CN101250707A - 钢板酸洗生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢板酸洗生产线，属于钢板生产、处理技术领域。其包括：依次沿直线设置的酸洗槽、第一高压吹风槽、清洗槽、中和清洗槽、第二高压吹风槽、烘干槽和涂油槽；滚轮输送装置水平设置在沿直线设置的上述洗槽内；所述洗槽的各槽体位于滚轮输送装置处彼此连通；所述洗槽的起始端和终端外分别设有真空吸盘机械手装置；在酸洗槽、清洗槽、中和清洗槽内设有用于喷射酸洗液、清洗水、中和液的喷射装置；所述第一高压吹风槽、第二高压吹风槽、烘干槽内分别设有高压吹风装置；所述涂油槽内设有涂油装置。本发明解决了现有钢板酸洗设备占地面积大，间歇式工作、效率低，污染环境的问题。

Description

钢板酸洗生产线

技术领域

本发明涉及一种钢板酸洗生产线，尤其是涉及一种可以连续进行酸洗的酸洗生产线。

背景技术

目前，热轧钢板的酸洗，是采用酸洗槽、碱性液体中和槽、以及清水清洗槽、烘干等步骤间歇式进行，采用这种方法不仅其设备占地面积较大，而且还需根据钢板的尺寸确定洗槽的大小，如果均采用大洗槽进行清洗，则对资源是一种浪费，而且酸洗过程是间歇式进行，工作效率低，工序间需要通过起重设备将钢板更换工位，操作者直接接触酸和酸雾，对人体产生很大的危害，对周围环境造成了严重的污染。另外，还有一中整体式酸洗方法，其主要是连续设置酸洗槽、清洗槽、中和槽；一卷整卷的钢板从端部打开被送到酸洗槽进行酸洗，经过一定时间浸泡酸洗后，被移到清洗槽、中和槽清洗和中和，虽然，这种酸洗方式能够使工步间连续，效率有所提高，但因为其是靠重力使钢板下垂浸入洗槽中进行酸洗、清洗的，因此，其仅限于薄形钢板，而且对于酸液的浓度和温度不好控制。

因此，一种可以提高酸洗效率、占地面积小、减少对操作者危害的酸洗设备成为所需。

发明内容

本发明的目的在于解决现有的酸洗设备占地面积大，间歇式工作、效率低，污染环境的问题。

为实现上述目的，本发明的技术方案为：一种钢板酸洗生产线，其包括：用于完成钢板酸洗过程的洗槽，其特征在于：所述洗槽包括自起始端到终端依次沿直线设置的酸洗槽、第一高压吹风槽、清洗槽、中和清洗槽、第二高压吹风槽、烘干槽和涂油槽；用于输送钢板的滚轮输送装置水平设置在沿直线设置的自起始端到终端的所述洗酸洗槽、第一高压吹风槽、清洗槽、中和清洗槽、第二高压吹风槽、烘干槽和涂油槽内；所述洗槽的各槽体位于滚轮输送装置处彼此连通，位于滚轮输送装置上方和下方的位置被分隔件隔开；所述洗槽的起始端和终端外分别设有用于向滚轮输送装置放置和取下钢板的真空吸盘机械手装置；在所述酸洗槽、清洗槽、中和清洗槽内，位于滚轮输送装置的上、下方设有用于喷射酸洗液、清洗水、中和液的喷射装置；所述第一高压吹风槽、第二高压吹风槽、所述烘干槽内分别设有用于吹干或吹落钢带上的洗液高压吹风装置；所述涂油槽内，位于滚轮输送装置的下方设有用于给钢板下表面涂油的涂油装置。

其中，所述滚轮输送装置包括一组平行、水平设置的滚轮轴，与所述滚轮轴连接并驱动滚轮轴转动的驱动装置，所述滚轮轴上设有滚轮，所述位于酸洗槽、第一高压吹风槽、清洗槽、中和清洗槽内的滚轮沿纵向呈间隔设有凸环，且所述相邻的两个滚轮的凸环位置彼此错开。

其中，所述喷射装置包括喷液管，在喷液管上设有数个喷嘴。

其中，所述酸洗槽分为第一、第二、第三级酸洗槽，所述第一级、第二级的酸洗槽内的喷洗液喷射装置的喷嘴呈与钢板垂直方向布置，所述第三级酸洗槽的喷洗液喷射装置的喷嘴的方向与钢板输送方向相对、且夹角为锐角。

其中，所述吹风装置包括位于滚轮输送装置上下方、与之平行的风管以及设在风管上朝向钢板的风嘴，与风管连接设在槽体外的空压机。

其中，所述第一高压吹风槽、第二高压吹风槽内的吹风装置的风嘴的方向与钢板输送方向相对、且夹角为锐角。

其中，所述涂油装置包括与滚轮输送装置平行设置的涂油辊，位于涂油辊下方的供油辊，位于供油辊下方的油槽，驱动涂油辊和供油辊转动的驱动装置。

其中，所述洗槽包括槽体，在槽体上方有水封槽，槽体水封槽上扣合有槽盖，槽盖的顶端设有排气口，排气口连接抽风管道，槽内处于负压状态，以保证槽内有害气体不向槽外溢流。

其中，所述槽盖的内表面通向排气口处设有挡溅罩。

其中，在所述洗槽一侧外设有排水沟，所述洗槽的底板朝向排水沟一侧呈向下倾斜设置。

本发明由于采用上述技术方案，将钢板酸洗的洗槽呈直线布置，且通过设在洗槽中的沿直线不知的滚轮输送装置将钢板从酸洗的第一工步、一直输送道最后工步，且在第一工步、最后工步的滚轮输送装置的两端设有真空吸盘机械手装置，用于安放、取下钢板，是整个酸洗过程自动进行，而无需工人从第一个洗槽将钢板吊到第二个洗槽内，减少了工人与清洗液的接触，而且洗槽呈封闭状态，避免空气污染。

附图说明

图1是本发明的钢板酸洗生产线的纵剖面示意图；

图2是本发明的钢板酸洗生产线的平面示意图；

图2A是图2的A处放大图；

图3是本发明的酸洗槽的剖视图；

图3A是第三酸洗槽内的喷射装置的剖面图；

图4是本发明的第一高压吹风槽、第二高压吹风槽、烘干槽的横截面图；

图4A是图4的A-A剖面图；

图5是涂油装置的横截面图；

图6是图4的B处放大图。

具体实施方式

参见图1、图2，图中展示的是钢板酸洗生产线，该生产线包括沿直线设置洗槽1，用于完成钢板酸洗过程，在洗槽1的两端部分别设有真空吸盘机械手装置2，用于向洗槽1输送待洗钢板和取出洗好钢板。洗槽自起始端到终端依次被分隔为酸洗槽11、第一高压吹风槽12、清洗槽13、中和清洗槽14、第二高压吹风槽15、烘干槽16和涂油槽17；在洗槽1内沿水平直线设置有用于输送钢板的滚轮输送装置3，该滚轮输送装置3从自起始端酸洗槽11延伸到终端涂油槽17；洗槽1其所分隔的喷射酸洗槽11、第一高压吹风槽12、喷淋清洗槽13、中和清喷洗槽14、第二高压吹风槽15、烘干槽16和涂油槽17的相邻槽之间在滚轮输送装置3的位置彼此连通，位于滚轮输送装置3下方的位置由洗槽的侧壁(图中未示)隔断，位于滚轮输送装置3上方位置通过帘布等软性材料(图中未示)隔开，从而使钢板可以从一个洗槽输送至下一个洗槽内，又阻隔了洗槽内液体相互流通。参见图3，在酸洗槽11位于滚轮输送装置3的上、下方设有喷射装置4，用于喷射酸洗液，同样在清洗槽13和中和清洗槽14内设有喷射装置4，其结构与图3中的酸洗槽内喷射装置4相同，分别用于喷射清洗水及中和液；参见图4，第一高压吹风槽12、第二高压吹风槽15、烘干槽16内分别设有高压吹风装置5，用于吹干或吹落钢带上的酸液、洗液；参见图5，涂油槽17内位于滚轮输送装置3的下方设有涂油装置6，用于给钢板下表面涂油。

参见图2，2A，其中，滚轮输送装置3包括一组平行、水平设置的滚轮轴31，与滚轮轴31连接并驱动滚轮轴转动的驱动装置32，驱动装置32，采用电机带动链轮进行传动；滚轮轴31上设有滚轮33，位于酸洗槽11、第一高压吹风槽12、清洗槽13、中和清洗槽14内的滚轮33沿纵向呈间隔设有凸环34，且所述相邻的两个滚轮的凸环位置彼此错开，即这部分滚轮的外表面呈凸、凹、凸相间的形状，凸环34部分的直径相同，第1、3、5…根滚轮的凸环34的位置与第2、4、6…根滚轮的凸环34的位置错开，其目的是使喷射装置4喷射的各种洗液能均匀的喷射到钢板的下表面。

参见图3，图中给出了酸洗槽11的截面剖视图，其展示了酸洗槽11和喷射装置4的结构，酸洗槽11位于混凝土浇注的平台117上，包括由PP材料制成槽体110，槽体110包括两个侧壁板111以及用于间隔酸洗槽11和第一高压吹风槽12的中间隔板(图中未示)，该中间隔板低于滚轮输送装置3的位置，在槽体110的顶部设有槽盖112，且槽体110的侧壁板111顶部设有水封槽113，槽盖112的下端插入到水封槽113内，以确保槽内的酸液、酸雾密闭，槽盖112的顶端设有排气口114，排气口114连接抽风管道8(图1中示)，气体经抽风管道8强排至酸雾处理塔、净化塔(图中未示)，净化后排出。抽风管道以及酸雾处理塔、净化塔均为现有技术。参见附图，其中喷射装置4包括数个喷液管41，喷液管41的长度与钢板的宽度适应并沿平行滚轮方向设在滚轮输送装置的上下方，喷液管41的数量以及间隔的距离以喷射液体覆盖整个钢板为最佳。在喷液管41上设有数个喷嘴42，喷酸液的喷嘴42采用耐酸性材料制成，例如陶瓷。为了使钢板上下表面都得到充分酸洗，钢板下面的喷嘴的数量最好多于上面的数量，以加大下面的酸液流量。

参见图1，酸洗槽11分为第一、第二、第三级酸洗槽11a、11b、11c，第一级、第二级的酸洗槽11a、11b内的喷洗液喷射装置4的喷嘴42呈与钢板10垂直方向布置，第三级酸洗槽11c的喷洗液喷射装置的喷嘴42与钢板输送方向相对、且夹角α为锐角，优选50°～25°，最好呈30°夹角方向设置，参见图3A。第三级酸洗槽内的喷嘴为斜角设置，喷嘴42与钢板10采取45°夹角，使钢板表面的氯化亚铁残留物能通过压力和喷射角顺利剥落入酸槽。

参见图4，该图为第一高压吹风槽12、第二高压吹风槽15、烘干槽16的横截面图，槽内的高压吹风装置5，包括位于滚轮输送装置3上下方、与之平行的风管51以及设在风管51上朝向钢板的风嘴52，与风管51连接设在槽体外的空压机(图中未示)。参见图4A其中，所述第一高压吹风槽12、第二高压吹风槽15内的吹风装置的风嘴的方向为与钢板输送方向相对且呈30°夹角，以加大风力，将残留物吹掉。

参见图5，在涂油槽17内，位于钢板10的下方与输送滚轮42平行设置有涂油装置6，用于给钢板下表面涂油，涂油装置6包括与滚轮输送装置3平行设置的涂油辊61，位于涂油辊61下方的供油辊62，位于供油辊62下方的油槽63，驱动供油辊62转动的驱动装置(图中未示)。在驱动装置带动下，供油辊62转动在油槽内沾上油并供给涂油辊61，在滚轮输送装置3输送过程中钢板完成涂油。

参见图6，在槽盖112的内表面通向排气口处设有挡溅罩115，挡溅罩115包括三层板，每一层钢板上设有设有排风小孔116，各层板之间的排风小孔116相互错开，以确保酸液不会飞溅出来。

参见图3，在洗槽一侧外设有排水沟7，洗槽内设底板18，底板18朝向排水沟7一侧呈向下倾斜设置，方便酸洗后的液体集中回收和再利用或处理。

采用本发明的酸洗生产线，进行钢板酸洗。参见图2，箭头方向为钢板运动方向。首先，真空吸盘机械手装置2将钢板输送至滚轮输送装置3上，经滚轮输送装置3将钢板输送至酸洗槽11通过喷射装置4进行一级喷射酸洗、二级喷射酸洗、三级喷射酸洗，其喷嘴设置为上淋下喷，然后在第一高压吹风槽12将酸液吹落、吹干、送至清洗槽13中喷射清水清洗，在中和清洗槽14内喷射碱性液体进行中和，经第二高压吹风槽15内高压风吹干、经烘干槽16采用高压高温风烘干，最后经涂油槽17内涂油装置6涂油，输送至末端采用真空吸盘机械手装置2下料，完成酸洗过程。整个生产线不需要连续进行，不间歇，因此其酸洗效率与现有技术酸洗方式大大提高。而且酸洗槽密闭，操作工人在洗槽外，不与酸雾、酸液直接接触，酸雾通过西槽上方的排风口强力排出后，进行后续的处理，其即改善工人生产环境，又有利于环境保护。

Claims (10)

1.一种钢板酸洗生产线，其包括：用于完成钢板酸洗过程的洗槽，其特征在于：所述洗槽包括自起始端到终端依次沿直线设置的酸洗槽、第一高压吹风槽、清洗槽、中和清洗槽、第二高压吹风槽、烘干槽和涂油槽；用于输送钢板的滚轮输送装置水平设置在沿直线设置的自起始端到终端的所述洗酸洗槽、第一高压吹风槽、清洗槽、中和清洗槽、第二高压吹风槽、烘干槽和涂油槽内；所述洗槽的各槽体位于滚轮输送装置处彼此连通，位于滚轮输送装置上方和下方的位置被分隔件隔开；所述洗槽的起始端和终端外分别设有用于向滚轮输送装置放置和取下钢板的真空吸盘机械手装置；在所述酸洗槽、清洗槽、中和清洗槽内，位于滚轮输送装置的上、下方设有用于喷射酸洗液、清洗水、中和液的喷射装置；所述第一高压吹风槽、第二高压吹风槽、烘干槽内分别设有用于吹干或吹落钢带上的洗液高压吹风装置；所述涂油槽内，位于滚轮输送装置的下方设有用于给钢板下表面涂油的涂油装置。

2.根据权利要求1所述的钢板酸洗生产线，其特征在于：所述滚轮输送装置包括一组平行、水平设置的滚轮轴，与所述滚轮轴连接并驱动滚轮轴转动的驱动装置，所述滚轮轴上设有滚轮，所述位于酸洗槽、第一高压吹风槽、清洗槽、中和清洗槽内的滚轮沿纵向呈间隔设有凸环，且所述相邻的两个滚轮的凸环位置彼此错开。

3.根据权利要求1所述的钢板酸洗生产线，其特征在于：所述喷射装置包括喷液管，在喷液管上设有数个喷嘴。

4.根据权利要求1或2或3所述的钢板酸洗生产线，其特征在于：所述酸洗槽分为第一、第二、第三级酸洗槽，所述第一级、第二级的酸洗槽内的喷洗液喷射装置的喷嘴呈与钢板垂直方向布置，所述第三级酸洗槽的喷洗液喷射装置的喷嘴的方向与钢板输送方向相对、且夹角为锐角。

5.根据权利要求1所述的钢板酸洗生产线，其特征在于：所述吹风装置包括位于滚轮输送装置上下方、与之平行的风管以及设在风管上朝向钢板的风嘴，与风管连接设在槽体外的空压机。

6.根据权利要求5所述的钢板酸洗生产线，其特征在于：所述第一高压吹风槽、第二高压吹风槽内的吹风装置的风嘴的的方向与钢板输送方向相对、且夹角为锐角。

7.根据权利要求1所述的钢板酸洗生产线，其特征在于：所述涂油装置包括与滚轮输送装置平行设置的涂油辊，位于涂油辊下方的供油辊，位于供油辊下方的油槽，驱动涂油辊和供油辊转动的驱动装置。

8.根据权利要求1-7其中任一项所述的钢板酸洗生产线，其特征在于：所述洗槽包括槽体，在槽体上方有水封槽，槽体水封槽上扣合有槽盖，槽盖的顶端设有排气口，排气口连接抽风管道。

9.根据权利要求8所述的钢板酸洗生产线，其特征在于：所述槽盖的内表面通向排气口处设有挡溅罩。

10.根据权利要求1-7其中任一项所述的钢板酸洗生产线，其特征在于：在所述洗槽一侧外设有排水沟，所述洗槽的底板朝向排水沟一侧呈向下倾斜设置。

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