CN101220822A - 流体压力缸 - Google Patents

Abstract

一对形成在缸筒(12)的缸孔(20)上的凹槽(22a，22b)，其中凹槽(22a，22b)从缸孔(20)的内圆周表面更深地凹进缸孔(20)之中。相应于凹槽(22a，22b)的突起(38a，38b)分别地设置在安装在缸筒(12)两端之中的气缸盖罩(14)和杆盖(16)上。容纳在缸孔(20)中的气缸盖罩(14)和杆盖(16)通过突起(38a，38b)紧靠着凹槽(22a，22b)的阶梯部(24)被定位。

Description

流体压力缸

技术领域

本发明涉及一种流体压力缸，在该流体压力缸中，活塞在加压流体供给作用下沿着轴向移动。

背景技术

迄今为止，一种在其中具有一个在加压流体供给作用下移动的活塞的流体压力缸已经被使用，例如用于传送各种工件和类似物的传送装置。

在这种流体压力缸中，提供了一种活塞可移动地设置在缸内腔内部的结构，所述缸内腔被限定在管形缸体的内部，并且气缸盖罩和杆盖分别安装在缸体两端之上并从而封闭缸内腔。

这种流体压力缸，例如在日本未审公开专利出版物NO.09-303320中所公开的，使用一个活塞，其在截面上形成椭圆形同时其主轴对准在水平方向上。也通过使用一个形成椭圆形的缸内腔，公知地提供一种在其中安装有活塞的缸体，其具有薄的形状和低的轮廓。另外，在流体压力缸中，气缸盖罩和杆盖通过多个螺栓都被装配在缸体的两端之上，在气缸盖罩和杆盖与缸体之间夹有垫圈。垫圈相应于活塞孔的截面形状在截面上大体上形成椭圆形状。另外，垫圈的各部分被容纳在活塞孔之中并紧靠着活塞孔的内圆周表面，这样垫圈在气缸盖罩和杆盖与缸体之间保持密封状态。

顺带说一下，在日本未审公开专利出版物NO.09-303320所公开的传统技术中，必须在与活塞孔紧靠的垫圈的外圆周表面上进行加工。然而由于垫圈的外圆周表面形成椭圆形的截面形状，所以当沿着其整个的表面进行这样的加工时需要大量的加工费用。结果，流体压力缸的制造成本显著增加了。

另外在根据日本未审公开专利出版物NO.09-303320的传统技术中，因为使用的是这样的结构，即气缸盖罩和杆盖通过多个螺栓都分别被固定在缸体的两端，所以气缸盖罩和杆盖的宽度增加了流体压力缸的长度方向的尺寸，因而增加了流体压力缸的尺寸。

发明内容

本发明的一般目的在于提供一种流体压力缸，其能够减少制造成本，同时使流体压力缸的尺寸最小化。

本发明的上述和其它的目的和优点参照附图从下面的说明中变得更清楚，本发明的最优实施方式通过示例的方式在附图中显示。

附图说明

图1是根据本发明的一个实施例的流体压力缸的外部透视图；

图2是在图1中的流体压力缸的分解透视图；

图3是在图1中的流体压力缸的总体垂直剖视图；

图4是在图3中的流体压力缸的垂直分解剖视图；

图5是从图1中的流体压力缸的气缸盖罩侧看过去的侧视图；

图6是从图1中的流体压力缸的杆盖侧看过去的侧视图；

图7是沿着图3中的线VII-VII的截面视图；

图8是图2中所示的锁环的简单平面视图；

图9是显示根据一个改进的实施例在流体压力缸中安装有锁环的状态的外部透视图；

图10是图9中所示的锁环的一个简单平面视图；

图11是从图9中所示的流体压力缸的气缸盖罩侧看过去的侧视图；

图12是从图9中所示的流体压力缸的杆盖侧看过去的侧视图。

具体实施方式

在图1中，参考标记10指的是根据本发明的一个实施例的流体压力缸。

如图1到4中所示，流体压力缸10包括管形缸筒(缸体)12，安装在缸筒12的一端上的气缸盖罩(覆盖元件)14，安装在缸筒12的另一端上的杆盖(覆盖元件)16，和一个在缸筒12内部的可移动地设置的活塞18。

缸筒12构造成在截面上大体上呈矩形形状，具有一个缸孔(缸内腔)20，其大体上形成椭圆形截面同时在轴向方向上贯穿缸筒12内部。缸孔20在截面上大体上形成椭圆形，以便其主轴大体上位于水平方向(当流体压力缸10位于如图5至7所示的方向时)，且在其两个端部上设置有一对凹槽22a，22b，其在远离缸孔20的中心的方向上在宽度上扩大。

这对凹槽22a，22b分别形成在两个端部，以便凹槽22a，22b以弓形凹进并且基本上位于相对于扁平的缸筒12的水平方向上。更特别地，凹槽22a，22b相互面对设置，同时在远离缸孔20的中心的方向上弓形地凹进。凹槽22a，22b的弯曲半径设置得比缸孔20的两个端部上的弯曲半径小。

特别地，缸孔20的内圆周表面这样形成，其使得缸孔20的两个端部只在凹槽22a，22b的部分做得较大。另外，在凹槽22a，22b与沿着缸孔20的轴向方向上的中间区域之间设置有阶梯部24。

另外，环槽(安装槽)26沿缸孔20的内圆周表面分别形成在缸孔20的两个端部上同时面对凹槽22a，22b。锁环(锁定元件)28a，28b被分别安装进环槽26中。

另一方面，一对加压流体经由其中被供应和流出的第一和第二流体口30，32在缸筒12的外侧表面形成。第一和第二流体口30，32沿着缸筒12的轴向方向以预定的距离分隔开，并分别通过连通通道34(参见图3)与缸孔20相连通。因此，供应给第一和第二流体口30，32的加压流体通过连通通道34并被引导进入缸孔20的内部。此外，在其中传感器可被安装以能够检测活塞18的位置的多个传感器槽36，沿着轴向方向(箭头A和B的方向)在缸筒12的外侧表面延伸。

气缸盖罩14相应于缸孔20的形状在截面上大体上形成椭圆形状，且被安装在缸筒12的一端侧(箭头A的方向)中。形成有一对突起(第一突起)38a，该对突起在相应于缸孔20的凹槽22a的两侧部分从其外圆周表面突出给定的长度。在气缸盖罩14的两个侧部设置有突起38a，以弓形向外突出并且具有相应于凹槽22a的预定的弯曲半径(参见图5)。

另外，一个O型密封圈40被安装在气缸盖罩14的外圆周表面的环状槽中。当气缸盖罩14被安装在缸筒12的缸孔20中时，通过O型密封圈40紧靠缸孔20的内圆周表面保持密封状态。

类似于气缸盖罩14，杆盖16相应于缸孔20的形状在截面上大体上形成椭圆形状，且被安装在缸筒12的另一端(箭头B的方向)中。另外，形成有一对突起(第一突起)38b，该对突起在相应于缸孔20的凹槽22b的两侧部分从其外圆周表面突出给定的长度。在杆盖16的两个侧部设置有突起38b，以弓形向外突出并且具有相应于凹槽22b的预定的弯曲半径(参见图6)。

此外，在杆盖16的大体上中心部分形成沿着轴向方向贯穿的杆孔42，连接到活塞18的活塞杆44穿过杆孔42被插入。杆密封圈46和衬套48被安装在杆孔42的内部之中，从而在缸孔20的内部保持密封状态。

此外，一个O型密封圈40被安装在杆盖16的外圆周表面上，位于在杆盖16的轴向方向上大体上中间部分处的环状槽之中。多个(例如6个)导向件(第二突起)49以预定的距离分隔开，设置在与突起38b对称的端部上同时在它们之间夹住环形槽(参见图7)。导向件49相对于外圆周表面以给定的高度突出，以便当杆盖16被插入进缸孔20中时，导向件49与缸孔20的内圆周表面滑动接触。即，导向件49形成相应于缸孔20的内圆周表面的形状。导向件49的数量不受限于任何特别的数目，只要它等于或大于四，且导向件49彼此以预定的距离相互被分隔开。

由于这样，当杆盖16被插入进缸孔20之中时，杆盖16相对于缸孔20通过多个导向件49被导向，杆盖16在缸孔20之中径向地被合适地定位。结果，缸孔20的中心和杆盖16的轴线能彼此形成一致，通过缸孔20插入的活塞杆44相对杆盖16的杆孔42能被插入并以高的精度精确地穿过其中。

此外，当杆盖16被安装在缸筒12的缸孔20中时，通过O型密封圈40紧靠在缸孔20的内圆周表面保持密封的状态。

活塞18在截面上大体上形成椭圆形状。在活塞18的外圆周表面上设置有一对平面表面部50，在外侧上以给定的弯曲半径向外扩展的一对弓形部分52与平面表面部50的两端部分连接。活塞密封圈54和磁性体56被安装在外圆周表面上，磁性体56被活塞端盖58覆盖。活塞端盖58的外圆周表面大体上位于与活塞18的外圆周表面相同的表面上。

另外，在活塞18的内部中形成在轴向上(箭头A和B的方向)穿透的活塞孔60，活塞杆44的连接部分62通过活塞孔60被插入。活塞孔60包括朝向杆盖16侧(箭头B的方向)开口的第一孔64，邻近于第一孔64并在直径上减小的第二孔66，以及邻近于第二孔66并且在朝向气缸盖罩14侧(箭头A的方向)在直径上逐渐扩展的锥形孔68。第一和第二孔64，66以及锥形孔68相互彼此连接。

另一方面，在活塞18的两个端表面上，形成一对阻尼器沟槽70a，70b，阻尼器沟槽70a，70b凹进给定的深度。缓冲阻尼器72a，72b被分别安装进每一个阻尼器沟槽70a，70b之中。

阻尼器沟槽70a，70b沿两个端面基本上垂直于活塞18的轴线延伸，在该对平面表面部50之间贯穿。另外，阻尼器沟槽70a，70b包括邻近于活塞18的两端面形成的第一沟槽74，和比第一沟槽74从两个端面向内凹进更多且相比于第一沟槽74在宽度上扩展的第二沟槽76。第二沟槽76在基本上垂直于阻尼器沟槽70a，70b延伸方向的方向上在宽度上扩展预定的宽度。

缓冲阻尼器72a，72b在截面上大体形成矩形板形体，用诸如聚氨酯橡胶或类似的弹性材料制成，例如，其被分别设置成从活塞18的两个端面向外突出预定的长度。缓冲阻尼器72a，72b包括沿轴向方向大体在其中心贯穿的孔78，分别插入阻尼器沟槽70a，70b之中的基部元件80，相对于基部元件80在宽度上扩大的导向件82，其分别被插入阻尼器沟槽70a，70b的第二沟槽76之中。

另外，缓冲阻尼器72a，72b形成大体上与阻尼器沟槽70a，70b的截面形状相同的截面形状，以便导向件82被插入进第二沟槽76中，但是基部元件80被插入进入第一沟槽74中并相对于活塞18的两个端面分别向外突出给定的长度。

此外，缓冲阻尼器72a，72b的长度尺寸被设置成大体上等于阻尼器沟槽70a，70b的长度尺寸。由于这样，当缓冲阻尼器72a，72b被安装在阻尼器沟槽70a，70b中时，缓冲阻尼器72a，72b的端面没有从活塞18的平面表面部50向外突出，其孔78被设置成对着活塞18的活塞孔60。另外，活塞杆44被插入设置在活塞18上杆盖16一侧的缓冲阻尼器72b的孔78中(箭头B的方向)。由于在其中安装缓冲阻尼器72a，72b，阻尼器沟槽70a，70b被缓冲阻尼器72a，72b完全覆盖。

以这种方式，至于缓冲阻尼器72a，72b，因为相对基部元件80在宽度上变大的导向件82与阻尼器沟槽70a，70b的第二沟槽76相接合，缓冲阻尼器72a，72b相对于活塞18在轴向方向上的相对位移可被调节。除非另有说明，安装缓冲阻尼器72a，72b，同时其只能在大体上垂直于活塞18的轴线的方向上移动，其中，阻尼器沟槽70a，70b沿该方向延伸。

另外，在活塞18沿缸筒12移动时活塞18的端面确实处于活塞18的位移终端位置之前，阻尼器72a、72b分别邻靠气缸盖罩14和杆盖16。基于此，当活塞18邻靠气缸盖罩14和杆盖16时，冲击被阻尼器72a、72b适当地减缓和吸收，且防止了此类冲击对活塞18的冲撞。

除非另有说明，阻尼器72a、72b起到能吸收并减缓冲击对活塞18冲撞的减缓机构的功能。

活塞杆44由沿轴向具有预定长度的轴形成。在它的一端上形成在径向上直径减小的连接部分62，其被连接到活塞18。连接部分62被插入活塞孔60的第二孔66和锥形孔68中。另一方面，活塞杆44的另一端被插入杆孔42中并被衬套48和杆密封圈46可移动地支撑。

此外，对于活塞杆44，具有连接部分62的其边界区域与在第一孔64和第二孔66之间的阶梯部相接合，于是活塞杆44相对于活塞18定位。

更多地，通过将插进锥形孔68的连接部分62的端部压向第二孔66一侧(箭头B的方向)，使其端部沿着锥形孔68弹性变形并在直径上扩张。结果，连接部分62通过它的变形的端部被填塞在活塞18的锥形孔68上，从而将活塞杆44和活塞18连接在一起。另外，活塞杆44的连接部分62没有突出超过活塞18的端面，其以这样的方式即它大体上形成与活塞18的端面同样的表面被填塞。

锁环28a，28b用金属材料形成大体为U型的截面，如图8中所示，且分别安装在一对在缸筒12的缸孔20中形成的环槽26中。

锁环28a，28b形成相应于环槽26的形状，并包括以预定的弯曲半径弯曲的弯曲部84，一对从弯曲部84的两端沿大体上直线延伸的臂部86，和一对在臂部86的端部设置的以预定的弯曲半径弯曲并相互地彼此分开预定距离的爪部88。爪部88面对弯曲部84且在其间夹有臂部86地定位，且锁环28a、28b具有一定的弹性爪部弯曲部，这推动该对爪部88自身沿着隔开预定间距的方向彼此远离。

弯曲部84以相应于缸孔20两侧部的预定的弯曲半径成形，而爪部88同样以相应于缸孔20的侧部的预定曲率半径成形。

臂部86上包括有以彼此相互面对的关系朝内侧面鼓凸的鼓凸部90。夹具孔92分别形成在鼓凸部90中。具体说来，鼓凸部90和夹具孔92安置在与弯曲部84侧面一致的臂部86上的位置。此外，通过将未示出的夹具插入该对夹具孔92中且使鼓凸部90与夹具孔92一起在彼此靠近的方向上相互移动，臂部86和爪部88可发生弹性变形，以致绕着弯曲部84处的接合点朝向彼此相互靠近。

具体而言，锁环28a、28b的弯曲部84和爪部88与环槽26内的缸孔20的两侧部相接合。

此外，在气缸盖罩14和杆盖16已相对于缸筒12的缸孔20安装之后，锁环28a、28b分别装入环槽26中。因此，气缸盖罩14和杆盖16借助于其突起38a、38b和锁环28a、28b得以固定。此时，气缸盖罩14和杆盖16不从缸筒12的端面突出来。

根据本发明的流体压力缸10基本结构如上所述。下面将介绍流体压力缸10的装配。

首先，当缓冲阻尼器72a、72b装入活塞18中时，缓冲阻尼器72a、72b的导向元件82设置在活塞18的相应侧上，且缓冲阻尼器72a、72b位于敞开的阻尼器沟槽70a、70b的端侧内。

此外，缓冲阻尼器72a、72b朝活塞18滑动地移动以将导向元件82插入第二沟槽76中。具体而言，缓冲阻尼器72a、72b在基本垂直于活塞18轴线的方向上沿着阻尼器沟槽70a、70b移动。基于此，构成导向元件82的缓冲阻尼器72a、72b插入第二沟槽76中，其基部元件80随之插入第一沟槽74中。

接下来，当缓冲阻尼器72a、72b的端部移动到与活塞18的平面表面部50一致和变得齐平时，缓冲阻尼器72a、72b完成了安装。在此情况下，缓冲阻尼器72a、72b的孔78与活塞18的活塞孔60同轴地定位，且缓冲阻尼器72a、72b相对于活塞18的两端面以预定的高度突出(见图3)。

按此方式，通过在基本垂直于活塞18轴线的方向上相对于设于活塞18两端面的阻尼器沟槽70a、70b滑动地移动缓冲阻尼器72a、72b，缓冲阻尼器72a、72b可容易地安装。另外，因为导向元件82接合在第二沟槽76内，缓冲阻尼器72a、72b相对于活塞18沿轴向不移动。

此外，尽管缓冲阻尼器72a、72b在基本垂直于活塞18轴线的方向上可移动，在将活塞18插入缸筒12的缸孔20中时，活塞18的外周面变得被缸孔20的内周面包围。由此，缓冲阻尼器72a、72b在基本垂直于活塞18轴线方向上的位移也得到调节。

因此，缓冲阻尼器72a、72b通常与活塞18的位移一体且协调一致地移动，由此能可靠而适当地减缓在活塞18的位移终端位置上赋予活塞18的冲击。

接下来，将要对如下的情况进行说明，即，在其上安装有一对缓冲阻尼器72a、72b的活塞18插入缸筒12中且气缸盖罩14、杆盖16装配到缸筒12两端上的情况中。

首先，气缸盖罩14通过缸孔20自缸筒12的一端侧插入且朝活塞18压入缸孔20的内部(沿箭头B的方向)，直到其突起38a邻靠位于缸孔20内的凹槽22a的阶梯部24为止。此外，在突起38a邻靠阶梯部24且气缸盖罩14朝形成其活塞18侧面的缸筒12的另一端侧的位移(沿箭头B的方向)得到调节之后，锁环28a插入缸孔20中且自缸筒12的一端侧装在环槽26内。

在此情况下，臂部86和爪部88通过一个插入该对夹具孔92中的夹具(未示出)沿彼此靠近的方向发生变形，且在锁环28a已直插到环槽26旁边的位置之后，锁环28a因夹具释放臂部86的保持状态再次变形，于是锁环28a因其弹性而径向向外扩张且接合在环槽26内。

因此，气缸盖罩14朝向缸筒12内部的位移(沿箭头B的方向)在轴向上通过气缸盖罩14的突起38a在缸孔20的凹槽22a内的接合而调节。此外，气缸盖罩14在缸筒12外的位移(沿箭头A的方向)还通过装在环槽26内的锁环28a调节。也就是说，气缸盖罩14固定在缸筒12的一端侧，且不从缸筒12的一端向外突出地容纳在其内。

另一方面，杆盖16通过缸孔20自缸筒12的另一端侧插入，并且活塞杆44通过杆孔42插入，同时杆盖16朝活塞18压入缸孔20的内部中(沿箭头A的方向)，直到其突起38b邻靠置于缸孔20内的凹槽22b的阶梯部24。此外，在突起38b邻靠凹槽22b的阶梯部24且杆盖16朝形成其活塞18侧面的缸筒12的一端侧(沿箭头A的方向)的位移得到调节之后，锁环28b插入缸孔20中且自缸筒12的另一端侧装在环槽26内。

在此情况下，臂部86和爪部88通过插入该对夹具孔92中的夹具(未示出)沿彼此靠近的方向发生变形，且在锁环28b已直插到环槽26旁边的位置之后，锁环28b因夹具释放臂部86的保持状态再次变形，于是锁环28b因其弹性而径向向外扩张且接合在环槽26内。

因此，杆盖16朝向缸筒12内部的位移(沿箭头A的方向)在轴向上通过杆盖16的突起38b在缸孔20的凹槽22b内的接合而调节。此外，杆盖16在缸筒12外的位移(沿箭头B的方向)还通过装在环槽26内的锁环28b调节。也就是说，杆盖16变得固定在缸筒12的另一端侧，且不从缸筒12的另一端向外突出地容纳在其内。

此外，因为杆盖16沿着缸孔20由置于其外周面上的若干导向元件49导向，可适当地使得杆盖16内杆孔42的轴线和缸孔20的中心彼此对准，因此，通过缸孔20插入的活塞杆44就可以容易而可靠地插入杆孔42。

以这种方式，当气缸盖罩14和杆盖16被安装在缸筒12的两端上时，该对突起38a，38b分别接合在设置于缸筒12的缸孔20中的该对凹槽22a，22b中，从缸孔20的端部插入的锁环28a，28b被致使接合在环槽26内。由于这样，气缸盖罩14和杆盖16在轴向上的位移能容易地和可靠地被调节。

接下来，对已经按上述方式装配的流体压力缸10的相关操作和效果作出解释。该解释是在假定以图3所示的状态作为初始位置作出的，在图3所示的状态下，活塞18朝气缸盖罩14的侧面移动(沿箭头A的方向)。

首先，来自未示出的加压流体供给源的加压流体导入第一流体口30中。在此情况下，第二流体口32在未示出的方向控制阀的开关作用下处于通向大气的状态下。因此，加压流体通过连通通道34自第一流体口30导向缸孔20的内部，于是活塞18通过气缸盖罩14与活塞18之间引导的加压流体压向杆盖16的侧面(沿箭头B的方向)。此外，通过装于活塞18端面的缓冲阻尼器72b邻靠杆盖16的端面，活塞18移动到其经调节的位移终端位置。此时，邻靠时产生的冲击由缓冲阻尼器72b减缓，从而防止了这样的冲击对活塞18产生冲撞。

另一方面，在活塞18反向移动(沿箭头A的方向)的情况下，加压流体供给到第二流体口32，而第一流体口30在方向控制阀(未示出)的开关作用下处于通向大气的状态下。加压流体通过连通通道34自第二流体口32导向缸孔20的内部，于是活塞18通过杆盖16与活塞18之间引导的加压流体压向气缸盖罩14的侧面(沿箭头A的方向)。此外，在活塞18移动之时，活塞杆44和缓冲阻尼器72a一体地移向气缸盖罩14的侧面，通过面对气缸盖罩14的缓冲阻尼器72a邻靠气缸盖罩14的端面，活塞18返回到其位移被调节的初始位置。此时，邻靠时产生的冲击同样由缓冲阻尼器72b减缓，从而防止了这样的冲击对活塞18产生冲撞。

通过以上方式，采用本实施例，突起38a，38b被设置在气缸盖罩14和杆盖16的两侧部分，在缸筒12的缸孔20中设置凹槽对22a，22b，由此气缸盖罩14和杆盖16沿着轴向的位移可以被调节。由于这样，因为在气缸盖罩14和杆盖16上的突起38a，38b仅需要部分加工，且由于在缸筒12上仅仅对凹槽22a，22b进行加工，所以与环绕垫圈和活塞孔的整个外围进行加工的传统的流体压力缸相比，加工成本显著地降低了。

在这种方式中，当气缸盖罩14和杆盖16相对于缸筒12被固定时，由于缸筒12的缸孔20以及气缸盖罩和杆盖16的外圆周表面仅进行部分加工，所以缸筒12，气缸盖罩14和杆盖16的加工成本降低了，因而使得流体压力缸10可以低的成本制造。

另外，当气缸盖罩14和杆盖16被装配在缸筒12上面时，由于气缸盖罩14和杆盖16能被可靠地定位，所以能够便于相对于缸筒12的装配。与之相伴，由于气缸盖罩14和杆盖16不能被错误地过多插进缸筒12的内部，所以也能防止由气缸盖罩14和杆盖16造成的第一和第二流体口30，32的阻塞。

还有，由于气缸盖罩14和杆盖15能以容纳到缸筒12内的状态被安装，所以包括其缸筒12的流体压力缸10的长度尺寸能得到抑制。与采用多个螺栓将气缸盖罩和杆盖相对于缸体的两端安装的传统流体压力缸相比，本发明的流体压力缸10在尺寸上能做得小一些。出发人另有说明，安装到缸筒12的两端的气缸盖罩14和杆盖16不从任何一端突出。

更有，环槽26设置在缸孔20中，锁环28a，28b被安装在环槽26中，使得气缸盖罩14和杆盖16能被固定，从而能够容易地和可靠地防止气缸盖罩14和杆盖16相对缸筒12的分离和脱落。

相对于缸筒12锁定气缸盖罩14和杆盖16的锁环28a、28b并不局限于上述结构(包括位于其一对臂部86上的中间位置处的鼓凸部90和夹具孔92)。

例如，比如图9至12所示的、包括各设于臂部102两端上的夹具孔104的锁环100a、100b也可采用。

如图9至12所示，这样的锁环100a、100b横截面基本为U形地由金属材料制成，分别装入一对形成在缸筒12的缸孔20内的一对环槽26中(见图9)。

锁环100a、100b以相对应环槽26的形状成形，包括以预定的曲率半径弯曲的弯曲部106、一对基本直线地自弯曲部106的两端延伸的臂部102、以及一对置于臂部102端部上的爪部108，这对爪部108以预定的曲率半径弯曲且彼此隔开预定的间距。爪部108面对弯曲部106且在其间夹有臂部102地定位，且锁环100a、100b具有一定的弹性，这便推动该对爪部108自身沿着隔开预定间距的方向彼此远离。弯曲部106具有与构成锁环28a、28b的弯曲部84相同的结构，且因此省略对该特征的详细说明。

爪部108包括彼此面对且在爪部108内侧面鼓凸的鼓凸部110。夹具孔104分别形成在各鼓凸部110中。此外，通过将未示出的夹具插入该对夹具孔104中且使鼓凸部110与夹具孔104一起在彼此靠近的方向上相互移动，臂部102和爪部108可发生弹性变形，以致绕着弯曲部106处的接合点朝向彼此相互靠近。

此外，在气缸盖罩14和杆盖16已经相对于缸筒12的缸孔20安装之后，锁环100a、100b分别装入环槽26中。因此，气缸盖罩14和杆盖16借助于其突起38a、38b和锁环100a、100b加以固定。此时，气缸盖罩14和杆盖16并不从缸筒12的端面上突出来。

根据本发明的流体压力缸10不限于前面提及的实施例，在不脱离本发明的必要特征和要旨的情况下，多种其它的结构自然也能被采用。

Claims (6)

1.一种流体压力缸，包括：

具有缸内腔(20)的管形缸体(12)，该缸内腔在截面上形成椭圆形状；

活塞(18)，该活塞的横截面形成对应于所述缸内腔(20)的椭圆形状，所述活塞(18)沿轴向可移动地设置在所述缸内腔(20)的内部；以及

一对覆盖元件(14，16)，该对覆盖元件容纳在所述缸内腔(20)内部且封闭所述缸内腔(20)，且在其外圆周表面上具有朝向所述缸内腔(20)的内壁面突出的第一突起(38a，38b)；

其中，在所述缸内腔(20)上形成凹槽(22a，22b)，该凹槽相对于缸内腔的横截面成椭圆形的内壁面凹进，所述第一突起(38a，38b)被插入所述凹槽(22a，22b)中并且保持在其中以抵抗在所述缸内腔(20)轴向上的移动。

2.根据权利要求1所述的流体压力缸，其特征在于，所述第一突起(38a，38b)在关于所述覆盖元件(14，16)的轴线中心地对称的位置上成对地设置，且在所述覆盖元件(14，16)的外圆周表面上向外凸出。

3.根据权利要求2所述的流体压力缸，其特征在于，所述凹槽(22a，22b)在远离所述缸内腔(20)的中心的方向上以相应于所述第一突起(38a，38b)的弓形凹进。

4.根据权利要求3述的流体压力缸，其特征在于，锁定元件(28a，28b)被安装到沿所述缸内腔(20)中的所述内圆周表面形成的安装槽(26)中，且所述覆盖元件(14，16)在轴向上的位移通过所述凹槽(22a，22b)和所述锁定元件(28a，28b)调节。

5.根据权利要求4述的流体压力缸，其特征在于，邻靠在所述缸内腔(20)的内壁面上的第二突起(49)设置在所述覆盖元件(16)的所述外圆周表面上。

6.根据权利要求5述的流体压力缸，其特征在于，所述第二突起(49)包括多个沿所述外圆周表面设置的突起。

Images