CN204454980U - 一种钢化玻璃保护膜 - Google Patents

Abstract

本实用新型公布了一种钢化玻璃保护膜，属于高分子材料领域。所述的钢化玻璃保护膜从上到下包括钢化玻璃、亚克力胶层、PET层、自吸附自排气硅胶层，所述的钢化玻璃保护膜厚度为390-650μm。应用本实用新型自吸附自排气硅胶的钢化玻璃保护膜，解决了普通硅胶排气差、有气泡，透光率差，易产生水纹等行业内一直难以解决的问题，同时可解决普通硅胶自吸附自排气会出现雪花纹、水纹、条纹等不平整问题。

Description

一种钢化玻璃保护膜

技术领域

本实用新型涉及一种电子产品显示屏保护膜，尤其涉及一种钢化玻璃保护膜。

背景技术

钢化玻璃(Tempered glass)属于安全玻璃，是一种预应力玻璃，为提高玻璃的强度,通常使用化学或物理的方法，在玻璃表面形成压应力，玻璃承受外力时首先抵消表层应力，从而提高了承载能力，增强玻璃自身抗压性，寒暑性，冲击性等。

钢化玻璃保护膜则是利用钢化玻璃的强度加上特殊硅树脂的排气吸附效果使钢化保护膜完美的贴服于手机屏上，对于手机屏幕的保护起到至关重要的作用，现在的硅胶缺点是排气性差，自吸附性能差，与灰尘的包容性差，在涂布时对机器的精密度要求非常高，机器不能有震动，导辊不能有灰尘、弯曲，环境要求一般要在千级以上无尘车间生产，涂布设备的湿涂量误差要求一般在1μm以内，甚至根据固含量的变化要求更高。

国内一些公司也相继推出钢化玻璃保护膜，但是目前用于粘贴手机屏幕的这一层硅胶还没有实现国产化，主要还是依靠进口。国产硅胶不能解决硅胶面吸附排气性差，透光率不高，易留残胶，易产生水纹气泡等各种问题。

发明内容

针对上述钢化玻璃对贴易产生气泡的问题，本发明提供一种自流平性能突出的硅胶，其可弥补由于机器各种原因引起的涂布误差，减少涂布表面的不平整性，同时，该硅胶自吸附自排气性能非常好，应用其制作的钢化玻璃保护膜可以在大气环境下给消费者自己直接贴膜，不用在专业贴膜人士或者无尘的环境下操作。具体的方案如下：

一种自吸附自排气硅胶，包括以下重量份组分：

进一步的，所述的自吸附自排气硅胶，包括以下重量份组分：甲基乙烯基硅橡胶2000～3000份；甲苯8000～12000份；硅酮树脂100～200份；乙炔环己醇10～15份；乙烯基硅油40～50份；有机硅交联剂8～15份；有机硅催化剂10～15份。

进一步的，所述的自吸附自排气硅胶，包括以下重量份组分：甲基乙烯基硅橡胶2500份；甲苯10000份；硅酮树脂150份；乙炔环己醇12份；乙烯基硅油45份；有机硅交联剂13份；有机硅催化剂12份。

所述的有机硅交联剂为含硅氢交联剂，所述含硅氢交联剂可选用上海蓝星有机硅有限公司出产的91A型号或美国道康宁公司出品的7028型号；所述有机硅催化剂可选用美国道康宁公司的DC4000型号或上海蓝星有机硅有限公司出品的catalyst 93B0型号。

上述的自吸附自排气硅胶的制备方法，包括以下步骤：

S1：将甲苯置入胶水配置容器中以300-500r/min的速度分散搅拌，然后将甲基乙烯基硅橡胶缓缓加入正在搅拌的甲苯中，待甲基乙烯基硅橡胶加入后，将分散速度加快至900-1600r/min，搅拌2-8小时，得到液相A；

S2：将硅酮树脂加入到S1搅拌完成的液相A中继续以900-1600r/min搅拌8-10分钟，得到液相B；

S3：将乙烯基硅油置入另一胶水配置容器中以500-600r/min的速度分散搅拌，搅拌过程中加入乙炔环己醇，再混合搅拌15-25分钟，液体完全混合后得到液相C；

S4：把液相C加入液相B中，以900-1500r/min的转速搅拌1-2小时，得到液相D；

S5：将有机硅交联剂加入液相D中继续以900-1500r/min的转速搅拌8-10分钟，得到液相E；

S6：将有机硅催化剂加入液相E中继续以900-1500r/min的转速搅拌8-10分钟，制备成自吸附自排气硅胶。

以上所有步骤在室温下进行即可。

一种应用上述制备方法制备的自吸附自排气硅胶的钢化玻璃保护膜，所述的钢化玻璃保护膜从上到下包括钢化玻璃、亚克力胶层、PET层、自吸附自排气硅胶层，所述的钢化玻璃保护膜厚度为390-650μm。

所述的钢化玻璃保护膜还包括底膜，所述的底膜为PET离型膜，厚度为45-60μm，贴覆在自吸附自排气硅胶层上。

所述的自吸附自排气硅胶层的厚度为20-50μm，优选的，自吸附自排气硅胶层的厚度为45μm。

所述的钢化玻璃的厚度为300-500μm。

所述的PET层为光学级PET膜，其厚度为36-75μm，优选的，PET膜的厚度为50μm。

所述的亚克力胶层为OCA胶，其厚度为20-50μm。

本实用新型的钢化玻璃保护膜由钢化玻璃和专用AB双面胶组成，其中AB双面胶以PET为基材，一面是自吸附自排气硅胶，一面是OCA胶，OCA胶贴合于钢化玻璃，自吸附自排气硅胶贴合于手机屏。

现有的常见涂布方式有刮刀涂布、网纹涂布、微凹涂布、夹缝涂布等多种涂布方式，本发明提供的硅胶可解决涂布方式不同对产品的影响程度，即使涂布方式精度不高，湿涂量误差5g以内，固含量20％左右，也不会对产品造成实质性影响。

此外，本发明所使用的基材为高透明50μm厚度PET，36-75μm的厚度也有客户可以接受，使用更厚的产品也可以达到本发明所要解决的问题，但是客户一般会选择更薄的厚度，本发明所涂布的胶水厚度一般要求要达到30μm以上(20μm也可以，但是对涂布精度要求非常高)，涂布厚度太薄易造成最终消费者在贴膜过程的颗粒无法包容现象，增加对最终使用环境的要求，但是，涂布越厚成本越高，一般也不会超过50μm厚度。

本发明的硅胶涂布时可耐高温150℃以上，但高于150℃一般会造成PET膜的软化变形，易出现条纹状，最低温需60℃。可根据涂布生产线的温区自行调整温度风速，只要达到完全固化的目的即可。

本发明使用特殊的高分子量硅橡胶，硅橡胶分子量加大会增加胶水的排气效果，使产品排气更快；本配方增加使用了乙炔环己醇，使硅胶固化时间放缓，在涂布流平均匀程度上弥补了国内涂布设备精度不高的问题，增加了胶水更多容差率。

本实用新型生产的硅胶贴合钢化玻璃，能保持手机原有光滑的表面及出 色的画质，完美的与液晶屏结合，使用起来更简单，易贴易取，不留残胶，防刮耐磨，触摸灵敏，画面清晰度高，画质更柔美，光线透过率更高。

本配方原材料易于购买，配方使用的原材料成本低廉，使用配置过程简单，不必使用反应釜即可配置生产，大大降低了硅胶的生产成本。解决了钢化玻璃保护膜排气差、有气泡，透光率差，易产生水纹等行业内一直难以解决的问题，同时可解决普通硅胶自吸附自排气会出现雪花纹、水纹、条纹等不平整问题，适合大多数现有涂布设备，降低了涂布此类产品对机器稳定性、精密度的要求，适合在一般无尘室进行涂布，打破了现阶段AB双面胶由日本、韩国等少数厂商垄断的局面。

附图说明

图1为本实用新型钢化玻璃保护膜的剖面图。

具体实施方式

为了更充分理解本实用新型的技术内容，下面结合具体实施例对本实用新型的技术方案进一步介绍和说明。

实施例1

在室温条件下，将2000～20000份甲苯置于无污染的胶水配置容器中以300-500r/min的速度分散搅拌，搅拌过程中缓慢加入1000～4000份甲基乙烯基硅橡胶，然后调整搅拌速度至900-1600r/min，搅拌2-8h后得到液相A待用；将50～300份的硅酮树脂加入到液相A中以900-1600r/min搅拌8-10分钟，得到液相B；将20～60份的乙烯基硅油置于另一无污染的胶水配置容器中中以500-600r/min的速度分散搅拌，搅拌过程中加入8～20份的乙炔环己醇，再混合搅拌15-25分钟，液体完全混合后得到液相C；把液相C加入液相B中，以900-1500r/min的转速搅拌1-2小时，得到液相D；然后将3～18份的有机硅交联剂加入液相D中继续以900-1500r/min的转速搅拌8-10分钟，得到液相E；最后将5～20份的有机硅催化剂加入液相E中继续以900-1500r/min的转速搅拌8-10分钟，制备成自吸附自排气硅胶。

将自吸附自排气硅胶均匀涂布在36-75μm厚的PET膜3上，自吸附自排气硅胶涂布厚度为20-50μm，形成自吸附自排气硅胶层4；在自吸附自排气硅胶层4上贴覆45-60μm厚度的PET离型膜5；再将PET膜3的另一面均匀涂布厚度为20-50μm OCA胶2，然后将OCA胶贴合于钢化玻璃1，得到钢 化玻璃保护膜。

实施例2

在室温条件下，将8000～12000份甲苯置于无污染的胶水配置容器中以300r/min的速度分散搅拌，搅拌过程中缓慢加入2000～3000份甲基乙烯基硅橡胶，然后调整搅拌速度至1200r/min，搅拌5h后得到液相A待用；将100～200份的硅酮树脂加入到液相A中以1200r/min搅拌10分钟，得到液相B；将40～50份的乙烯基硅油置于另一无污染的胶水配置容器中中以550r/min的速度分散搅拌，搅拌过程中加入10～15份的乙炔环己醇，再混合搅拌20分钟，液体完全混合后得到液相C；把液相C加入液相B中，以1200r/min的转速搅拌1.5小时，得到液相D；然后将8～15份的有机硅交联剂加入液相D中继续以1200r/min的转速搅拌10分钟，得到液相E；最后将10～15份的有机硅催化剂加入液相E中继续以1200r/min的转速搅拌10分钟，制备成自吸附自排气硅胶。

将自吸附自排气硅胶均匀涂布在36-75μm厚到的PET膜，自吸附自排气硅胶涂布厚度为20-50μm，在自吸附自排气硅胶层上贴覆45-60μm厚度的PET离型膜；再将PET膜的另一面均匀涂布厚度为20-50μmOCA胶，然后将OCA胶贴合于钢化玻璃，得到钢化玻璃保护膜。

实施例3

在室温条件下，将10000份甲苯置于无污染的胶水配置容器中以350r/min的速度分散搅拌，搅拌过程中缓慢加入2500份甲基乙烯基硅橡胶，然后调整搅拌速度至1200r/min，搅拌5h后得到液相A待用；将150份的硅酮树脂加入到液相A中以1200r/min搅拌10分钟，得到液相B；将45份的乙烯基硅油置于另一无污染的胶水配置容器中中以550r/min的速度分散搅拌，搅拌过程中加入12份的乙炔环己醇，再混合搅拌20分钟，液体完全混合后得到液相C；把液相C加入液相B中，以1200r/min的转速搅拌1.5小时，得到液相D；然后将13份的有机硅交联剂加入液相D中继续以1200r/min的转速搅拌10分钟，得到液相E；最后将14份的有机硅催化剂加入液相E中继续以1200r/min的转速搅拌10分钟，制备成自吸附自排气硅胶。

将自吸附自排气硅胶均匀涂布在50μm厚到的PET膜，自吸附自排气硅胶涂布厚度为45μm，在自吸附自排气硅胶层上贴覆50μm厚度的PET离型膜；再将PET膜的另一面均匀涂布厚度为45μmOCA胶，然后将OCA胶贴合于钢化玻璃，得到钢化玻璃保护膜。

针对本实用新型，采用不同的组分配比制备自吸附自排气硅胶，将自吸附自排气硅胶均匀涂布在50μm厚到的PET膜上，自吸附自排气硅胶涂布厚度为45μm，将自吸附自排气硅胶贴合于钢化玻璃，对钢化玻璃保护膜剥离力、高温高湿、光透过率进行测试及排气外观效果评估，组分配比、测试条件及结果如表1所示：

表1

本发明的自吸附自排气硅胶解决了一般硅胶胶水在涂布过程中不平整、造成钢化玻璃对贴产生雪花纹、条纹等现象，本发明的硅胶胶水排气快，排气完整，适合现有的常见涂布方式(刮刀涂布、网纹涂布、微凹涂布、夹缝涂布等多种涂布方式)。

本实用新型生产的硅胶贴合钢化玻璃，能保持手机原有光滑的表面及出色的画质，完美的与液晶屏结合，使用起来更简单，易贴易取，不留残胶， 防刮耐磨，触摸灵敏，画面清晰度高，画质更柔美，光线透过率更高。

以上所述仅以实施例来进一步说明本实用新型的技术内容，以便于读者更容易理解，但不代表本实用新型的实施方式仅限于此，任何依本实用新型所做的技术延伸或再创造，均受本实用新型的保护。

Claims (6)

1.一种钢化玻璃保护膜，其特征在于：所述的钢化玻璃保护膜从上到下包括钢化玻璃、亚克力胶层、PET层、自吸附自排气硅胶层；所述的钢化玻璃保护膜厚度为390-650μm。

2.根据权利要求1所述的钢化玻璃保护膜，其特征在于：所述的钢化玻璃保护膜还包括底膜，所述的底膜厚度为45-60μm，贴覆在自吸附自排气硅胶层上。

3.根据权利要求2所述的钢化玻璃保护膜，其特征在于：所述的自吸附自排气硅胶层的厚度为20-50μm。

4.根据权利要求3所述的钢化玻璃保护膜，其特征在于：所述的钢化玻璃的厚度为300-500μm。

5.根据权利要求4所述的钢化玻璃保护膜，其特征在于：所述的PET层的厚度为36-75μm。

6.根据权利要求5所述的钢化玻璃保护膜，其特征在于：所述的亚克力胶层的厚度为20-50μm。