CN103952089A - 一种耐高温pu保护膜 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种耐高温PU保护膜，该耐高温PU保护膜包括厚度为12μm-125μm的聚酯薄膜基材层、厚度为0.5μm-2μm的隔离涂层、厚度为5μm-30μm的耐高温PU压敏胶层，所述隔离涂层与所述聚酯薄膜基材层的一侧相贴合，所述耐高温PU压敏胶层的内侧与所述聚酯薄膜基材层的另一侧相贴合。本发明的耐高温PU保护膜，能够在耐受高温后，仍具有吸附效果和低残留性能，且ITO薄膜的光学性能几乎没有变化。

Description

一种耐高温PU保护膜

技术领域

本发明涉及一种耐高温PU保护膜，属于电子配件技术领域。

背景技术

掺锡氧化铟（ITO）薄膜是触摸屏常用的薄膜。近年来，智能手机的迅猛发展带动了触摸屏产业的快速发展，也带动了与触摸屏相关的ITO薄膜的发展，由此也带动了与ITO薄膜的高温制程工序相关的保护膜的发展。随着触摸屏分辨率的不断提高及高温制程工序用时的不断缩减，触摸屏厂对保护膜各方面的要求越来越高，这就需要我们在现有ITO薄膜用保护膜的基础上设计出新的功能来适应变化。

在ITO薄膜的高温收缩强化中，ITO薄膜的其中一面会贴付保护膜以确保ITO薄膜不被外物划伤或破坏，现有技术中所用的保护膜基本上是丙烯酸保护膜或硅胶保护膜。其中，丙烯酸保护膜的吸附性较差，与ITO薄膜贴合不当很容易产生贴合气泡，有气泡的地方在高温工序中容易产生圈斑印污染，这就影响了ITO薄膜本身的高洁净度及光学性，造成良率的降低；而硅胶保护膜虽然吸附效果优异，与ITO薄膜贴合不容易产生贴合气泡，但在高温工序中，硅层中的硅分子会转移到ITO薄膜表面，形成类似白雾状的硅分子污染，这就影响了ITO薄膜的光学性能，造成了良率的降低。

基于上述问题，开发一款既有良好吸附性能，又兼具耐高温低残留性能的保护膜显得尤为重要和极具有经济意义。如专利CN103009734公开了“一种电子线路板耐高温保护膜”，采用混合有机硅胶，使得保护膜能自动润湿贴合与被贴物表面，贴付后在250℃高温下，200 小时以上，保护膜不发生收缩和起翘，被贴物表面无氧化、污染及残胶。但其使用的混合有机硅胶生产工艺较为复杂。

上述技术虽然进行了开发，但其仍旧存在缺陷，因此在最近几年，技术实力雄厚的丙烯酸生产企业开发出聚氨酯（PU）保护膜胶黏剂，既具有丙烯酸低残留的性能，又具有硅胶良好的吸附性能，因此在保护膜业界很受欢迎。如专利102963097公开了“一种PU胶保护膜”，其包括PET 透明膜，聚氨酯胶和PET离型膜，具有低粘着，高温高湿无污染，自动吸附性好排气泡效果优，玻璃镜片保护不起雾的功效。专利CN202826624U公开了“一种抗高温湿耐候性PET保护膜”，该保护膜是以PET为基材涂布PU系粘着剂，PET 基材层具有稳定性优、膜面平滑透明度高、耐温耐候性好的优点，PU系粘着剂具有留气泡且容易撕下的功能，可重复使用且移除后无残胶，并有超高透光率的光学效果，且表层的处理剂可通过客户需要进行针对性的添加处理，如抗静电处理，防划伤处理。

现有技术虽然公开了PU保护膜的一般结构，也公开了PU保护膜用胶黏剂的性能主要体现在较丙烯酸胶黏剂有良好的吸附效果，较硅胶有良好的低污染效果，但是可能由于PU保护膜胶黏剂面世时间较短，体系不是很成熟，应用中出现了一些问题，特别在耐高温性能方面普遍不理想，其耐高温性能均不及丙烯酸和硅胶，具体表现在高温条件下，PU胶开始软化，内部分子链发生断链，引起PU胶层吸附性丧失及PU分子残留至被粘物表面污染被粘体。

发明内容

鉴于上述现有技术存在的缺陷，本发明的目的是提出一种耐高温PU保护膜，能够在保留吸附效果和低残留性能的同时，能够具有高温耐受性能。

本发明的目的通过以下技术方案得以实现：

一种耐高温PU保护膜，该耐高温PU保护膜包括厚度为12μm-125μm的聚酯薄膜基材层、厚度为0.5μm-2μm的隔离涂层、厚度为5μm-30μm的耐高温PU压敏胶层，所述隔离涂层与所述聚酯薄膜基材层的一侧相贴合，所述耐高温PU压敏胶层的内侧与所述聚酯薄膜基材层的另一侧相贴合。

上述聚酯薄膜基材层为耐高温的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）薄膜。

上述的耐高温PU保护膜中，优选的，所述隔离涂层的原料包括如下组分，以重量份计，隔离涂层剂90-100份，乙醇（纯度≥99.8%）12-16份，异丙醇（纯度≥99.8%）40-50份，乙酸乙酯（纯度≥99.8%）50-60份，甲醇（纯度≥99.8%）8-12份。

上述的耐高温PU保护膜中，优选的，所述隔离涂层剂包括四级铵盐，所述四级铵盐包括烷基三甲基季铵盐、十二烷基三甲基氯化铵、十八烷基二甲基羟乙基硝酸铵中的一种或几种的组合。

上述隔离涂层剂属于有机高分子，主要成分为四级铵盐，通过高温固化成型后具有优异的隔离效果。

上述的耐高温PU保护膜中，优选的，所述隔离涂层剂为日本COLCOAT株式会社生产的涂层剂NR-121X-18。

上述的耐高温PU保护膜中，优选的，所述隔离涂层的制备方法包括如下步骤：

步骤一，往反应容器中加入乙醇，异丙醇，乙酸乙酯和甲醇，充分搅拌10-15分钟，得到溶剂；

步骤二，向步骤一得到的溶剂中加入隔离涂层剂，继续搅拌10-15分钟，搅拌完成后，再在自然条件下静置（大约10分钟）消除液体中的气泡，得到隔离涂层剂溶液；

步骤三，采用微网纹涂布方式上机直涂，将隔离涂层剂溶液涂布于已做电晕处理的耐高温PET基材的一侧表面，涂层厚度为0.5μm-2μm，四节干燥烘箱分别设置70℃、80℃、100℃、100℃， 涂布速度为20m/min-24m/min，干燥时间为48秒-60秒，产品收卷，得到隔离涂层。

上述的耐高温PU保护膜中，优选的，所述耐高温PU压敏胶层的原料包括如下组分，以重量份计，聚氨酯胶黏剂90-100份，乙酸乙酯110-120份，三聚氰氨类耐高温剂2-4份，异氰酸酯类固化剂3-7份，优选的，所述异氰酸酯类固化剂包括甲苯二异氰酸酯（TDI）。

上述的耐高温PU压敏胶层的原料中，聚氨酯（PU）胶黏剂为主剂，乙酸乙酯为稀释溶剂，三聚氰氨类耐高温剂为高温促进剂，异氰酸酯类固化剂为固化剂。

上述的耐高温PU保护膜中，优选的，所述聚氨酯胶黏剂为韩国HANA化学株式会社生产的聚氨酯胶黏剂HN-PU125（nv.55%）。

上述的耐高温PU保护膜中，优选的，所述三聚氰氨类耐高温剂为韩国HANA化学株式会社生产的耐高温剂HN-AT250（nv.100%）。

上述的耐高温PU保护膜中，优选的，所述异氰酸酯类固化剂为韩国HANA化学株式会社生产的固化剂HN-CA36（nv.100%）。

上述的耐高温PU保护膜中，优选的，所述耐高温PU压敏胶层的制备方法包括如下步骤：

步骤一，往反应容器中加入聚氨酯胶黏剂，再加乙酸乙酯，充分搅拌10-15分钟，得到稀释液，稀释后的溶液浓度约25%；

步骤二，往步骤一所得的稀释液中加入三聚氰氨类耐高温剂，充分搅拌3-5分钟，得到第一反应溶液；

步骤三，往第一反应溶液中加入异氰酸酯类固化剂，充分搅拌10-15分钟，得到PU胶黏剂溶液；

步骤四，采用逗号轴涂布方式上机涂布，把PU胶黏剂溶液涂布于已涂过隔离涂层的耐高温PET基材的另一侧表面，即在非涂层面直涂PU胶黏剂溶液，涂胶厚度为5μm-30μm，四节干燥烘箱分别设置80℃、80℃、110℃、110℃，涂布速度为24m/min-30m/min，干燥时间为48秒-60秒，产品收卷后放置在23℃、65%RH环境中熟成1周，得到耐高温PU压敏胶层。

上述的耐高温PU保护膜中，优选的，该耐高温PU保护膜还包括厚度为25μm-75μm的离型层，所述离型层与所述耐高温PU压敏胶层的外侧相贴合，所述离型层为有机硅离型膜或非硅离型膜。

上述的耐高温PU保护膜中，优选的，所述离型层为台湾南亚有机硅离型膜。

本发明的突出效果为：

对PU保护膜胶黏剂进行耐温性改良，获得耐高温型PU胶黏剂，同时通过独特设计，在PET薄膜上进行隔离涂层设计以控制高温时PET薄膜内部的小分子迁移，制成的耐高温PU保护膜，既有丙烯酸优良的低残留性能，又有硅胶优良的吸附性能，更具有高温耐受性能，大大提高了ITO薄膜高温收缩强化工序的便利性并提高了加工良率。适应现今ITO薄膜光学技术的快速发展及大规模生产。

附图说明

图1为本发明实施例的耐高温PU保护膜的结构示意图。

具体实施方式

以下便结合实施例附图，对本发明的具体实施方式作进一步的详述，以使本发明技术方案更易于理解、掌握，但本发明并不局限于此。下述实施例中实验方法，如无特殊说明，均为常规方法；试剂和材料，如无特殊说明，均可从商业途径获得。

对比例1

本对比例提供空白ITO薄膜高温实验，即空白组，未经过保护膜贴付的ITO薄膜平整放入150℃实验烘箱，1.5小时后取出，测试ITO薄膜的光学性能。

对比例2

本对比例提供一种普通工艺制作的PU保护膜，即在50μm的耐高温聚对苯二甲酸乙二酯（PET）薄膜基材上涂PU胶层，再在PU胶层外用50μm南亚H138A离型膜进行复合。

PU胶层的原料包括如下组分，以重量份计，上海东洋油墨制造有限公司聚氨酯胶黏剂SH-109（固化量64%）100份，上海东洋油墨制造有限公司硬化剂 T-501B（固含量75%）14份，乙酸乙酯（纯度≥99.8%）100份。

上述的PU胶层的制备方法包括如下步骤：

步骤一，往不锈钢溶剂配合桶中加入聚氨酯胶黏剂SH-109和乙酸乙酯，充分搅拌15分钟，得到溶液；

步骤二，向步骤一得到的溶剂中加入硬化剂 T-501B，继续搅拌15分钟，搅拌完成后，再在自然条件下静置消除液体中的气泡，得到PU胶溶液；

步骤三，上机直涂，将配合完的PU胶溶液涂布于已做电晕处理的耐高温PET基材的一侧表面，涂层厚度为20μm，四节干燥烘箱分别设置80℃、80℃、110℃、110℃， 涂布速度为24m/min，干燥时间为60秒，产品收卷，放置在23℃、65%RH环境中熟成1周，得到PU胶层。

对比例3

本对比例提供一种硅胶保护膜，即在50μm的耐高温聚对苯二甲酸乙二酯（PET）薄膜基材上涂有机硅胶层，再在有机硅胶层外用50μm乐凯FG2透明PET膜进行复合。

有机硅胶层的原料包括如下组分，以重量份计，DOW CORNING 7660有机硅 100份，7028聚二甲基硅氧烷2.0份，Pt催化剂1.5份，乙酸乙酯（纯度≥99.8%）25份，甲苯（纯度≥99.8%）25份。

上述有机硅胶层的制备方法包括如下步骤：

步骤一，往不锈钢溶剂配合桶中加入DOW CORNING 7660有机硅，7028聚二甲基硅氧烷，乙酸乙酯，甲苯，充分搅拌15分钟，得到反应溶液； 

步骤二，往步骤一所得的反应溶液中加入Pt催化剂，充分搅拌15分钟，得到有机硅胶溶液；

步骤三，上机直涂，把有机硅胶溶液涂布于已经电晕过的PET基材的一侧表面，涂胶厚度为20μm，四节干燥烘箱分别设置80℃、130℃、130℃、130℃，涂布速度为20m/min，干燥时间为72秒，产品收卷后放置在23℃、65%RH环境中熟成1周，得到有机硅胶层。

实施例1

本实施例提供一种耐高温PU保护膜，如图1所示，该耐高温PU保护膜包括厚度为25μm的经过电晕处理聚酯薄膜基材层1、厚度为0.5μm的隔离涂层2、厚度为5μm的耐高温PU压敏胶层3和厚度为38μm的离型层4，隔离涂层2与聚酯薄膜基材层1的一侧相贴合，耐高温PU压敏胶层3的内侧与聚酯薄膜基材层1的另一侧相贴合，离型层4与耐高温PU压敏胶层3的外侧相贴合。

上述聚酯薄膜基材层1为耐高温的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）薄膜，离型层4为台湾南亚H138A离型膜。

上述的耐高温PU保护膜中，隔离涂层2的原料包括如下组分，以重量份计，日本COLCOAT株式会社生产的NR-121X-18涂层剂100份，乙醇（纯度≥99.8%）12份，异丙醇（纯度≥99.8%）40份，乙酸乙酯（纯度≥99.8%）50份，甲醇（纯度≥99.8%）8份。

上述的隔离涂层2的制备方法包括如下步骤：

步骤一，往不锈钢溶剂配合桶中加入乙醇，异丙醇，乙酸乙酯和甲醇，充分搅拌15分钟，得到溶剂；

步骤二，向步骤一得到的溶剂中加入NR-121X-18隔离涂层剂，继续搅拌15分钟，搅拌完成后，再在自然条件下静置10分钟消除液体中的气泡，得到隔离涂层剂溶液；

步骤三，采用微网纹涂布方式上机直涂，将隔离涂层剂溶液涂布于已做电晕处理的耐高温PET基材的一侧表面，涂层厚度为0.5μm，四节干燥烘箱分别设置70℃、80℃、100℃、100℃， 涂布速度为24m/min，干燥时间为60秒，产品收卷，得到隔离涂层2。

上述的耐高温PU保护膜中，耐高温PU压敏胶层3的原料包括如下组分，以重量份计，韩国HANA化学株式会社生产的HN-PU125聚氨酯胶黏剂100份，乙酸乙酯（纯度≥99.8%）100份，韩国HANA化学株式会社生产的HN-AT250三聚氰氨类耐高温剂2份，韩国HANA化学株式会社生产的HN-CA36异氰酸酯类固化剂3份。 

上述耐高温PU压敏胶层3的制备方法包括如下步骤：

步骤一，往不锈钢溶剂配合桶中加入HN-PU125聚氨酯胶黏剂，再加乙酸乙酯，充分搅拌15分钟，得到稀释液；

步骤二，往步骤一所得的稀释液中加入HN-AT250三聚氰氨类耐高温剂，充分搅拌5分钟，得到第一反应溶液；

步骤三，往第一反应溶液中加入HN-CA36异氰酸酯类固化剂，充分搅拌15分钟，得到PU胶黏剂溶液；

步骤四，采用逗号轴涂布方式上机涂布，把PU胶黏剂溶液涂布于已涂过隔离涂层2的耐高温PET基材的另一侧表面，即在非涂层面直涂PU胶黏剂溶液，涂胶厚度为5μm，四节干燥烘箱分别设置80℃、80℃、110℃、110℃，涂布速度为24m/min，干燥时间为60秒，产品收卷后放置在23℃、65%RH环境中熟成1周，得到耐高温PU压敏胶层3。

在耐高温PU压敏胶层3的外侧贴合台湾南亚H138A离型膜，即得到本实施例的耐高温PU保护膜。

将本实施例的耐高温PU保护膜进行实验验证，贴付于ITO薄膜，确认无贴合气泡后放入150℃实验烘箱1.5小时，同时进行不贴付保护膜的空白ITO薄膜高温实验，并与普通工艺制作的PU保护膜、硅胶保护膜、丙烯酸保护膜进行对比。实验结果显示采用本工艺制作的耐高温PU保护膜的ITO薄膜的光学性能几乎没有变化，耐高温，吸附性好，剥离不残留。

实施例2

本实施例提供一种耐高温PU保护膜，如图1所示，该耐高温PU保护膜包括厚度为38μm的经过电晕处理聚酯薄膜基材层1、厚度为0.5μm的隔离涂层2、厚度为10μm的耐高温PU压敏胶层3和厚度为38μm的离型层4，隔离涂层2与聚酯薄膜基材层1的一侧相贴合，耐高温PU压敏胶层3的内侧与聚酯薄膜基材层1的另一侧相贴合，离型层4与耐高温PU压敏胶层3的外侧相贴合。

上述聚酯薄膜基材层1为耐高温的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）薄膜，离型层4为台湾南亚H338A离型膜。

上述的耐高温PU保护膜中，隔离涂层2的原料包括如下组分，以重量份计，日本COLCOAT株式会社生产的NR-121X-18 涂层剂100份，乙醇（纯度≥99.8%）12份，异丙醇（纯度≥99.8%）45份，乙酸乙酯（纯度≥99.8%）52份，甲醇（纯度≥99.8%）8份。

上述的隔离涂层2的制备方法包括如下步骤：

步骤一，往不锈钢溶剂配合桶中加入乙醇，异丙醇，乙酸乙酯和甲醇，充分搅拌15分钟，得到溶剂；

步骤二，向步骤一得到的溶剂中加入NR-121X-18隔离涂层剂，继续搅拌15分钟，搅拌完成后，再在自然条件下静置10分钟消除液体中的气泡，得到隔离涂层剂溶液；

步骤三，采用微网纹涂布方式上机直涂，将隔离涂层剂溶液涂布于已做电晕处理的耐高温PET基材的一侧表面，涂层厚度为0.5μm，四节干燥烘箱分别设置70℃、80℃、100℃、100℃，涂布速度为24m/min，干燥时间为60秒，产品收卷，得到隔离涂层2。

上述的耐高温PU保护膜中，耐高温PU压敏胶层3的原料包括如下组分，以重量份计，韩国HANA化学株式会社生产的HN-PU125聚氨酯胶黏剂100份，乙酸乙酯（纯度≥99.8%）100份，韩国HANA化学株式会社生产的HN-AT250三聚氰氨类耐高温剂3份，韩国HANA化学株式会社生产的HN-CA36异氰酸酯类固化剂3份。 

上述耐高温PU压敏胶层3的制备方法包括如下步骤：

步骤一，往不锈钢溶剂配合桶中加入HN-PU125聚氨酯胶黏剂，再加乙酸乙酯，充分搅拌15分钟，得到稀释液； 

步骤二，往步骤一所得的稀释液中加入HN-AT250三聚氰氨类耐高温剂，充分搅拌5分钟，得到第一反应溶液；

步骤三，往第一反应溶液中加入HN-CA36异氰酸酯类固化剂，充分搅拌15分钟，得到PU胶黏剂溶液；

步骤四，采用逗号轴涂布方式上机涂布，把PU胶黏剂溶液涂布于已涂过隔离涂层2的耐高温PET基材的另一侧表面，即在非涂层面直涂PU胶黏剂溶液，涂胶厚度为10μm，四节干燥烘箱分别设置80℃、80℃、110℃、110℃，涂布速度为24m/min，干燥时间为60秒，产品收卷后放置在23℃、65%RH环境中熟成1周，得到耐高温PU压敏胶层3。

在耐高温PU压敏胶层3的外侧贴合台湾南亚H338A离型膜，即得到本实施例的耐高温PU保护膜。

将本实施例的耐高温PU保护膜进行实验验证，贴付于ITO薄膜，确认无贴合气泡后放入150℃实验烘箱1.5小时，同时进行不贴付保护膜的空白ITO薄膜高温实验，并与普通工艺制作的PU保护膜、硅胶保护膜、丙烯酸保护膜进行对比。实验结果显示采用本工艺制作的耐高温PU保护膜的ITO薄膜的光学性能几乎没有变化，耐高温，吸附性好，剥离不残留。

实施例3

本实施例提供一种耐高温PU保护膜，如图1所示，该耐高温PU保护膜包括厚度为50μm的经过电晕处理聚酯薄膜基材层1、厚度为0.5μm的隔离涂层2、厚度为15μm的耐高温PU压敏胶层3和厚度为50μm的离型层4，隔离涂层2与聚酯薄膜基材层1的一侧相贴合，耐高温PU压敏胶层3的内侧与聚酯薄膜基材层1的另一侧相贴合，离型层4与耐高温PU压敏胶层3的外侧相贴合。

上述聚酯薄膜基材层1为耐高温的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）薄膜，离型层4为台湾南亚H138A离型膜。

上述的耐高温PU保护膜中，隔离涂层2的原料包括如下组分，以重量份计，日本COLCOAT株式会社生产的NR-121 X -18 涂层剂100份，乙醇（纯度≥99.8%）13份，异丙醇（纯度≥99.8%）46份，乙酸乙酯（纯度≥99.8%）55份，甲醇（纯度≥99.8%）8份。

上述的隔离涂层2的制备方法包括如下步骤：

步骤一，往不锈钢溶剂配合桶中加入乙醇，异丙醇，乙酸乙酯和甲醇，充分搅拌15分钟，得到溶剂；

步骤二，向步骤一得到的溶剂中加入NR-121X-18隔离涂层剂，继续搅拌15分钟，搅拌完成后，再在自然条件下静置消除液体中的气泡，得到隔离涂层剂溶液；

步骤三，采用微网纹涂布方式上机直涂，将隔离涂层剂溶液涂布于已做电晕处理的耐高温PET基材的一侧表面，涂层厚度为0.5μm，四节干燥烘箱分别设置70℃、80℃、100℃、100℃， 涂布速度为24m/min，干燥时间为60秒，产品收卷，得到隔离涂层2。

上述的耐高温PU保护膜中，耐高温PU压敏胶层3的原料包括如下组分，以重量份计，韩国HANA化学株式会社生产的HN-PU125聚氨酯胶黏剂100份，乙酸乙酯（纯度≥99.8%）100份，韩国HANA化学株式会社生产的HN-AT250三聚氰氨类耐高温剂3份，韩国HANA化学株式会社生产的HN-CA36异氰酸酯类固化剂4份。 

上述耐高温PU压敏胶层3的制备方法包括如下步骤：

步骤一，往不锈钢溶剂配合桶中加入HN-PU125聚氨酯胶黏剂，再加乙酸乙酯，充分搅拌15分钟，得到稀释液； 

步骤二，往步骤一所得的稀释液中加入HN-AT250三聚氰氨类耐高温剂，充分搅拌5分钟，得到第一反应溶液；

步骤三，往第一反应溶液中加入HN-CA36异氰酸酯类固化剂，充分搅拌15分钟，得到PU胶黏剂溶液；

步骤四，采用逗号轴涂布方式上机涂布，把PU胶黏剂溶液涂布于已涂过隔离涂层2的耐高温PET基材的另一侧表面，即在非涂层面直涂PU胶黏剂溶液，涂胶厚度为15μm，四节干燥烘箱分别设置80℃、80℃、110℃、110℃，涂布速度为24m/min，干燥时间为60秒，产品收卷后放置在23℃、65%RH环境中熟成1周，得到耐高温PU压敏胶层3。

在耐高温PU压敏胶层3的外侧贴合台湾南亚H138A离型膜，即得到本实施例的耐高温PU保护膜。

将本实施例的耐高温PU保护膜进行实验验证，贴付于ITO薄膜，确认无贴合气泡后放入150℃实验烘箱1.5小时，同时进行不贴付保护膜的空白ITO薄膜高温实验，并与普通工艺制作的PU保护膜、硅胶保护膜、丙烯酸保护膜进行对比。实验结果显示采用本工艺制作的耐高温PU保护膜的ITO薄膜的光学性能几乎没有变化，耐高温，吸附性好，剥离不残留。

实施例4

本实施例提供一种耐高温PU保护膜，如图1所示，该耐高温PU保护膜包括厚度为75μm的经过电晕处理聚酯薄膜基材层1、厚度为0.5μm的隔离涂层2、厚度为20μm的耐高温PU压敏胶层3和厚度为50μm的离型层4，隔离涂层2与聚酯薄膜基材层1的一侧相贴合，耐高温PU压敏胶层3的内侧与聚酯薄膜基材层1的另一侧相贴合，离型层4与耐高温PU压敏胶层3的外侧相贴合。

上述聚酯薄膜基材层1为耐高温的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）薄膜，离型层4为台湾南亚H138A离型膜。

上述的耐高温PU保护膜中，隔离涂层2的原料包括如下组分，以重量份计，日本COLCOAT株式会社生产的NR-121X-18 涂层剂100份，乙醇（纯度≥99.8%）14份，异丙醇（纯度≥99.8%）48份，乙酸乙酯（纯度≥99.8%）55份，甲醇（纯度≥99.8%）9份。

上述的隔离涂层2的制备方法包括如下步骤：

步骤一，往不锈钢溶剂配合桶中加入乙醇，异丙醇，乙酸乙酯和甲醇，充分搅拌15分钟，得到溶剂；

步骤二，向步骤一得到的溶剂中加入NR-121X-18隔离涂层剂，继续搅拌15分钟，搅拌完成后，再在自然条件下静置10分钟消除液体中的气泡，得到隔离涂层剂溶液；

步骤三，采用微网纹涂布方式上机直涂，将隔离涂层剂溶液涂布于已做电晕处理的耐高温PET基材的一侧表面，涂层厚度为0.5μm，四节干燥烘箱分别设置70℃、80℃、100℃、100℃， 涂布速度为24m/min，干燥时间为60秒，产品收卷，得到隔离涂层2。

上述的耐高温PU保护膜中，耐高温PU压敏胶层3的原料包括如下组分，以重量份计，韩国HANA化学株式会社生产的HN-PU125聚氨酯胶黏剂100份，乙酸乙酯（纯度≥99.8%）100份，韩国HANA化学株式会社生产的HN-AT250三聚氰氨类耐高温剂3份，韩国HANA化学株式会社生产的HN-CA36异氰酸酯类固化剂5份。 

上述耐高温PU压敏胶层3的制备方法包括如下步骤：

步骤一，往不锈钢溶剂配合桶中加入HN-PU125聚氨酯胶黏剂，再加乙酸乙酯，充分搅拌15分钟，得到稀释液； 

步骤二，往步骤一所得的稀释液中加入HN-AT250三聚氰氨类耐高温剂，充分搅拌5分钟，得到第一反应溶液；

步骤三，往第一反应溶液中加入HN-CA36异氰酸酯类固化剂，充分搅拌15分钟，得到PU胶黏剂溶液；

步骤四，采用逗号轴涂布方式上机涂布，把PU胶黏剂溶液涂布于已涂过隔离涂层2的耐高温PET基材的另一侧表面，即在非涂层面直涂PU胶黏剂溶液，涂胶厚度为20μm，四节干燥烘箱分别设置80℃、80℃、110℃、110℃，涂布速度为24m/min，干燥时间为60秒，产品收卷后放置在23℃、65%RH环境中熟成1周，得到耐高温PU压敏胶层3。

在耐高温PU压敏胶层3的外侧贴合台湾南亚H138A离型膜，即得到本实施例的耐高温PU保护膜。

将本实施例的耐高温PU保护膜进行实验验证，贴付于ITO薄膜，确认无贴合气泡后放入150℃实验烘箱1.5小时，同时进行不贴付保护膜的空白ITO薄膜高温实验，并与普通工艺制作的PU保护膜、硅胶保护膜、丙烯酸保护膜进行对比。实验结果显示采用本工艺制作的耐高温PU保护膜的ITO薄膜的光学性能几乎没有变化，耐高温，吸附性好，剥离不残留。

实施例5

本实施例提供一种耐高温PU保护膜，如图1所示，该耐高温PU保护膜包括厚度为100μm的经过电晕处理聚酯薄膜基材层1、厚度为1μm的隔离涂层2、厚度为25μm的耐高温PU压敏胶层3和厚度为75μm的离型层4，隔离涂层2与聚酯薄膜基材层1的一侧相贴合，耐高温PU压敏胶层3的内侧与聚酯薄膜基材层1的另一侧相贴合，离型层4与耐高温PU压敏胶层3的外侧相贴合。

上述聚酯薄膜基材层1为耐高温的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）薄膜，离型层4为台湾南亚H138A离型膜。

上述的耐高温PU保护膜中，隔离涂层2的原料包括如下组分，以重量份计，日本COLCOAT株式会社生产的NR-121X-18 涂层剂100份，乙醇（纯度≥99.8%）15份，异丙醇（纯度≥99.8%）50份，乙酸乙酯（纯度≥99.8%）55份，甲醇（纯度≥99.8%）10份。

上述的隔离涂层2的制备方法包括如下步骤：

步骤一，往不锈钢溶剂配合桶中加入乙醇，异丙醇，乙酸乙酯和甲醇，充分搅拌15分钟，得到溶剂；

步骤二，向步骤一得到的溶剂中加入NR-121X-18隔离涂层剂，继续搅拌15分钟，搅拌完成后，再在自然条件下静置10分钟消除液体中的气泡，得到隔离涂层剂溶液；

步骤三，采用微网纹涂布方式上机直涂，将隔离涂层剂溶液涂布于已做电晕处理的耐高温PET基材的一侧表面，涂层厚度为1μm，四节干燥烘箱分别设置70℃、80℃、100℃、100℃， 涂布速度为24m/min，干燥时间为60秒，产品收卷，得到隔离涂层2。

上述的耐高温PU保护膜中，耐高温PU压敏胶层3的原料包括如下组分，以重量份计，韩国HANA化学株式会社生产的HN-PU125聚氨酯胶黏剂100份，乙酸乙酯（纯度≥99.8%）100份，韩国HANA化学株式会社生产的HN-AT250三聚氰氨类耐高温剂4份，韩国HANA化学株式会社生产的HN-CA36异氰酸酯类固化剂6份。 

上述耐高温PU压敏胶层3的制备方法包括如下步骤：

步骤一，往不锈钢溶剂配合桶中加入HN-PU125聚氨酯胶黏剂，再加乙酸乙酯，充分搅拌15分钟，得到稀释液； 

步骤二，往步骤一所得的稀释液中加入HN-AT250三聚氰氨类耐高温剂，充分搅拌5分钟，得到第一反应溶液；

步骤三，往第一反应溶液中加入HN-CA36异氰酸酯类固化剂，充分搅拌15分钟，得到PU胶黏剂溶液；

步骤四，采用逗号轴涂布方式上机涂布，把PU胶黏剂溶液涂布于已涂过隔离涂层2的耐高温PET基材的另一侧表面，即在非涂层面直涂PU胶黏剂溶液，涂胶厚度为25μm，四节干燥烘箱分别设置80℃、80℃、110℃、110℃，涂布速度为24m/min，干燥时间为60秒，产品收卷后放置在23℃、65%RH环境中熟成1周，得到耐高温PU压敏胶层。

在耐高温PU压敏胶层3的外侧贴合台湾南亚H138A离型膜，即得到本实施例的耐高温PU保护膜。

将本实施例的耐高温PU保护膜进行实验验证，贴付于ITO薄膜，确认无贴合气泡后放入150℃实验烘箱1.5小时，同时进行不贴付保护膜的空白ITO薄膜高温实验，并与普通工艺制作的PU保护膜、硅胶保护膜、丙烯酸保护膜进行对比。实验结果显示采用本工艺制作的耐高温PU保护膜的ITO薄膜的光学性能几乎没有变化，耐高温，吸附性好，剥离不残留。

实施例6

本实施例提供一种耐高温PU保护膜，如图1所示，该耐高温PU保护膜包括厚度为125μm的经过电晕处理聚酯薄膜基材层1、厚度为1μm的隔离涂层2、厚度为30μm的耐高温PU压敏胶层3和厚度为75μm的离型层4，隔离涂层2与聚酯薄膜基材层1的一侧相贴合，耐高温PU压敏胶层3的内侧与聚酯薄膜基材层1的另一侧相贴合，离型层4与耐高温PU压敏胶层3的外侧相贴合。

上述聚酯薄膜基材层1为耐高温的聚对苯二甲酸乙二酯（PET）薄膜，离型层4为台湾南亚H338A离型膜。

上述的耐高温PU保护膜中，隔离涂层2的原料包括如下组分，以重量份计，日本COLCOAT株式会社生产的NR-121X-18 涂层剂100份，乙醇（纯度≥99.8%）16份，异丙醇（纯度≥99.8%）48份，乙酸乙酯（纯度≥99.8%）53份，甲醇（纯度≥99.8%）11份。

上述的隔离涂层2的制备方法包括如下步骤：

步骤一，往不锈钢溶剂配合桶中加入乙醇，异丙醇，乙酸乙酯和甲醇，充分搅拌15分钟，得到溶剂；

步骤二，向步骤一得到的溶剂中加入NR-121X-18隔离涂层剂，继续搅拌15分钟，搅拌完成后，再在自然条件下静置消除液体中的气泡，得到隔离涂层剂溶液；

步骤三，采用微网纹涂布方式上机直涂，将隔离涂层剂溶液涂布于已做电晕处理的耐高温PET基材的一侧表面，涂层厚度为1μm，四节干燥烘箱分别设置70℃、80℃、100℃、100℃， 涂布速度为24m/min，干燥时间为60秒，产品收卷，得到隔离涂层2。

上述的耐高温PU保护膜中，耐高温PU压敏胶层3的原料包括如下组分，以重量份计，韩国HANA化学株式会社生产的HN-PU125聚氨酯胶黏剂100份，乙酸乙酯（纯度≥99.8%）100份，韩国HANA化学株式会社生产的HN-AT250三聚氰氨类耐高温剂4份，韩国HANA化学株式会社生产的HN-CA36异氰酸酯类固化剂7份。 

上述耐高温PU压敏胶层3的制备方法包括如下步骤：

步骤一，往不锈钢溶剂配合桶中加入HN-PU125聚氨酯胶黏剂，再加乙酸乙酯，充分搅拌15分钟，得到稀释液； 

步骤二，往步骤一所得的稀释液中加入HN-AT250三聚氰氨类耐高温剂，充分搅拌5分钟，得到第一反应溶液；

步骤三，往第一反应溶液中加入HN-CA36异氰酸酯类固化剂，充分搅拌15分钟，得到PU胶黏剂溶液；

步骤四，采用逗号轴涂布方式上机涂布，把PU胶黏剂溶液涂布于已涂过隔离涂层2的耐高温PET基材的另一侧表面，即在非涂层面直涂PU胶黏剂溶液，涂胶厚度为30μm，四节干燥烘箱分别设置80℃、80℃、110℃、110℃，涂布速度为24m/min，干燥时间为60秒，产品收卷后放置在23℃、65%RH环境中熟成1周，得到耐高温PU压敏胶层3。

在耐高温PU压敏胶层3的外侧贴合台湾南亚H338A离型膜，即得到本实施例的耐高温PU保护膜。

将本实施例的耐高温PU保护膜进行实验验证，贴付于ITO薄膜，确认无贴合气泡后放入150℃实验烘箱1.5小时，同时进行不贴付保护膜的空白ITO薄膜高温实验，并与普通工艺制作的PU保护膜、硅胶保护膜、丙烯酸保护膜进行对比。实验结果显示采用本工艺制作的耐高温PU保护膜的ITO薄膜的光学性能几乎没有变化，耐高温，吸附性好，剥离不残留。

对比例1-3和实施例1-6的ITO薄膜以及常规的丙烯酸保护膜的光学性能检测比较结果见下表1。

表1

。

综上，实施例的耐高温PU保护膜，能够在耐受高温后，仍具有吸附效果和低残留性能，且ITO薄膜的光学性能几乎没有变化。

本发明尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种耐高温PU保护膜，其特征在于：该耐高温PU保护膜包括厚度为12μm-125μm的聚酯薄膜基材层、厚度为0.5μm-2μm的隔离涂层、厚度为5μm-30μm的耐高温PU压敏胶层，所述隔离涂层与所述聚酯薄膜基材层的一侧相贴合，所述耐高温PU压敏胶层的内侧与所述聚酯薄膜基材层的另一侧相贴合。

2.根据权利要求1所述的耐高温PU保护膜，其特征在于：所述隔离涂层的原料包括如下组分，以重量份计，隔离涂层剂90-100份，乙醇12-16份，异丙醇40-50份，乙酸乙酯50-60份，甲醇8-12份。

3.根据权利要求2所述的耐高温PU保护膜，其特征在于：所述隔离涂层剂包括四级铵盐，所述四级铵盐包括烷基三甲基季铵盐、十二烷基三甲基氯化铵、十八烷基二甲基羟乙基硝酸铵中的一种或几种的组合。

4.根据权利要求3所述的耐高温PU保护膜，其特征在于：所述隔离涂层剂为日本COLCOAT株式会社生产的涂层剂NR-121X-18。

5.根据权利要求1所述的耐高温PU保护膜，其特征在于：所述耐高温PU压敏胶层的原料包括如下组分，以重量份计，聚氨酯胶黏剂90-100份，乙酸乙酯110-120份，三聚氰氨类耐高温剂2-4份，异氰酸酯类固化剂3-7份，优选的，所述异氰酸酯类固化剂包括甲苯二异氰酸酯。

6.根据权利要求5所述的耐高温PU保护膜，其特征在于：所述聚氨酯胶黏剂为韩国HANA化学株式会社生产的聚氨酯胶黏剂HN-PU125。

7.根据权利要求5所述的耐高温PU保护膜，其特征在于：所述三聚氰氨类耐高温剂为韩国HANA化学株式会社生产的耐高温剂HN-AT250。

8.根据权利要求5所述的耐高温PU保护膜，其特征在于：所述异氰酸酯类固化剂为韩国HANA化学株式会社生产的固化剂HN-CA36。

9.根据权利要求1所述的耐高温PU保护膜，其特征在于：该耐高温PU保护膜还包括厚度为25μm-75μm的离型层，所述离型层与所述耐高温PU压敏胶层的外侧相贴合，所述离型层为有机硅离型膜或非硅离型膜。

10.根据权利要求9所述的耐高温PU保护膜，其特征在于：所述离型层为台湾南亚有机硅离型膜。