板的方法及贴合方法 - Google Patents

Abstract

本发明披露了一种制造偏光板的方法，及相关的贴合方法。制造偏光板的方法包括将聚乙烯醇(PVA)膜形成经过表面改质而带有羧基的偏光膜，然后，将偏光膜与至少一表面具有羟基的保护层通过热压贴合而形成偏光板。

Description

制造偏光板的方法及贴合方法

技术领域

本发明涉及一种制造偏光板的方法，并涉及一种相关的贴合方法。

背景技术

在液晶显示器中，偏光板乃是不可或缺的构成元件之一。现有技术中的偏光板是由偏光膜与至少一层保护层所构成。偏光膜包含聚乙烯醇(polyvinyl alcohol，PVA)或其衍生物所形成的薄膜及包含于其中的二色性物质(例如碘或有机染料)。保护层可包括例如三醋酸纤维素、聚对苯二甲酸乙二醇酯(polyethylene terephthalate，简称PET)、原冰片烯(norbornene)、或环烯烃聚合物(cycloolefinpolymer，简称COP)。一般，将保护层通过一层接着剂贴附于偏光膜上。接着剂一般为可溶于水的水性接着剂，例如溶于水的聚乙烯醇水胶或其衍生物。或者，接着剂可为溶于有机溶剂的感压胶、UV胶、硅胶、或其组合。例如图1所示，现有技术中的偏光板是由偏光膜10与至少一层保护层12通过一层接着剂14的黏着所构成，偏光膜10与接着剂14之间及保护层12与接着剂14之间，常利用氢键及/或交联剂来产生黏着性。

然而，使用接着剂时，需要严苛的制造过程条件以及额外的步骤，例如供胶及/或涂布、贴合，及干燥步骤，因此需要此等设备的成本。此外，由于烘干步骤需要一定的时间使接着剂中的水或有机溶剂挥发，因此限制了生产速度及产量。另一方面，额外的步骤代表着良率的损失，亦即成本的升高。再者，因为使用水溶性的接着剂，所以产出的偏光板在热度及湿度的影响下，通常不易得到令人满意的耐久性。

为了改善上述问题，美国专利第6,961,178及7,008,504号分别提出不需接着剂的偏光板制法，均通过使用具有至少两层软化点(熔点)不同的薄膜复合而成的保护层，在热的作用下，将软化点较低的薄膜软化，而后通过压力的作用以此软化后的薄膜与偏光膜贴合，接着冷却，使软化的薄膜重新固化，以获得接着效果。此类方法避免了接着剂的使用，所以避免了成本高、良率不佳等缺点。

然而，用作保护层的复合薄膜的制造成本远高于单层膜的制造成本，且制造过程本身困难。这是因为复合薄膜包括熔点高低不同的薄膜，在熔点低的薄膜软化时，熔点高的薄膜仍须维持固化的状态，因此各层熔点范围必须控制在相当精确的范围，制造过程困难。再者，熔点不同的薄膜对热的膨胀系数有所差异，因此在加热时，容易使由复合薄膜组成的保护层产生翘曲(curl)，使得冷却后的偏光板，亦随之产生翘曲。另外，复合薄膜的制造比单层膜的制造需要更多的步骤，因此也容易损失良率及提高成本。

因此，仍需要一种新颖的贴合方法以制造偏光板，避免上述问题。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种制造偏光板的方法，及相关的贴合方法，以避免上述现有技术的缺点。

依据本发明的制造偏光板的方法，包括下列步骤。首先，将聚乙烯醇(PVA)膜形成偏光膜，偏光膜是经过表面改质而带有羧基。然后，将偏光膜与至少一保护层通过热压贴合而形成偏光板。所使用的保护层的表面具有羟基。

依据本发明的贴合方法，包含有下列步骤。首先，提供表面具有羧基的第一膜，及提供表面具羟基的第二膜。然后，将第一膜与第二膜通过热压贴合。

利用本发明的方法制造偏光板，因在偏光膜制造过程中直接对其表面进行改质，并利用此改质后的偏光膜直接与保护层进行热压贴合，不需使用黏着剂，所以，可避免如上述的偏光板制造过程因使用接着剂所引起的各项缺点，且制造过程简便而快速，制造成本低。

本发明提供了一种制造偏光板的方法，其步骤包括：将聚乙烯醇(PVA)膜形成偏光膜，其中所述偏光膜经表面改质而带有羧基；及将所述偏光膜与至少一保护层通过热压贴合而形成偏光板，其中所述保护层的表面具有羟基。

其中所述表面改质是通过使用具有至少二个羧基的羧酸或其衍生物及催化剂对所述PVA膜的羟基反应形成酯键，而使所述偏光膜的表面带有羧基。其中所述具有至少二个羧基的羧酸包含有乙二酸、丙二酸、丁二酸、戊二酸、己二酸、或庚二酸。其中所述催化剂为路易斯酸。所述路易斯酸包含有铝离子、锌离子、或含铝离子或锌离子的盐类或络合物。

其中将所述PVA膜形成所述偏光膜包含有下列步骤：将所述PVA膜浸泡在水中，进行膨润处理；将经所述膨润处理的PVA膜表面进行所述表面改质而使其带有羧基；将经过所述表面改质的PVA膜浸泡在染色溶液中，进行浸染处理；将经过所述浸染处理的PVA膜浸泡在硼酸溶液中，进行延伸处理；以及将经过所述延伸处理的PVA膜进行干燥，形成所述偏光膜。

其中，将所述PVA膜形成所述偏光膜包含有下列步骤：将所述PVA膜浸泡在水中，进行膨润处理，同时对所述PVA膜表面进行所述表面改质而使其带有羧基；将经过所述膨润处理及表面改质的PVA膜浸泡在染色溶液中，进行浸染处理；将经过所述浸染处理的PVA膜浸泡在硼酸溶液中，进行延伸处理；以及将经过所述延伸处理的PVA膜进行干燥，形成所述偏光膜。

其中，所述PVA膜形成所述偏光膜包含有下列步骤：将所述PVA膜浸泡在水中，进行膨润处理；将经过所述膨润处理的PVA膜浸泡在染色溶液中，进行浸染处理；将经过所述浸染处理的PVA膜表面进行所述表面改质而使其带有羧基；将经过所述表面改质的PVA膜浸泡在硼酸溶液中，进行延伸处理；以及将经过所述延伸处理的PVA膜进行干燥，形成所述偏光膜。

其中，将所述PVA膜形成所述偏光膜包含有下列步骤：将所述PVA膜浸泡在水中，进行膨润处理；将经过所述膨润处理的PVA膜浸泡在染色溶液中，进行浸染处理，同时对所述PVA膜表面进行所述表面改质而使其带有羧基；将经过所述浸染处理及表面改质的PVA膜浸泡在硼酸溶液中，进行延伸处理；以及将经过所述延伸处理的PVA膜进行干燥，形成所述偏光膜。

其中，将所述PVA膜形成所述偏光膜包含有下列步骤：将所述PVA膜浸泡在水中，进行膨润处理；将经过所述膨润处理的PVA膜浸泡在染色溶液中，进行浸染处理；将经过所述浸染处理的PVA膜浸泡在硼酸溶液中，进行延伸处理，同时对所述PVA膜表面进行所述表面改质而使其带有羧基；以及将经过所述延伸处理及表面改质的PVA膜进行干燥，形成所述偏光膜。

其中，将所述PVA膜形成所述偏光膜包含有下列步骤：将所述PVA膜浸泡在水中，进行膨润处理；将经过所述膨润处理的PVA膜浸泡在染色溶液中，进行浸染处理；将经过所述浸染处理的PVA膜浸泡在硼酸溶液中，进行延伸处理；将经过所述延伸处理的PVA膜表面进行所述表面改质而使其带有羧基；以及将经过所述表面改质的PVA膜进行干燥，形成所述偏光膜。

其中所述保护层包含有浸泡过碱液的纤维素薄膜、浸泡过碱液的纤维素薄膜的衍生物、聚乙烯酯水解产物、部分脱水的PVA、经电浆或电晕处理后的薄膜、表面涂布含羟基的聚合物的薄膜、或表面涂布含羟基的树脂的薄膜。

其中所述纤维素薄膜包含有三醋酸纤维素(TAC)薄膜、或二醋酸纤维素(DAC)薄膜。

其中所述经电浆或电晕处理后的薄膜包含有环烯烃聚合物、聚碳酸酯、或环烯烃共聚物。

在进行所述热压贴合之前，进一步将润湿液添加到所述偏光膜与所述保护层的界面间。其中所述润湿液包含有水、或低沸点的有机溶剂。其中所述润湿液包含有催化羟基与羧基反应形成酯基的催化剂。其中所述催化剂包含有氢质子酸或路易斯酸。

在进行所述热压贴合之前，进一步包含有对所述保护层进行预加热步骤。

本发明还提供了一种贴合方法，其步骤包含有：提供表面具有羧基的第一膜；提供表面具有羟基的第二膜；以及将所述第一膜与所述第二膜通过热压贴合。

其中所述第一膜是通过表面改质而使所述表面具有羧基。

其中所述第一膜原先具有羟基，以及所述表面改质是通过使用具有至少二个羧基的羧酸或其衍生物及催化剂对所述羟基反应形成酯键，而使所述第一膜的表面具有羧基。其中所述具有至少二个羧基的羧酸包含有乙二酸、丙二酸、丁二酸、戊二酸、己二酸、或庚二酸。其中所述催化剂为路易斯酸。其中所述路易斯酸包含有铝离子、锌离子、或含铝离子或锌离子的盐类或络合物。

其中所述第一膜包含经所述表面改质后而在所述表面带有羧基的聚乙烯醇薄膜。

其中所述第二膜包含有浸泡过碱液的纤维素薄膜、浸泡过碱液的纤维素薄膜的衍生物、聚乙烯酯水解产物、部分脱水的PVA、经电浆或电晕处理后的薄膜、表面涂布含羟基的聚合物的薄膜、或表面涂布含羟基的树脂的薄膜。

其中所述纤维素薄膜包含有三醋酸纤维素(TAC)薄膜、或二醋酸纤维素(DAC)薄膜。

其中所述经电浆或电晕处理后的薄膜包含有环烯烃聚合物、聚碳酸酯、或环烯烃共聚物。

在进行所述热压贴合之前，进一步将润湿液添加到所述第一膜与所述第二膜的界面间。其中所述润湿液包含有水、或低沸点的有机溶剂。其中所述润湿液包含有催化羟基与羧基反应形成酯基的催化剂。其中所述催化剂包含有氢质子酸或路易斯酸。

在进行所述热压贴合之前，进一步包含有对所述第二膜进行预加热步骤。

附图说明

图1示出了已有技术中在偏光膜与保护层之间以一层接着剂彼此黏着的示意图。

图2示出了在本发明的方法中将偏光膜与保护层通过热压贴合而形成偏光板的一具体实施例。

图3示出了依据本发明的一具体实施例中，经过表面改质后的偏光膜的表面结构示意图。

图4示出了依据本发明的一具体实施例中，偏光膜与保护层经过热压贴合后的结合示意图。

图5示出了依据本发明的一具体实施例中，具有预热步骤的热压贴合步骤示意图。

图6示出了在本发明的一具体实施例中，制造偏光膜的槽体配置示意图。

图7示出了依据本发明的实施例1至6以及比较例1至3的偏光膜与保护层的贴合条件及耐水性测试结果的数据表。

具体实施方式

依据本发明的制造偏光板的方法，包括下列步骤。首先，将聚乙烯醇(PVA)膜形成偏光膜，其中偏光膜是经过表面改质而带有羧基。然后，请参阅图2，将偏光膜20与至少一保护层22通过热压贴合而形成偏光板24。所使用的保护层的表面具有羟基。热压贴合的步骤可通过例如加热状态下的夹轮(pinch roller)26进行。

下列进一步详述本发明。首先，将聚乙烯醇(PVA)膜形成偏光膜，将偏光膜利用表面改质的方法而使其表面带有羧基。表面改质的方法并无特别限制，例如化学性或物理性方法均可。化学性改质的方法，是指利用化学药液的浸润，使PVA膜(或其衍生物)表面外露的羟基，与药液中的成份发生化学反应，而使PVA膜表面带有可与羟基反应的羧基。化学药液可包含例如具有至少二个羧基的羧酸或其衍生物及至少一催化剂。当PVA膜经过此化学药液处理时，PVA表面大量的羟基在适量的催化剂存在下，可在PVA表面形成酯键(ester bond)。由于所使用的羧酸具有至少二个羧基，因此，其中若干羧酸分子是以一或多个羧基与PVA的羟基形成酯键，并留下有未反应的羧基，使得偏光膜表面带有羧基，而藉此在接续的热压贴合步骤中与表面带有羟基的保护层贴合。

图3示出了经过表面改质后的偏光膜30的表面结构示意图。以己二酸为例，己二酸共具有6个碳原子(分子式为HOOC(CH₂)₄COOH)，所以在空间上有不同的构形(configuration)。己二酸分子在分子链两端都有羧基，其中的一个羧基会与PVA膜表面的亲水性羟基发生酯化反应(esterification)，产生化学键结结构32。或是己二酸分子的二个羧基分别与PVA膜表面的羟基发生酯化反应(esterification)，产生化学键结结构34。化学键结结构32的一端为羧基的情形即是本发明的方法要利用的情形。

所使用的具有至少二个羧基的羧酸或其衍生物可为具有两个羧基(-COOH)的有机酸或其衍生物，例如乙二酸、丙二酸、丁二酸、戊二酸、己二酸、庚二酸，以及前述化合物的衍生物。也就是说只要具有至少二个羧基的羧酸或其衍生物，均可供本发明使用。也可使用其盐类，但在进行反应时须进一步添加酸，使反应溶液成为酸性。

具有至少二个羧基的羧酸或其衍生物的使用量，并无特别限制，只要可与PVA膜表面反应形成键结而留下有一羧基即可。当表面改质的反应是在溶液中进行的情形时，使用量优选为使羧酸或其衍生物在反应温度下可完全溶解。在溶液中，羧酸或其衍生物的浓度优选为1重量％至10重量％，更优选为1重量％至5重量％，但不限于此。

示例性的催化剂有路易斯酸(Lewis acid)，例如铝离子(Al³⁺)、锌离子(Zn²⁺)。凡可提供Al³⁺或Zn²⁺的盐类或络合物(错合物，复合物，complexes)都可使用，例如硫酸铝、氯化铝、氯化锌、硫酸锌等等。催化剂的浓度并无特别限制，只要催化剂的浓度足够使羧酸与PVA膜的羟基反应即可。催化剂浓度范围可为，但不限于此，例如约0.01至3重量％，优选为0.01至1重量％，及更优选为0.01至0.1重量％。

反应溶液的温度范围可依需要而调整，没有严格的限制，一般偏光板制造过程的药液温度范围通常为，但不限于此，30至55℃，本发明的方法也可使用此温度范围。

在偏光膜的传统制造过程中，偏光膜在烘干前，其制造过程至少包含染色、延伸、以及固色等步骤，且是以药液浸润的方式实施，同时可选择性的添加若干膨润或水洗的步骤。实施前述步骤的药液槽，相对应的称为染色槽、延伸槽、固色槽、膨润槽、以及水洗槽。现有技术中的制造偏光膜的技术可包括下列步骤：将PVA膜浸泡在水中，进行膨润处理；将经膨润处理的PVA膜浸泡在染色溶液中，进行浸染处理；将经过浸染处理的PVA膜浸泡在硼酸溶液中，进行延伸处理；以及将经过延伸处理的PVA膜进行干燥，形成偏光膜。在本发明中，偏光膜的制造，进一步包括表面改质的步骤，此化学改质的步骤可与前述任一步骤合并实施，或可独立的以单独的处理槽实施。例如：

在膨润处理后进行表面改质，即，在PVA膜经过膨润处理之后，将PVA膜表面进行表面改质而使其带有羧基，然后将经过表面改质的PVA膜浸泡在染色溶液中，进行浸染处理及后续所需的偏光膜的制造步骤；或

在膨润处理时同时进行表面改质，即，将PVA膜浸泡在水中，进行膨润处理，同时对PVA膜表面进行表面改质而使其带有羧基，再将经过膨润处理及表面改质的PVA膜浸泡在染色溶液中，进行浸染处理及后续所需的偏光膜的制造步骤；或

在浸染处理后进行表面改质，即，将经过浸染处理的PVA膜表面进行表面改质而使其带有羧基，然后将经过表面改质的PVA膜浸泡在硼酸溶液中，进行延伸处理及后续所需的偏光膜的制造步骤；或

在浸染处理时同时进行表面改质，即，将经过膨润处理的PVA膜浸泡在染色溶液中，进行浸染处理，同时对PVA膜表面进行表面改质而使其带有羧基，然后将经过浸染处理及表面改质的PVA膜浸泡在硼酸溶液中，进行延伸处理及后续所需的偏光膜制造步骤；或

在延伸处理时同时进行表面改质，即，将经过浸染处理的PVA膜浸泡在硼酸溶液中，进行延伸处理，同时对PVA膜表面进行表面改质而使其带有羧基，然后将经过延伸处理及表面改质的PVA膜进行后续所需的偏光膜制造步骤；或

在延伸处理后进行表面改质，即，将经过延伸处理的PVA膜表面进行表面改质而使其带有羧基，然后将经过表面改质的PVA膜进行后续所需的偏光膜制造步骤。

延伸后的PVA膜可视需要进一步进行水洗，也可视需要进一步在固色槽中进行固色。水洗槽及固色槽内的溶液可含有硼酸及KI，浓度可视需求而调整，优选各独立为1至5重量％，比例通常与延伸槽内的硼酸与KI的含量比例大约相同，可进一步改善PVA膜的性质。如仍有需要，可进一步再次进行水洗，可利用现有技术中常使用的水洗槽进行水洗，使用冰水(例如约10℃或更低温)将PVA膜在烘干前先去除残留在PVA膜表面的化学成分。

最后，视情况进一步将PVA膜干燥，而形成本发明中表面改质后的偏光膜。产出经表面改质的偏光膜后，依据本发明的方法，将偏光膜与表面含有羟基的至少一保护层，通过热压步骤而贴合，形成偏光板。

可使用的保护层的种类并无特别限制，但表面须带有羟基，以在本发明中利用，使保护层与偏光膜贴合。示例性的保护层有：纤维素薄膜或其衍生物，例如三醋酸纤维素(TAC)薄膜、或二醋酸纤维素(DAC)薄膜；聚乙烯酯水解产物；部分脱水的PVA；经电浆或电晕(corona)处理后的薄膜，例如环烯烃聚合物(cyclic olefinpolymer，简称COP)、聚碳酸酯(polycarbonate，简称PC)、或环烯烃共聚物(cyclic olefin copolymer，简称COC)；表面涂布含羟基的聚合物的薄膜或树脂的薄膜；或其类似者。

在保护层贴合之前，可先进行处理步骤，以增加与改质后偏光膜的贴合时的黏着力。处理步骤可为碱蚀刻步骤，例如以氢氧化钠及/或氢氧化钾对保护层表面进行蚀刻；电浆处理步骤，例如以高电压电浆攻击保护层表面，使保护层表面接着与环境中的水分反应而带有羟基；电晕处理步骤，例如利用静电放电(electrostatic discharge)方式以使保护层表面接着与环境中的水分反应而带有羟基；以及涂布处理，例如在保护层表面事先涂布带有羟基的聚合物和/或树脂，例如聚乙烯醇。处理步骤可单独或组合使用。

本发明的热压步骤，是指利用加热状态下的夹轮，通过压力使经表面改质的偏光膜与保护层表面紧密接触，进而产生化学反应而提供接着力。夹轮的加热温度并无特别限定，只要其可提供足够的热量使保护层及改质后的偏光膜界面间产生化学反应即可。为避免过热的夹轮对保护层及偏光膜造成例如翘曲、龟裂等问题，优选的加热温度为80至200℃，更优选为90至150℃。加热时间(也就是保护层及改质后的偏光膜在热压合时所需的时间)并无特别限定，优选小于5秒。进行热压时，夹轮的压力大小并无特别限定，只要可提供足够的压力使保护层与改质后的偏光膜贴合即可。

图4示出了偏光膜与保护层经过热压贴合后的结合示意图。偏光膜30表面所具有的羧酸与保护层36表面的羟基反应生成酯基38，形成良好的黏着性。

为求在较低的热压夹轮温度下仍可得到具有一定接着强度的偏光板，保护层与改质后的偏光膜贴合前，可选择性的事先经过预热步骤，使保护层在贴合前事先带有一定的热量，这可使后续由热压夹轮提供的热量能更快的传导至偏光膜间的界面以产生化学反应。示例性的预热步骤包括烘箱加热、IR加热、或者设置额外的加热滚轮。预热步骤的温度并无特别限定，前提是不对保护层造成不希望的缺陷，例如翘曲或凹陷。预热步骤可单独或组合使用。

在进行贴合之前，可进一步将润湿液添加到偏光膜与保护层的界面间，以帮助赶除气泡，避免贴合后在界面间产生气泡，加强改质后的偏光膜与保护层在热压贴合时的界面紧密度。润湿液除了可帮助赶除界面间的气泡而增加接着紧密度之外，也可做为化学反应的介质而加速反应。

润湿液的成分并无特别限定，只要不对偏光膜或保护层表面造成不希望的缺陷即可，例如，水或易于挥发的低沸点的有机溶剂，例如醇类，尤其是低碳数的醇类，例如甲醇、乙醇、丙醇、异丙醇等等。可单独使用或组合使用。再者，润湿液中可选择性的添加可帮助化学反应发生的催化剂，以催化羟基与羧基反应形成酯基。示例性的催化剂包括氢质子酸或路易斯酸。氢质子酸可为例如磺酸、盐酸、硫酸、或硝酸。路易斯酸可为例如铝离子或锌离子。这些催化剂可单独或组合使用。催化剂的浓度并无特别限定，可根据热压夹轮的加热温度及加热时间而调整。

图5示出了有预热步骤的热压贴合步骤示意图。保护层22在贴合前先在烘箱28中进行预热，然后与偏光膜20进行热压贴合。并且，在偏光膜20与保护层22的界面间进一步有润湿液29的添加。热压贴合后，获得偏光板24，可进一步通过烘箱28进一步干燥。

依据本发明的发明精神，还涵盖有贴合的方法，包含提供表面具有羧基的第一膜及表面具有羟基的第二膜，以及将第一膜与第二膜通过热压贴合的步骤。第一膜的表面具有羧基，可为例如上述的经表面改质而具有羧基的偏光膜，但不限于此。第二膜的表面具有羟基，可为例如上述的表面具有羟基的保护层，但不限于此。将第一膜与第二膜通过热压而贴合，通过加热可使得羧基与羟基进行酯化反应，并且通过压力而紧密贴合。如上述的依据本发明的方法中的热压贴合步骤的相关叙述，均可适用，在此省略不再累述。

以下，特举几个实施例，详细说明依据本发明的制造偏光板的方法，并与比较例比较。

实施例

实施例1

表面改质的偏光膜的制造

请参阅图6所示的槽体配置示意图。首先，进行步骤102，将未延伸(un-stretched)PVA膜50浸泡在纯水52中。经过泡水膨润处理后的PVA膜53进行步骤104，在染料溶液例如含碘溶液配方54中浸泡，使PVA膜53吸附碘。含碘溶液配方54包含有分子碘以及碘化钾，其中碘(包括碘分子及碘离子)的重量百分比浓度约为0.01重量％至1重量％左右。将经过浸染处理过的PVA膜55进行步骤106，也就是将PVA膜置于处理溶液62中进行表面改质处理。处理溶液包括己二酸，浓度为2至3重量％，所使用的催化剂为Al³⁺离子，浓度为0.01至0.1重量％，处理槽槽温为约35℃。

接着，经过表面改质处理过的PVA膜63进行步骤108，也就是PVA膜的延伸(stretching)制造过程。使PVA膜63在含有硼酸以及碘化钾的延伸槽溶液64中进行膜的延伸，例如单向延伸(uniaxially stretching)。其中，硼酸的浓度为3至5重量％，碘化钾浓度为3至5重量％。槽温为50至52℃。将延伸后的PVA膜65进行水洗及固色。水洗槽及固色槽内的溶液含有硼酸及KI，浓度为1至5重量％，再次进行水洗，使用冰水(约10℃)将PVA膜在烘干前先去除残留在PVA膜表面的化学成分。然后，进行步骤110烘干后，形成本发明的表面改质后的偏光膜。

热压贴合

取两片经过碱(氢氧化钠或氢氧化钾)蚀刻的三醋酸纤维素薄膜(TAC，厚度为80μm，对水接触角为20至30度)作为保护层。使用水作为润湿液，及100℃的夹轮温度进行热压贴合，以依据本发明的方法进行偏光板的制造。贴合条件显示在图7所示的表中。

耐水性测试

将依据本发明的方法制得的偏光板沿着偏光膜的吸收轴方向(即，机械延伸方向，MD)裁取5cm(TD，宽度方向)×3cm(MD)的试片，接着将此试片直接浸泡在70℃热水中，并按时以游标卡尺测量试片在MD方向上偏光膜的收缩量。测试结果显示在图7所示的表中。

实施例2及3

如实施例1中所述的方式进行表面改质的偏光膜的制造、热压贴合、及耐水性测试，但热压夹轮温度分别为110℃及120℃。经表面改质的偏光膜与保护层的贴合条件及耐水性测试结果显示在图7所示的表中。

实施例4、5及6

如实施例1中所述的方式进行表面改质的偏光膜的制造、热压贴合、及耐水性测试，但使用1N的盐酸溶液作为润湿液，且热压夹轮温度依序分别为100℃、110℃及120℃。经表面改质的偏光膜与保护层的贴合条件及耐水性测试结果显示在图7所示的表中。

比较例1

现有技术中的偏光膜的制造

如实施例1所述的方式进行偏光膜的制造，但是前述表面改质处理槽中的药液更换为硼酸与碘化钾的混合液，所以不经过表面改质步骤。其中，硼酸浓度为2至5重量％，碘化钾浓度为2至5重量％。

热压贴合及耐水性测试

如实施例1中所述的方式对所制得的现有技术中的偏光膜与保护层进行热压贴合，制得偏光板，并对所得的偏光板进行如实施例1中所述的耐水性测试。贴合条件及耐水性测试结果显示在图7所示的表中。

比较例2及3

如比较例1中所述的方式进行现有技术中的偏光膜的制造、热压贴合、及耐水性测试，但热压夹轮温度分别为110℃及120℃。现有技术中的偏光膜与保护层的贴合条件及耐水性测试结果显示在图7所示的表中。

由图7所示的表中可知，依据本发明的方法的实施例1至6制得的偏光板，在贴合后无气泡产生，在浸泡于水中后同样时间下，收缩量比比较例1至3小，并且在浸泡3.5小时后未见剥离，所以依据本发明的方法所制得的偏光板的贴合质量比使用现有技术中的偏光膜制得的偏光板的贴合品质好。

以上所述仅为本发明的优选实施例，凡依照本发明的权利要求所做的均等变化与修饰，都应属于本发明的涵盖范围。

主要元件符号说明

10偏光膜        12保护层

14接着剂        20偏光膜

22保护层            24偏光板

26夹轮              28烘箱

29润湿液            30表面改质后的偏光膜

32化学键结结构      34化学键结结构

36保护层            38酯基

50PVA膜             52纯水

53PVA膜             54含碘溶液配方

55PVA膜             62处理溶液

63PVA膜             64延伸槽溶液

65PVA膜

102、104、106、108、110步骤

Claims (10)

1. 一种制造偏光板的方法，其步骤包括：

将聚乙烯醇(PVA)膜形成偏光膜，其中所述偏光膜经表面改质而带有羧基；及

将所述偏光膜与至少一保护层通过热压贴合而形成偏光板，其中所述保护层的表面具有羟基。

2. 根据权利要求1所述的方法，其中所述表面改质是通过使用具有至少二个羧基的羧酸或其衍生物及催化剂对所述PVA膜的羟基反应形成酯键，而使所述偏光膜的表面带有羧基。

3. 根据权利要求2所述的方法，其中所述具有至少二个羧基的羧酸包含有乙二酸、丙二酸、丁二酸、戊二酸、己二酸、或庚二酸。

4. 根据权利要求2所述的方法，其中所述催化剂为路易斯酸。

5. 根据权利要求4所述的方法，其中所述路易斯酸包含有铝离子、锌离子、或含铝离子或锌离子的盐类或络合物。

6. 根据权利要求1所述的方法，其中将所述PVA膜形成所述偏光膜包含有下列步骤：

将所述PVA膜浸泡在水中，进行膨润处理；

将经所述膨润处理的PVA膜表面进行所述表面改质而使其带有羧基；

将经过所述表面改质的PVA膜浸泡在染色溶液中，进行浸染处理；

将经过所述浸染处理的PVA膜浸泡在硼酸溶液中，进行延伸处理；以及

将经过所述延伸处理的PVA膜进行干燥，形成所述偏光膜。

7. 根据权利要求1所述的方法，其中将所述PVA膜形成所述偏光膜包含有下列步骤：

将所述PVA膜浸泡在水中，进行膨润处理，同时对所述PVA膜表面进行所述表面改质而使其带有羧基；

将经过所述膨润处理及表面改质的PVA膜浸泡在染色溶液中，进行浸染处理；

将经过所述浸染处理的PVA膜浸泡在硼酸溶液中，进行延伸处理；以及

将经过所述延伸处理的PVA膜进行干燥，形成所述偏光膜。

8. 根据权利要求1所述的方法，其中所述PVA膜形成所述偏光膜包含有下列步骤：

将所述PVA膜浸泡在水中，进行膨润处理；

将经过所述膨润处理的PVA膜浸泡在染色溶液中，进行浸染处理；

将经过所述浸染处理的PVA膜表面进行所述表面改质而使其带有羧基；

将经过所述表面改质的PVA膜浸泡在硼酸溶液中，进行延伸处理；以及

将经过所述延伸处理的PVA膜进行干燥，形成所述偏光膜。

9. 根据权利要求1所述的方法，其中将所述PVA膜形成所述偏光膜包含有下列步骤：

将所述PVA膜浸泡在水中，进行膨润处理；

将经过所述膨润处理的PVA膜浸泡在染色溶液中，进行浸染处理，同时对所述PVA膜表面进行所述表面改质而使其带有羧基；

将经过所述浸染处理及表面改质的PVA膜浸泡在硼酸溶液中，进行延伸处理；以及

将经过所述延伸处理的PVA膜进行干燥，形成所述偏光膜。

10. 一种贴合方法，其步骤包含有：

提供表面具有羧基的第一膜；

提供表面具有羟基的第二膜；以及

将所述第一膜与所述第二膜通过热压贴合。

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