CN101209559A - 板材和单板的叠合方法及其叠合装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及板材和单板的叠合方法及其叠合装置。通过支承部件(33a，33b)支承第1基材(E)，从下方使得升降板(5b，5c)上升，从下方支承由第2单板保持部件(23a，23b，23c)支承的单板(43)的左右方向中央部，在这种状态下，相对所述第1基材(E)，使得与第1基材(E)的下面相接叠合，接着，使得支承部件(33a，33b)，第2单板保持部件(23a，23b，23c)等移动到初始位置后，使得支承部件(33a，33b)下降，载置在下热板(1)上。能用简单方法将单板叠合在板材下面。

Description

板材和单板的叠合方法及其叠合装置

技术领域

本发明涉及板材和单板的叠合方法及其叠合装置。

背景技术

以往，制造单板层压材，胶合板等场合，如专利文献1所示，采用以下方法：预先用粘接剂粘接复数张单板等得到成为基材的板材，对该板材表背面的至少一方的面，一层一层或复数层地叠合涂布有粘接剂的单板，每次叠合时，通过热板压接，进行粘接。

在这些方法中，用水平方向移动自如的传送带支承用于粘接单板的、表背面两侧设为对称的阶梯状的成为基材的板材。

粘接单板场合，通过传送带动作，使得该板材的阶梯状部的新粘接处从传送带上局部进入上下一对热板之间，将涂布有粘接剂的单板供给该处，通过该一对热板加热压接。

这种场合，更具体地说，在该板材的下面侧，金属制薄板在上面载置涂布有粘接剂的单板，通过使得所述一对热板的下侧的热板上升，提升所述金属制薄板，加热该单板使其压接在该板材上。

专利文献1：特开2004-42264号公报

但是，在专利文献1记载的方法中，在用传送带支承成为基材的板材的状态下，仅仅使得粘接部分局部进入一对热板之间，因此，虽然能使得单板叠合在成为基材的板材的下面侧进行粘接，但在不用传送带支承的方法中，所述叠合·粘接很困难。

即，在同一形状的多张单板大致水平状态下，通过粘接剂在上下方向叠合粘接合适张单板，接着，在粘接得到的单板组的上下两面进一步通过粘接剂叠合粘接单板场合，没有提出生产性良好的方法及装置，其实施很困难。

发明内容

本发明就是为解决上述先有技术所存在的问题而提出来的，本发明的目的在于，提供不会损伤板材及单板、能以简单构成有效地将单板叠合在板材下面、能提高生产效率的板材和单板的叠合方法及其叠合装置。

为了解决上述课题，本发明解决手段如下：

在所定方向，在中央部的外侧位置，通过支承部件支承板材，相对该板材，在所述所定方向的中央部从下方支承单板，在这种状态下，使得单板与板材下面相接，支承板材及单板，接着，使得支承部件离开，使得单板整体与板材相接。

为了达到上述目的，本发明提出以下技术方案：

(1)一种第1板材和第2板材的叠合方法，其特征在于，包括以下步骤：

在水平方向的预先设定的方向的任意支承位置，从下方通过第1支承部件支承表背面大致水平配置的至少一张第1板材；

在所述第1板材下方，在所述方向不与第1支承部件相对的位置，通过第2支承部件支承配置为与该第1板材相对的第2板材；

在这种状态下，通过第1支承部件下降及第2支承部件上升的至少一方动作，以使其相接状态，通过第2支承部件支承所述第1板材和第2板材；

接着，从第1板材和第2板材之间取出第1支承部件，使得两板材相接。

(2)一种第1板材和第2板材的叠合方法，其特征在于，包括以下步骤：

在水平方向的预先设定的方向的任意支承位置，从下方通过第1支承部件支承表背面大致水平配置的至少一张第1板材；

在所述第1板材下方，在所述方向不与第1支承部件相对的位置，通过第2支承部件支承配置为与该第1板材相对的第2板材；

在这种状态下，通过第1支承部件下降及第2支承部件上升的至少一方动作，以使其相接状态，通过第2支承部件支承所述第1板材和第2板材；

接着，从第1板材和第2板材之间取出第1支承部件，使得两板材载置在载置台上。

(3)一种第1板材和第2板材的叠合方法，其特征在于，包括以下步骤：

在水平方向的预先设定方向的从中央朝外侧各离开所定距离的支承位置，从下方通过第1支承部件支承表背面大致水平配置的至少一张第1板材；

在所述第1板材下方，在所述方向的从所述支承位置靠近中央侧处，通过第2支承部件支承配置为与该第1板材相对的第2板材；

在这种状态下，通过第1支承部件下降及第2支承部件上升的至少一方动作，以使其相接状态，通过第2支承部件支承所述第1板材和第2板材；

接着，从第1板材和第2板材之间取出第1支承部件，使得两板材相接。

(4)一种第1板材和第2板材的叠合方法，其特征在于，包括以下步骤：

在水平方向的预先设定方向的从中央朝外侧各离开所定距离的支承位置，从下方通过第1支承部件支承表背面大致水平配置的至少一张第1板材；

在所述第1板材下方，在所述方向的从所述支承位置靠近中央侧处，通过第2支承部件支承配置为与该第1板材相对的第2板材；

在这种状态下，通过第1支承部件下降及第2支承部件上升的至少一方动作，以使其相接状态，通过第2支承部件支承所述第1板材和第2板材；

接着，使得第1支承部件朝至少在水平方向相对所述第1板材离开的位置移动；

接着，实行设在第2支承部件下方的载置台上升及第2支承部件下降的至少一方动作，以叠合第1板材和第2板材的状态载置在载置台上。

(5)一种第1板材和第2板材的叠合方法，其特征在于：

叠合装置设有：

第1支承部件，设置在载置台上方，在支承位置和离开位置之间往复移动，且在各位置停止自如，所述支承位置系在水平方向的预先设定方向从中央朝着两外侧分别离开支承第1板材的位置，所述离开位置系不支承第1板材、至少在水平方向离开的位置；

第2支承部件，从所述离开处沿所述方向的中央侧，从所述载置台的载置面朝下方设置的空间部内，相对该载置台能上下相对移动，且在各位置停止自如，以便取得上升位置及下降位置，所述上升位置系其上端支承部相对该载置面突出到所定长度上方的位置，所述下降位置系至少与该载置面相同高度的位置；

在上述叠合装置中，所述第1板材和第2板材的叠合方法包括以下步骤：

从下方通过第1支承部件在该支承位置支承第1板材；

在所述第1板材下方，配置与该第1板材相对的第2板材，通过上端支承部为上升位置的第2支承部件支承所述第2板材；

在这种状态下，最初，通过第1支承部件下降及第2支承部件上升的至少一方动作，以使其相接状态，通过第2支承部件支承所述第1板材和第2板材；

接着，使得第1支承部件朝至少在水平方向相对所述第1板材离开的位置移动；

接着，实行载置台上升及第2支承部件下降的至少一方动作，使得第2支承部件的上端支承部取得上述下降位置，以叠合第1板材和第2板材的状态载置在载置台的载置面上。

(6)一种第1板材和单板的叠合方法，其特征在于：

叠合装置设有：

第1支承部件，设置在载置台上方，在支承位置和离开位置之间往复移动，且在各位置停止自如，所述支承位置系在水平方向的预先设定方向从中央朝着两外侧分别离开支承第1板材的位置，所述离开位置系不妨害第1板材上下移动、至少在水平方向离开的位置；

第2支承部件，从所述离开处沿所述方向的中央侧，从所述载置台的载置面朝下方设置的空间部内，能在上升位置和下降位置之间作升降移动，且在各位置停止自如，所述上升位置系其上端支承部比相对该载置面在所定长度上方、隔开间隔的所述第1支承部件的支承高度高的位置，所述下降位置系至少与该载置面相同高度的位置；

单板供给部件，在供给位置及待机位置之间往复移动自如，所述供给位置位于第1支承部件和载置台之间，所述待机位置不妨害单板的上下移动，沿着水平方向离开该单板供给位置，且设有保持·释放部件，当位于所述供给位置时，将上面涂布粘结剂的单板沿着上述预先设定的方向，保持在不妨害第2支承部件升降移动的位置；

在上述叠合装置中，所述第1板材和单板的叠合方法包括以下步骤：

第1支承部件位于离开位置，第2支承部件的上端支承部位于所述下降位置，第1板材载置在所述载置台的载置面上，保持单板的单板供给部件位于待机位置；

在这种状态下，最初，使得第2支承部件移动到所述上升位置待机，通过第2支承部件在所述方向的中央侧支承第1板材；

接着，使得位于离开位置的第1支承部件移动到所述支承位置后，实行第1支承部件上升及第2支承部件下降的至少一方动作，通过第1支承部件支承第1板材；

接着，使得第2支承部件至少下降到不妨害所述单板供给部件移动到供给位置的高度后，使得所述单板供给部件移动到所述供给位置待机；

接着，使得第2支承部件移动到所述上升位置待机，通过单板支承第1板材；

接着，使得第1支承部件移动到所述离开位置后，使得第2支承部件移动到所述下降位置。

(7)一种第1板材和单板的叠合方法，其特征在于：

叠合装置设有：

第1支承部件，设置在载置台上方，在支承位置和离开位置之间往复移动，且在各位置停止自如，所述支承位置系在水平方向的预先设定方向从中央朝着两外侧分别离开支承第1板材的位置，所述离开位置系不妨害第1板材上下移动、至少在水平方向离开的位置；

第2支承部件，从所述离开处沿所述方向的中央侧，从所述载置台的载置面朝下方设置的空间部内，能在上升位置和下降位置之间作升降移动，且在各位置停止自如，所述上升位置系其上端支承部比相对该载置面在所定长度上方、隔开间隔的所述第1支承部件的支承高度高的位置，所述下降位置系至少与该载置面相同高度的位置；

第1单板供给部件，在供给位置及第1待机位置之间往复移动自如，所述供给位置位于第1支承部件和载置台之间，所述第1待机位置不妨害单板的上下移动，沿着水平方向离开该单板供给位置，且设有保持·释放部件，当位于所述供给位置时，将上面涂布粘结剂的单板沿着上述预先设定的方向，保持在不妨害第2支承部件升降移动的位置；

压板，通过油缸动作，成为处于第1支承部件上方的上升后退位置的移动待机状态，或朝着载置台以所定压力施压的施压状态；

第2单板供给部件，在供给位置及第2待机位置之间往复移动自如，所述供给位置位于处于上升后退位置时的压板和第1支承部件之间，所述第2待机位置不妨害压板下降，沿着水平方向离开该单板供给位置，且保持·释放下面涂布粘结剂的单板；

在上述叠合装置中，所述第1板材和单板的叠合方法包括以下步骤：

第1支承部件位于离开位置，第2支承部件的上端支承部位于所述下降位置，第1板材载置在所述载置台的载置面上，保持单板的第1单板供给部件位于第1待机位置，压板位于上升后退位置，第2单板供给部件位于第2待机位置；

在这种状态下，最初，使得第2支承部件移动到所述上升位置待机，通过第2支承部件在所述方向的中央侧支承第1板材；

接着，使得位于离开位置的第1支承部件移动到所述支承位置后，实行第1支承部件上升及第2支承部件下降的至少一方动作，通过第1支承部件支承第1板材；

接着，使得第2支承部件至少下降到不妨害所述第1单板供给部件移动到供给位置的高度后，使得所述第1单板供给部件移动到所述供给位置待机；

接着，使得第2支承部件移动到所述上升位置待机，通过单板支承第1板材；

接着，使得第1支承部件移动到所述离开位置后，使得第2支承部件移动到所述下降位置；

同时，另一方面，通过第2支承部件支承第1板材后，最迟在第2支承部件开始向所述下降位置移动前，使得第2单板供给部件从第2待机位置向供给位置移动，且释放所保持的单板，叠合在第1板材上。

(8)一种单板的加热运送方法，其特征在于

加热运送装置设有：

上侧热板；

下侧热板，与所述上侧热板相对设置；

上下移动部件，设在所述下侧热板的单板相接面上，能相对所述下侧热板在离开位置和待机位置之间作相对移动，所述离开位置系其上端从下侧热板的相接面朝上方离开所定距离的位置，所述待机位置系该相接面以下的位置；

单板的加热运送方法包括以下步骤：

使得上下移动部件在待机位置待机，在该状态下将至少一张单板载置在下侧热板上，上侧热板和下侧热板之中，使得至少一方热板朝着另一方热板移动，通过两热板对单板施压；

接着，经过所定时间后，使得两热板中至少一方热板移动，离开另一方热板上述所定距离以上，同时，通过使得所述下侧热板和上下移动部件相对移动，使得所述上下移动部件到达所述离开位置，在离开两热板的位置支承所述单板；

接着，在保持体保持所述单板状态下，从两热板之间向外方移动。

(9)一种第1板材和第2板材的叠合装置，其特征在于，包括：

第1支承部件，具有支承位置和离开位置，所述支承位置是在水平方向从下方支承第1板材的位置，所述离开位置是至少在水平方向离开的不支承第1板材的位置；

第1支承部件移动装置，其使得第1支承部件在所述支承位置和离开位置之间往复移动；

第2支承部件，在所述第1板材下方，在不与第1支承部件相对的位置，支承配置为与该第1板材相对的第2板材；

第2支承部件升降装置，使得第2支承部件上升或下降；

控制器，实行控制，通过第1支承部件移动装置的动作，在支承位置通过第1支承部件支承第1板材的状态下，使得第2支承部件升降装置动作，使得支承第2板材的第2支承部件上升，通过第2支承部件使得第1板材和第2板材相接，在相接状态下支承，接着，通过第1支承部件移动装置的动作，使得第1支承部件移动到离开位置。

下面说明本发明效果。

按照本发明的板材和单板的叠合方法及其叠合装置，不会损伤板材及单板，能以简单构成有效地将单板叠合在板材下面，能提高生产效率。

附图说明

图1是本发明实施例装置的正面说明图。

图2是从图1的点划线A-A的箭头方向看的侧面说明图。

图3是从图1的点划线B-B的箭头方向看的侧面说明图。

图4是本发明实施例装置的正面动作说明图。

图5是本发明实施例装置的侧面动作说明图。

图6是本发明实施例装置的侧面动作说明图。

图7是本发明实施例装置的侧面动作说明图。

图8是本发明实施例装置的侧面动作说明图。

图9是本发明实施例装置的侧面动作说明图。

图10是本发明实施例装置的侧面动作说明图。

图11是本发明实施例装置的侧面动作说明图。

图12是本发明实施例装置的侧面动作说明图。

图13是本发明实施例装置的正面动作说明图。

图14是本发明实施例装置的侧面动作说明图。

图15是本发明实施例装置的侧面动作说明图。

图16是本发明实施例装置的侧面动作说明图。

图17是本发明实施例装置的侧面动作说明图。

图18是本发明实施例装置的侧面动作说明图。

图19是本发明实施例装置的侧面动作说明图。

图20是本发明实施例装置的侧面动作说明图。

图21是本发明实施例装置的侧面动作说明图。

图22是本发明变更例装置的侧面动作说明图。

图23是本发明变更例装置的侧面动作说明图。

图24是本发明变更例装置的侧面动作说明图。

图25是本发明变更例装置的侧面动作说明图。

图26是本发明变更例装置的侧面动作说明图。

图27是本发明变更例装置的侧面动作说明图。

图28是本发明变更例装置的侧面动作说明图。

图29是本发明变更例装置的侧面动作说明图。

图30是本发明变更例装置的侧面动作说明图。

图31是本发明变更例装置的侧面动作说明图。

图32是本发明变更例装置的侧面动作说明图。

图33是本发明变更例装置的侧面动作说明图。

图34是本发明变更例装置的侧面动作说明图。

图35是本发明变更例装置的侧面动作说明图。

图36是本发明变更例装置的侧面动作说明图。

图37是本发明实施例涉及的动作一例流程图。

符号说明如下：

1-下热板、5a-升降板、5b-升降板、5c-升降板、5d-升降板、9-上热板、13a-第1单板保持部件、13b-第1单板保持部件、13c-第1单板保持部件、23a-第2单板保持部件、23b-第2单板保持部件、23c-第2单板保持部件、41-下面涂布有粘接剂的单板、43-上面涂布有粘接剂的单板、E-第1基材、F-第2基材。

具体实施方式

下面参照附图说明本发明的一实施例。在以下实施例中，虽然对构成要素，种类，组合，形状，相对配置等作了各种限定，但是，这些仅仅是例举，本发明并不局限于此。

实施例

图1是本发明实施例装置的正面说明图，图2是从图1的点划线A-A的箭头方向看的侧面说明图，图3是从图1的点划线B-B的箭头方向看的侧面说明图。

符号1表示下热板，其是载置台一例，固定在一定位置，通过蒸气加热到所定温度。

符号3表示形成在下热板1上的贯通槽，沿着图2所示左右方向(以下，将该方向称为长度方向)，隔开所设定间隔，在四处沿上下方向形成。

符号5a，5b，5c，5d表示成为第2支承部件一例的平板状的升降板，在各贯通槽3内，在以双点划线表示的上升位置和以实线表示的下降位置之间上下移动自如，所述下降位置是指其上端支承部位于下热板1的上面1a的下方，且在上述各位置停止自如。

在上述升降板5a，5b，5c，5d设有一个升降动作装置例如齿条和小齿轮(没有图示，以下称为“齿条和小齿轮A”)，用于使得图2所示长度方向中央的两个升降板5b，5c组一体动作，以及另一个升降动作装置例如齿条和小齿轮(没有图示，以下称为“齿条和小齿轮B”)，用于使得所述长度方向两端的升降板5a，5d组一体动作。

所述齿条和小齿轮A，齿条和小齿轮B接受来自后述控制器39的信号，控制仅仅使得中央的升降板5b，5c组，或仅仅使得升降板5a，5d组，或使得全部升降板5a，5b，5c，5d一体地升降动作，在各位置停止。

在图2中，符号7a表示限位开关，通过其与升降板5a设置的朝水平方向突出的下端部5e相接，检测升降板5a到达下降位置，符号7b表示限位开关，通过其与所述下端部5e相接，检测升降板5a到达上升位置。

同样，符号7c表示限位开关，通过其与升降板5b设置的朝水平方向突出的下端部5f相接，检测升降板5b到达下降位置，符号7d表示限位开关，通过其与所述下端部5f相接，检测升降板5b到达上升位置。

符号9表示上热板，通过作为油缸(没有图示)动作部的活塞杆11的出入动作，上下移动自如，且朝着下热板1能以设定的压力相接。

符号10表示限位开关，用于检测活塞杆11上升动作中，上热板9到达上升待机位置。

将该限位开关10设置在这样的位置：当第1单板保持部件13a，13b，13c到达后述图5所示位置时，限位开关10不与上热板9相碰。

活塞杆11的出入动作中，控制器39接受来自限位开关10及压力检测装置(没有图示)的信号，油缸根据来自控制器39的动作信号，如后所述，控制活塞杆11的动作。所述压力检测装置用于检测油缸的压力设定值，例如，压单板的每1平方厘米8kg。

真空装置(没有图示)根据来自控制器39的信号动作·停止自如，第1单板保持部件13a，13b，13c通过挠性管(没有图示)与该真空装置连接，在其下面设有复数个吸口15，通过所述吸口15从上面吸引·释放单板21。

这样的第1单板保持部件13a，13b，13c如图3所示，沿长度方向配置例如3个。

这些第1单板保持部件固定在第1动作部件17上，如后所述，通过第1动作部件17，三个一体地能在图1所示位置及图4所示下热板1和上热板9之间位置(以下称为第1叠合待机位置)往复移动。

所述控制器可以由公知装置构成，例如，在本发明一实施例中，所述控制器由CPU构成，但本发明并不局限于此。

在图1中，沿着上下方向，第1动作部件17相对上热板9的高度位置按如下方法设定。通过第1动作部件17的动作，第1单板保持部件13a，13b，13c移动到第1叠合待机位置时，不碰到上热板9。

沿着上下方向，第1动作部件17相对处于上升位置的升降板5a，5b，5c，5d的高度位置按如下方法设定。

如后所述，当粘结合适数量的单板制造所定厚度的层压材时，从被支承在处于上升位置的升降板5a，5b，5c，5d、粘结最后的上下两张单板前的单板层压材上面，考虑单板的翘曲等，设定使得第1单板保持部件13a，13b，13c的吸口15位于150mm左右上方。

换句话说，设定使得从处于上升位置的升降板5a，5b，5c，5d的上端支承部到吸口15的沿上下方向的间隔成为以下长度：从所述合适数量除去最后粘结二张，所得张数乘以各单板厚度得到的长度，加上150mm。

符号19a表示限位开关，通过其与设在第1动作部件17上的突起部17a相接，检测第1单板保持部件13a，13b，13c到达如图1实线所示的初始位置。

符号19b表示限位开关，如图1所示，其倾斜设置，同样，通过其与突起部17a相接，检测如后所述的第1单板保持部件13a，13b，13c在第1动作部件17的前进移动时及上升移动时，到达第1叠合待机位置。

在图4中，符号19c表示限位开关，通过其与第1动作部件17相接，检测如后所述的第1单板保持部件13a，13b，13c处于第1叠合待机位置状态下，因第1动作部件17动作，而发生下降动作，所述第1单板保持部件下降到预先设定位置。

真空装置用于通过吸口15从上面吸引·释放单板21，控制器39接受来自限位开关19a，19b的信号及其他信号，从所述控制器39发出动作信号控制所述真空装置。

如图1及图3所示，符号23a，23b，23c表示第2单板保持部件，沿着上下方向与第1单板保持部件13a，13b，13c相对，且设有朝向上方的吸口25，同样，通过挠性管与真空装置(没有图示)连接，能从下面吸引·释放单板27。

在第2单板保持部件23a，23b，23c上与第1单板保持部件13相同，设有用于使得一体移动的第2动作部件29，该第2动作部件29设有突起部29a。

进一步设有限位开关31a，31b，所述限位开关31a通过与突起部29a相接，检测第2单板保持部件23a，23b，23c到达图1实线所示的待机位置，所述限位开关31b通过与突起部29a相接，检测第2单板保持部件23a，23b，23c到达图4实线所示位置(以下称为“第2叠合待机位置”)。

所述第1单板保持部件13a，13b，13c及第2单板保持部件23a，23b，23c根据来自控制器39的动作信号，开关挠性管的阀，能互相独立实行所述吸引·释放动作。

符号33a，33b表示作为第1支承部件一例的两个支承部件。

所述支承部件33a，33b如图2所示，沿着长度方向隔开间隔配置，能沿水平方向往复移动，该移动为处于上升位置时的升降板5a及升降板5d的各方向的内侧，设定为在以下高度实行：支承部件33a，33b的支承面位于从升降板5a及升降板5d的上端下降若干的位置。

通过设有突起部35a的第3动作部件35，二个一体实行所述支承部件33a，33b的在图1所示位置及图12，图13所示的接近升降板5a及升降板5d的位置之间的水平方向的往复移动

进一步设有限位开关37a，37b，所述限位开关37a通过与突起部35a相接，检测支承部件33a，33b到达图1实线所示的位置，所述限位开关37b通过与突起部35a相接，检测支承部件33a，33b到达图12实线所示位置。

来自所述全部限位开关，压力检测装置的各信号传递到控制器39，控制器39立即或经过预先设定的时间后发出用于控制各部件动作及停止的信号。

本发明实施例构成如上，下面说明其动作。

作为初始设定，预先使得下热板1，升降板5a，5b，5c，5d，上热板9，第1单板保持部件13a，13b，13c，第2单板保持部件23a，23b，23c及支承部件33a，33b在图1各实线所示位置(以下将所述部件各位置称为“初始位置”)待机。

预先使得真空装置动作，将各挠性管的阀设为开状态，如图1及图3所示，使得下面涂布具有热硬化性的粘结剂(以下简记为“粘结剂”)的单板21吸引保持在第1单板保持部件13a，13b，13c的各吸口15，使得与单板21厚度相同但没有涂布粘结剂的单板27吸引保持在第2单板保持部件23a，23b，23c的各吸口25上，以互相纤维方向平行且对向的状态，通过手工作业实行所述吸引保持。

所述单板21及单板27使用长度方向设为纤维方向，纤维方向长度为3000mm，与该方向垂直相交方向(图1左右方向)长度为1300mm，厚度为3mm。

上述初始设定结束后，作业者将动作开始信号送向控制器39。

于是，从控制器39发出以下动作信号：使得第1动作部件17及第2动作部件29各自前进动作，使得第1单板保持部件13a，13b，13c一体，第2单板保持部件23a，23b，23c一体，分别如图4所示，朝着下热板1和上热板9之间移动。

若移动的第1动作部件17的突起部17a与限位开关19b相接，则接受该信号的控制器39发出信号，使得第1动作部件17移动停止。另一方面，若同样移动的第2动作部件29的突起部29a与限位开关31b相接，则接受该信号的控制器39发出信号，使得第2动作部件29移动停止。

结果，如图4及图5(沿图4的点划线C-C朝箭头方向看的局部截面图的侧面说明图)所示，吸引保持单板21的第1单板保持部件13a，13b，13c在第1叠合待机位置待机，吸引保持单板27的第2单板保持部件23a，23b，23c在第2叠合待机位置待机。

若控制器39从限位开关19b及31b两方接受到所述相接信号，则控制器39最初输出使得第2单板保持部件23a，23b，23c侧的挠性管的阀为关闭状态的信号，中止吸引单板27。

接着，输出使得所述两组齿条和小齿轮A，B动作的信号，分别使得升降板5a和5d，升降板5b和5c一体上升。

若上升的升降板5a的下端部5e与限位开关7b相接，则接受该信号的控制器39发出停止信号，使得齿条和小齿轮B的动作停止，使得升降板5a和5d的上升停止。同样，若升降板5b的下端部5f与限位开关7d相接，则接受该信号的控制器39发出停止信号，使得齿条和小齿轮A的动作停止，使得升降板5b和5c的上升停止。

单板27如上所述处于没有被吸引而仅仅支承在各吸口15上的状态，因此，通过上述动作，从图5状态到如图6所示，通过升降板5a，5b，5c，5d顶起上升，到达图示位置。

若限位开关7b检测到下端部5e，限位开关7d检测到下端部5f，控制器39接受该检测信号，则控制部39发出实行以下两动作的动作信号。

即，发出使得第1动作部件17实行下降动作的信号，使得第1动作部件17下降，从图6状态到如图7所示，若第1动作部件17与限位开关19c相接，则接受该信号的控制器39输出信号，使得第1动作部件17下降停止。

另一方面，使得第2动作部件29朝着初始位置后退，若突起部29a与限位开关31a相接，则接受该信号的控制器39输出停止信号，使得所述第2动作部件29朝着初始位置后退动作停止，使得第2单板保持部件23a，23b，23c一体地移动到图1所示初始位置待机。

通过实行上述两个动作，如图7所示，由第1单板保持部件13a，13b，13c吸引保持的单板21成为接近由升降板5a，5b，5c，5d支承的单板27的状态。

接着，控制器39接受第1动作部件17与限位开关19c相接的信号经短时间(例如1秒)后，将与第1单板保持部件13a，13b，13c连接的挠性管的阀设为关闭状态。

于是，第1单板保持部件13a，13b，13c的吸引保持被解除，单板21叠合在单板27上。

然后，控制器39发出使得第1动作部件17实行上升动作的信号，上升的第1动作部件17的突起部17a从下方接近限位开关19b，与图4相同的位置关系，根据相接信号使得该上升动作停止，接着，发出使得第1动作部件17沿着水平方向朝着初始位置实行后退动作的信号。

若实行后退动作的第1动作部件17的突起部17a与限位开关19a相接，则接受该信号的控制器39发出停止第1动作部件17的后退动作的信号，使得第1单板保持部件13a，13b，13c在图1所示初始位置待机。

上述动作结果，如图8所示，在下热板1和上热板9之间，叠合的两单板21，27成为由升降板5a，5b，5c，5d支承的状态。

若第1单板保持部件13a，13b，13c及第2单板保持部件23a，23b，23c都回到图1所示初始位置，则将与各真空装置连接的挠性管的阀设为开状态，通过手工作业，预先将下面涂有粘结剂的单板41吸引保持在第1单板保持部件13a，13b，13c，将上面涂有粘结剂的单板43吸引保持在第2单板保持部件23a，23b，23c。

此后，每当两单板保持部件回到初始位置，预先将纤维方向及形状与单板21相同、下面涂有粘结剂的单板45，49，53，……按顺序每次一张地一张张地吸引保持在第1单板保持部件13a，13b，13c，将纤维方向及形状与单板21相同、上面涂有粘结剂的单板47，51，55，……按顺序每次一张地一张张地吸引保持在第2单板保持部件23a，23b，23c。

另一方面，当第1动作部件17的突起部17a与限位开关19a相接，接受该相接信号的控制器39发出使得两组传动机构，即齿条和小齿轮A，齿条和小齿轮B下降动作的信号，使得升降板5a，5b，5c，5d下降。

若下降的升降板5a的下端部5e与限位开关7a相接，则接受该信号的控制器39停止正在使得升降板5a及5d下降的齿条和小齿轮B的动作，同样，若下降的升降板5b的下端部5f与限位开关7c相接，则接受该信号的控制器39停止正在使得升降板5b及5c下降的齿条和小齿轮A的动作。

结果，如图9所示，升降板5a，5b，5c，5d的上端位于下热板1的上面1a的下方，因此，两张单板21，27载置在下热板1的上面1a上。

若上述限位开关7a及7c都输出相接信号，则接受该信号的控制器39向油缸(没有图示)发出使得活塞杆11实行突出动作的信号，使得活塞杆11实行下降动作。

于是，上热板9下降，如图10所示，使得两张单板21，27朝着下热板1推压，所述压力检测装置检测油缸对单板的压力成为设定值，控制器39根据该检测信号，发出中止增大压力且保持该值的信号。

结果，以设定压力对两张单板21，27加压，且热量从下热板1及上热板9传递，粘结剂硬化，进行粘结。

控制器39接受所述压力检测装置的检测信号后经设定时间例如2分钟之后，发出使得油缸的活塞杆11实行退入动作的信号，使得上热板9上升，当上热板9与限位开关10相接，控制器39接受该相接信号，使得活塞杆11退入动作停止。

结果，如图11所示，成为上热板在初始位置待机，被粘结的单板21，27(成为第1板材一例，以下简记为“第1基材E”)载置在下热板1上的状态。

另一方面，接受到上热板9与限位开关10相接信号的控制器39使得齿条和小齿轮A，齿条和小齿轮B进行上升动作，使得升降板5a，5b，5c，5d上升，与参照图6所说明场合相同，使其在上升位置停止。

结果，提升第1基材E，在图12所示位置待机。

接着，通过所述升降板5a，5b上升，下端部5e与限位开关7b相接，下端部5f与限位开关7d相接，接受到上述相接信号的控制器39使得第3动作部件35实行前进动作，使得支承部件33a，33b在下热板1和上热板9之间移动。通过该移动，若突起部35a与限位开关37b相接，则接受到该相接信号的控制器39发出停止第3动作部件35上述动作的信号。

结果，支承部件33a，33b在图12及图13所示位置停止待机，其支承面位于升降板5a，5b，5c，5d的上端下方。

当突起部35a与限位开关37b相接，控制器39接受该相接信号，经过为停止支承部件33a，33b必要的时间(例如0.5秒)之后，控制器39发出使得齿条和小齿轮A，齿条和小齿轮B进行下降动作的信号，使得升降板5a，5b，5c，5d下降。

在下降中，当下端部5e与限位开关7a相接，控制器39接受该相接信号，发出使得对应的齿条和小齿轮B停止下降动作的信号，当下端部5f与限位开关7c相接，控制器39接受该相接信号，发出使得对应的齿条和小齿轮A停止下降动作的信号。

结果，如图14所示，成为第1基材E载置在支承部件33a，33b上，在长度方向两端附近被支承的状态。

升降板5a，5b，5c，5d在下降位置待机。

当下端部5e与限位开关7a相接，下端部5f与限位开关7c相接，控制器39接受上述相接信号，发出以下动作信号。

即，发出使得第1动作部件17实行前进动作的信号，以便使得如上所述回到初始位置、吸引保持单板41的第1单板保持部件13a，13b，13c移动到第1叠合待机位置，发出使得第2动作部件29实行前进动作的信号，以便使得如上所述回到初始位置、吸引保持单板43的第2单板保持部件23a，23b，23c移动到第2叠合待机位置。

于是，在第1单板保持部件13a，13b，13c吸引保持单板41，第2单板保持部件23a，23b，23c吸引保持单板43的状态下，与上述吸引保持单板21，27场合相同，第1单板保持部件13a，13b，13c及第2单板保持部件23a，23b，23c移动，当接受到与限位开关19b相接信号时，使得第1单板保持部件13a，13b，13c在第1叠合待机位置停止待机，当接受到与限位开关31b相接信号时，使得第2单板保持部件23a，23b，23c在第2叠合待机位置停止待机。

结果，如图15所示，单板41位于相对第1基材E从上方对向的状态，单板43位于相对第1基材E从下方对向的状态。

当接受到与限位开关19b相接信号，且接受到与限位开关31b相接信号时，控制器39使得第2单板保持部件23a，23b，23c侧的上述挠性管的阀为关闭状态，中断吸引，且使得齿条和小齿轮A动作，仅使得与其对应的升降板5b，5c上升。

若检测到升降板5b的下端部5f与限位开关7d相接，到达上升位置，则接受该信号的控制器39停止对应的齿条和小齿轮A动作。

结果，升降板5b，5c与已解除第2单板保持部件23a，23b，23c吸引的单板43的沿长度方向的中央附近相接，使得单板43上升，与第1基材E相接，在该状态下，通过单板43提升第1基材E，如图16所示，在离开支承部件33a，33b的两支承面的上方，支承第1基材E。

因所述升降板5b，5c上升提升的单板43，如图所示，沿其长度方向两端侧，因自重垂下。

因此，第1基材E即使在由支承部件33a，33b支承状态下，也不会成为妨害，能使得单板43的中央附近与第1基材E的下面相接。

另一方面，当上述下端部5f与限位开关7d相接，接受到该信号的控制器39向第2动作部件29发出使其实行后退动作的信号，使其朝着初始位置后退，若接受到突起部29a与限位开关31a相接信号，则发出停止该后退动作的信号，使得第2单板保持部件23a，23b，23c在初始位置待机。

同时，控制器39也向第3动作部件35发出使其实行后退动作的信号，使其朝着初始位置后退，若接受到突起部35a与限位开关37a相接信号，则发出停止该后退动作的信号，使得支承部件33a，33b在初始位置待机。

同时，控制器39发出使得第1动作部件17实行下降动作的信号，使得第1动作部件17下降，若接受到第1动作部件17与限位开关19c相接信号，则发出停止该下降动作的信号，如图17所示，使得第1单板保持部件13a，13b，13c吸引保持的单板41在接近或接触第1基材E的位置停止待机。

结果，单板41，第1基材E及单板43成为图17所示那样的位置关系。

即，通过升降板5b，5c支承单板43的沿其长度方向的中央附近，在长度方向的两端附近，单板43成为因自重垂下状态。

如上所述，第1基材E是用粘结剂粘结相同厚度的两张单板21，27形成的，与一张单板场合相比，难以挠曲，即使在相同位置关系通过升降板5b，5c支承，在长度方向两端附近，因自重垂下量也很小。

接着，当第1动作部件17与限位开关19c相接，接受到该信号的控制器39使得第1单板保持部件13a，13b，13c侧的上述挠性管的阀为关闭状态，中断吸引。

结果，对单板41的吸引保持被解除，因自重落下，如图18所示，叠合在第1基材E上。

接受到第1动作部件17与限位开关19c相接信号，经充分时间(用于使得单板41叠合在第1基材E上)例如1秒后，控制器39发出使得第1动作部件17实行上升动作的信号，使得第1动作部件17上升，若接受到第1动作部件17与限位开关19b相接信号，则发出停止该上升动作的信号。接着，控制器39发出使得第1动作部件17实行后退动作的信号，使得第1动作部件17后退，若接受到突起部17a与限位开关19a相接信号，则发出停止该后退动作的信号，使得第1单板保持部件13a，13b，13c在初始位置停止待机。

结果，单板41，第1基材E及单板43成为图18所示那样的仅由升降板5b，5c支承的状态。

当上述突起部17a与限位开关19a相接时，接受到该信号的控制器39发出使得对应的齿条及小齿轮A实行下降动作的信号，使其下降，若下端部5f与限位开关7c相接，则控制器39发出停止该动作的信号，使得升降板5b，5c在初始位置停止待机。

于是，单板41，第1基材E及单板43如图19所示，载置在下热板1的上面1a上。

当下端部5f与限位开关7c相接时，接受到该信号的控制器39发出实行油向油缸的输出输入动作的信号，使得活塞杆11从油缸突出，使得上热板9朝着下热板1移动。

接着，在上热板9和下热板1之间，如图20所示，对单板41，第1基材E及单板43施压，若压力检测装置检测到油缸压力成为上述设定值，则停止油向油缸的输出输入动作，此后将压力持续保持为一定。

上述状态的施压继续预先设定的时间例如1分钟，若控制器39检测到经过该时间，则从控制器39发出实行油向油缸的输出输入动作的信号，使得活塞杆11退入油缸，使得上热板9上升。

当上升的上热板9与限位开关10相接时，接受到该信号的控制器39停止活塞杆11退入油缸。

结果，如图21所示，上热板9在初始位置待机，互相粘结成一体的单板41，第1基材E及单板43(以下称为“第2基材F”)载置在下热板1的上面1a上。

如上所述，在处于图11状态的第1基材E上，参照图12-图21粘结单板41及单板43。此后，对第2基材F，顺序实行与上述在第1基材E上粘结单板41及单板43的一连串动作相同的动作以及相同的施压时间，在第2基材F的上面及下面分别粘结新的单板，作为第3基材。通过反复实行上述一连串动作合适次数，得到所希望厚度的一个单板层压材。

在仅仅一个单板层压材的制作中，最后，如上所述，相对板材在表面背面各叠合一张单板，通过上热板9及下热板1施压粘结场合的时间设为2分钟。

将最初对单板2 1及单板27施压粘结的时间，以及最后在表面背面各叠合一张单板施压粘结时间设为2分钟，将最初与最后之间对单板施压粘结的时间设定缩短为1分钟，其理由如下。

最初对单板21及单板27施压时，两单板用上热板9及下热板1初次被加热，热量通过单板21及单板27传递到粘结剂，需要比较长的时间。

在此后的施压粘结中，例如对单板21及单板27施压粘结后的下一次施压粘结中，被粘结的已成为第1基材E的单板21及单板27的表面侧因加热成为高温，单板41及单板43叠合在该已被加热的表面，当然，热量从单板21及单板27传递到涂布在单板41及单板43上的粘结剂。

因此，从上热板9及下热板1通过单板41及单板43传递到粘结剂的必要的热量可以比上述最初场合少，从上述上热板9及下热板1传递热的时间比上述最初场合短。

但是，经过上述一分钟之后，依然通过所传递的热继续粘结剂的硬化，因此，为了进一步提高粘结力，需要施加上述压力。

于是，在经过上述一分钟施压之后，即使一时中断，此后，施压粘结新单板时，并行实行上述施压。

施压粘结最后单板时，此后没有施压时间，因此，将该时间设为2分钟，以便粘结剂硬化期间，以上述压力施压。

如上所述，相对沿着长度方向在两端侧附近支承各板材，在上述实施例中，在该长度方向，在中央附近从下方支承，在这种状态下使得单板相接，并不是仅从上面通过吸引部件吸引支承该板材等、没有在下面支承板材的部件的状态，能将单板叠合在各板材的下面。

下面，说明本发明的变更例。

(1)在上述实施例中，例如成为图18状态之后，如图20所示，通过上热板9及下热板1对单板41，第1基材E及单板43加热施压粘结，但是，也可以另外设置加热施压装置实行。

即，成为图18状态之后，也可以通过手工作业或合适装置从上下夹持单板41，第1基材E及单板43，以该状态取出，插入另外设置的加热施压装置实行粘结。

这种场合，当然，不需要在上述实施例所示装置中使用的用于单板43等叠合工序的上热板9及下热板1。

(2)从图15所示状态，使得升降板5b，5c上升，如图16所示，使得单板43上升时，因单板材料树种关系，有时自重引起的长度方向两端侧的挠曲量小，单板43与支承部件33a，33b相碰。

在这种状态下，若使得支承部件33a，33b从图16所示位置后退到初始位置，则支承部件33a，33b与单板43相碰，单板43位置会发生偏离。

这种场合，使用二根推压杆71，如图17所示，该推压杆71截面为圆，轴线方向长度设为与单板43的长度方向垂直的方向长度相等。其作用如下。

即，虽然没有图示动作装置，但通常预先使得该推压杆71沿着水平方向在远离上热板9和下热板1之间的位置待机。

实行上述单板供给工序，成为图17状态后，在上热板9和下热板1之间用虚线表示的位置，使得该推压杆71沿着轴线方向，在水平方向前进。

接着，使得该推压杆71朝下方移动，在两端侧朝下方推压单板43，使其挠曲必要的量。

这样，即使使得支承部件33a，33b后退到上述初始位置，也不会与单板43相碰，不会发生上述问题。

(3)如图17，图18所示，若以升降板5b，5c支承单板43，有时与上述相反，由于单板材料树种关系，如图22所示，会因自重引起长度方向两端侧发生大的垂下量。

在这种状态下，若使得升降板5b，5c下降，则单板43的上述两端侧端缘与下热板1相接，有时会因来自下热板1的摩擦力，该端缘系止在下热板1上，不能以如图19所示那样的平坦状态与第1基材E等叠合。

为了防止上述状态，可以采用如下构成。

即，可以设置与推压杆71相同形状的二根提升杆73。虽然没有图示动作装置，但通常预先使得该提升杆73沿着水平方向在远离上热板9和下热板1之间的位置待机。

实行上述单板供给工序，成为图17状态后，使得该提升杆73在上热板9和下热板1之间，在图22所示位置，与推压杆71相同，使其沿着轴线方向前进。

接着，若升降板5b，5c开始下降，则同时使得二根提升杆73从图22所示位置沿各箭头方向开始移动。

于是，各提升杆73一边与两端部垂下的单板43下面相接实行推压，一边沿上述方向移动，单板43如图23所示，与升降板5b，5c一起下降，修正为大致平坦的状态。

升降板5b的下端部5f与限位开关7c相接前，可以使得各提升杆73向离开上热板9和下热板1之间的外侧位置移动。

结果，即使如上所述在长度方向两端侧发生大垂下的单板也没有问题，与图19所示场合相同，载置在下热板1的上面1a上。

(4)在上述实施例中，图17所示的第1单板保持部件13a，13b，13c保持的单板41叠合在第1基材E上的时机，为如图14所示支承部件33a，33b支承第1基材E之后，但是，本发明并不局限于此，只要是图18说明的升降板5b，5c开始下降前，不管什么时间都行。

(5)在上述实施例中，每当在第1基材E或第2基材F的表背两面各供给一张单板叠合，使得上热板9下降施压，但也可以在上述表背两面各供给二张单板或二张以上单板叠合，同样进行施压。

这种场合，如图24所示，虽然没有图示动作装置，但可以设置与推压杆71相同构成的二根提升支承杆75。

即，通常预先使得上述提升支承杆75沿着轴线方向，在水平方向在远离上热板9和下热板1之间的位置待机。

在该状态下，实行上述单板供给工序，成为图18状态后，使得该提升支承杆75沿着轴线方向移动，在上热板9和下热板1之间，在图24所示位置停止。

接着，使得上述提升支承杆75按图24所示各箭头方向，朝互相离开方向移动，在图25所示的单板43的长度方向两端部附近停止待机。

接着，使得升降板5b，5c实行下降动作，若通过限位开关7c检测到下端部5f，则与上述相同，停止下降动作。

结果，如图26所示，成为提升支承杆75支承叠合的第1基材E，单板41及43的状态。

下面，实行与向第1基材E的表背两侧供给单板41及单板43时的动作同样的动作，如图27所示，将保持在第1单板保持部件13a，13b，13c的单板45，以及保持在第2单板保持部件23a，23b，23c的单板47供给上述叠合的单板41，第1基材E，及单板43的表背两侧。

接着，中断第2单板保持部件23a，23b，23c的各吸口25的吸引后，使得升降板5b，5c实行上升动作，若通过限位开关7d检测到下端部5f，则与上述相同，停止该上升动作。

结果，如图28所示，单板47在长度方向的中央部附近与叠合的单板41，第1基材E，及单板43叠合。

接着，通过中断第1单板保持部件13a，13b，13c的各吸口15的吸引，使得单板45叠合在单板41上。

然后，若使得提升支承杆75朝着与上述逆向，沿轴线方向移动，在水平方向远离上热板9和下热板1之间位置的上述通常待机位置停止，则在上热板9和下热板1之间，如图29所示，成为升降板5b，5c支承单板45，单板41，第1基材E，单板43及单板47的状态。

接着，若通过与图18-图19同样的动作，使得升降板5b，5c下降，则如图30所示，上述单板45，单板41，第1基材E，单板43及单板47载置在下热板1上，通过上热板9的下降施压，进行粘结，成为6层层压材。

此后，通过与在第1基材E的上面粘结单板45，单板41，在下面粘结单板43，单板47场合相同的动作，对该6层层压材在上面侧及下面侧新叠合各二张单板，进行粘结，可以根据需要反复实行上述动作。

(6)通过上热板9和下热板1粘结单板的施压时间，施压压力，上热板9和下热板1的温度可以根据单板厚度，粘结剂种类等适当地变更。

(7)在上述实施例中，将下热板1设为固定状态，在上热板9设置油缸，上下移动自如，但本发明并不局限于此，也可以相反设置。

即，不将油缸设置在上热板9上，而将其固定，而在下热板1上设置由上下移动自如的活塞杆11a等构成的油缸。

在这种构成中，成为图8状态后，使得活塞杆11a动作，使得下热板1上升，通过下热板1，提升由升降板5b，5c支承的单板21及单板27，使其进一步上升，如图31所示，在其与上热板9之间，以与上述相同条件进行施压。

此时，升降板5a，5b，5c，5d如图31所示，预先不移动，处于待机状态。

接着，若施压所定时间后，使得油缸动作，使得下热板1下降到上升前位置，则与图12所示场合相同，成为升降板5a，5b，5c，5d支承第1基材E的状态。

接着，与上述实施例相同，实行支承部件33a，33b的动作，将单板41，单板43供给第1基材E的表背侧的叠合，成为与图18所示场合相同的状态，再次使得下热板1上升，在其与上热板9之间，以与上述相同条件对单板41，第1基材E及单板43进行施压。

此后，反复上述动作，实行与上述实施例相同的粘结。

本变更例场合，成为图31状态时，设定各部件的长度，使得各升降板5a，5b，5c，5d的上端附近不脱离下热板1的贯通槽3，即，上端附近仍在下热板1的贯通槽3内。

(8)在上述实施例中，用作为第2支承部件一例的升降板5b，5c支承单板，例如图16所示场合，用作为第1支承部件一例的支承部件33a，33b支承第1基材E，通过升降板5b，5c的上升，使得单板43与第1基材E相接，通过升降板5b，5c支承单板43及第1基材E，但是，本发明并不局限于此，也可以采用如下构成。

即，如图32所示，使得升降板5b，5c上升到比通过单板43支承的高度低的位置。

接着，使得第2动作部件29动作，使得第2单板保持部件23a，23b，23c移动到初始位置待机。

此后，使得支承部件33a，33b下降到第1基材E通过单板43支承在升降板5b，5c上的位置(没有图示动作机构)，成为与实施例相同的状态。

此后，实行与上述实施例相同的动作。

当然，为了提高生产效率，也可以同时进行升降板5b，5c的上升，以及支承部件33a，33b下降。

(9)在上述实施例中，表示升降板5b，5c作为第2支承部件一例，但本发明并不局限于此，例如，也可以用薄钢板连接升降板5b，5c的上端之间，为了粘结实行上述加热施压时，在薄钢板处，使得下热板1的热通过薄钢板传递到单板。

(10)在上述实施例中，在例如第1基材E的长度方向中央部通过支承部件33a，33b支承作为第1支承部件一例，沿着第1基材E的长度方向，在从中央朝外侧分别离开所定距离的支承位置，通过升降板5b，5c支承作为第2支承部件一例，但本发明并不局限于此，例如，也可以采用如下构成。

即，如图34(表示与图16相当的状态)所示，使用平板支承部件33c，代替支承部件33a，33b，在上述长度方向中央部支承第1基材E。

平板支承部件33c与支承部件33a，33b相同，设置为在初始位置和图34所示下热板1与上热板9之间位置之间往复移动自如。所述初始位置为沿水平方向离开下热板1和上热板9之间的位置。

通过在与上述支承部件33a，33b动作相同的时间动作，在下热板1和上热板9之间，通过平板支承部件33c支承第1基材E，在这种状态下，如图35所示，使得升降板5a，5d上升。

结果，单板43在长度方向两端侧与第1基材E相接，通过升降板5a，5d支承单板43及第1基材E。

接着，使得第1单板保持部件13a，13b，13c为关闭状态，中断吸引，使得单板41落下载置在第1基材E上，使得单板41，第1基材E及单板43叠合。

若使得第1单板保持部件13a，13b，13c，第2单板保持部件23a，23b，23c及平板支承部件33c移动到初始位置，则成为图36所示状态。

接着，使得升降板5a，5d下降，与图19所示场合相同，被叠合的单板41，第1基材E及单板43载置在下热板1上。

此后，与图20所示场合相同，使得上热板9下降，加热施压粘结上述单板41等。

在图36状态下，单板43沿着长度方向，在升降板5a，5d之间松弛，使得升降板5a，5d下降，与图19所示场合相同载置场合，在相当升降板5a，5d之间部分，存在单板43和第1基材E不能在整个面上相接的可能性。

为了防止这种状态，可以从图36所示状态，使得升降板5b，5c上升，支承单板41，第1基材E及单板43，接着，使得升降板5a，5d下降，与图18所示场合相同，仅仅用升降板5b，5c支承单板41，第1基材E及单板43。接着，使得升降板5b，5c下降，同样使得单板41，第1基材E及单板43载置在下热板1上。

(11)在上述实施例中，使得叠合单板的纤维方向一致，叠合制造单板层压材，但本发明并不局限于此，也可以例如使得纤维方向交叉叠合，制造胶合板。

(12)在上述实施例中，在上热板9和下热板1之间，对各单板施压所定时间后，使得上热板9上升，通过其与限位开关10相接，在初始位置停止待机。但是，上热板9在与下热板1之间，从该位置到施压各单板位置的时间，实质上不制造单板层压材，成为空载时间。

尤其，最初对单板21，27施压时，上热板9到达施压位置的距离最大，即空载时间最长。此后，每当施压时，载置在下热板1上的单板张数增加，整体厚度变厚，因此，该距离变短，空载时间逐渐变短。

为了使得该空载时间尽可能短，可以采用如下构成。

所使用单板厚度预先知道，制造一个单板层压材时，每当上热板9下降，在上热板9和下热板1之间，对单板施压时，可以预测升降板5a，5b，5c，5d处于上升位置时支承的已粘结的单板的上面(沿着上下方向)的位置。

于是，最初粘结两张单板场合，沿着上下方向，将第1单板保持部件13a，13b，13c的吸口15和处于上升位置的升降板5a，5b，5c，5d的上端支承部的间隔(以下称为“第1间隔”，参照图6，用L1表示)配置为与上述相同，为150mm左右，将上热板9和第1单板保持部件13a，13b，13c的间隔(以下称为“第2间隔”，参照图6，用L2表示)配置为例如50mm，将这样的位置设为上热板9的上升待机位置。

粘结最初两张单板后，再在上下粘结两张单板场合，使得第1动作部件17上升待机，使第1间隔L1成为在150mm上加上最初两张单板的厚度，在上述上升待机后，与上述相同，沿水平方向动作。使第2间隔L2成为在50mm上加上最初两张单板的厚度，将这样的位置设为上热板9的上升待机位置。

此后，每当在上下粘结两张单板时，使得第1间隔L1及第2间隔L2增大被粘结的两张单板厚度。

这样，实行与上述实施例相同的施压粘结动作场合，在例如图15所示阶段，第1单板保持部件13a，13b，13c沿上下方向的位置比图15所示位置低，因此，第1单板保持部件13a，13b，13c下降到图17所示位置的距离比上述实施例场合短。又，关于上热板9，同样在例如图15所示阶段，沿上下方向的位置比图15所示位置低，因此，上热板9下降到图20所示位置的距离比上述实施例场合短。结果，提高了生产效率。

为了使得第1动作部件17移动·停止在图1的沿上下方向设定的位置，可以采用例如以下构成。

即，在第1动作部件17上沿上下方向设置阴螺纹，使得阳螺纹沿上下方向与该阴螺纹嵌合穿过，通过伺服电动机驱动阳螺纹回转，使得第1动作部件17沿上下方向移动自如，同时，若到达如上述设定的沿上下方向的所选择的位置，设为在各位置停止自如(图示省略)。

关于上热板9，油缸通过活塞杆11与上热板9连接，将所述油缸固定在基台上。在基台上沿上下方向设置阴螺纹，使得阳螺纹沿上下方向与该阴螺纹嵌合穿过，通过伺服电动机驱动阳螺纹回转，使得基台沿上下方向移动自如，同时，若上热板9到达如上述设定的沿上下方向的所选择的上升待机位置，设为在各位置停止自如(图示省略)。

(13)上述实施例所示装置用于叠合粘结单板，但也可以用于以下场合：将单板等板材供给至少一方能上下移动的一对施压板之间，施压所定时间后，从该一对施压板之间取出所述板材。

即，也可以用于例如含水率高的单板的干燥，所谓加压干燥。

这种场合，干燥仅仅一张单板场合，仅仅使用例如第2单板保持部件23a，23b，23c，干燥单板27，实行与上述实施例中说明的第2动作部件29相同的动作。

即，将单板27移动到图5所示位置后，如图6所示，通过升降板5a，5b，5c，5d的上升支承单板27。

接着，如图9所示，通过升降板5a，5b，5c，5d的下降，将单板27载置在下热板1的上面1a上。

此后，与图10所示场合相同，通过上热板9和下热板1施压所定时间，干燥单板27。

经过所述所定时间后，经与图11，图12说明场合相同的动作，通过升降板5a，5b，5c，5d支承单板27后，使得处于初始位置的支承部件33a，33b向上热板9和下热板1之间移动，通过升降板5a，5b，5c，5d的下降，如图14所示，通过支承部件33a，33b支承单板27。

接着，使得支承部件33a，33b移动到初始位置，从上热板9和下热板1之间取出干燥的单板27，此后，可以通过合适手段将该单板27运送到下一工序。

在该变更例中，也可以使用预先通过粘结剂叠合的复数张单板，代替上述含水率高的单板，将该复数张单板供给上热板9和下热板1之间，施压所定时间粘结后，从上热板9和下热板1之间取出。

图37是作为本发明一实施例的动作一例流程图。

在本发明一实施例中，在步骤S1，通过第1支承部件移动装置的动作，在支承位置通过第1支承部件从下方支承第1板材。

在步骤S2，使得第2支承部件升降装置动作，使得第2支承部件在所述第1板材下方，在不与第1支承部件相对的位置，支承配置为与该第1板材相对的第2板材。

在步骤S3，通过第1支承部件的下降和/或第2支承部件的上升，使得第1板材和第2板材相接，通过第2支承部件在相接状态下支承所述第1板材和第2板材。

在步骤S4，通过第1支承部件移动装置的动作，从第1板材和第2板材之间，取去第1支承部件，使得两板材相接。

上面参照附图说明了本发明的实施例，但本发明并不局限于上述实施形态。在本发明技术思想范围内可以作种种变更，它们都属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种第1板材和第2板材的叠合方法，其特征在于，包括以下步骤：

在水平方向的预先设定的方向的任意支承位置，从下方通过第1支承部件支承表背面大致水平配置的至少一张第1板材；

在所述第1板材下方，在所述方向不与第1支承部件相对的位置，通过第2支承部件支承配置为与该第1板材相对的第2板材；

在这种状态下，通过第1支承部件下降及第2支承部件上升的至少一方动作，以使其相接状态，通过第2支承部件支承所述第1板材和第2板材；

接着，从第1板材和第2板材之间取出第1支承部件，使得两板材相接。

2.一种第1板材和第2板材的叠合方法，其特征在于，包括以下步骤：

在水平方向的预先设定的方向的任意支承位置，从下方通过第1支承部件支承表背面大致水平配置的至少一张第1板材；

在所述第1板材下方，在所述方向不与第1支承部件相对的位置，通过第2支承部件支承配置为与该第1板材相对的第2板材；

在这种状态下，通过第1支承部件下降及第2支承部件上升的至少一方动作，以使其相接状态，通过第2支承部件支承所述第1板材和第2板材；

接着，从第1板材和第2板材之间取出第1支承部件，使得两板材载置在载置台上。

3.一种第1板材和第2板材的叠合方法，其特征在于，包括以下步骤：

在水平方向的预先设定方向的从中央朝外侧各离开所定距离的支承位置，从下方通过第1支承部件支承表背面大致水平配置的至少一张第1板材；

在所述第1板材下方，在所述方向的从所述支承位置靠近中央侧处，通过第2支承部件支承配置为与该第1板材相对的第2板材；

在这种状态下，通过第1支承部件下降及第2支承部件上升的至少一方动作，以使其相接状态，通过第2支承部件支承所述第1板材和第2板材；

接着，从第1板材和第2板材之间取出第1支承部件，使得两板材相接。

4.一种第1板材和第2板材的叠合方法，其特征在于，包括以下步骤：

在水平方向的预先设定方向的从中央朝外侧各离开所定距离的支承位置，从下方通过第1支承部件支承表背面大致水平配置的至少一张第1板材；

在所述第1板材下方，在所述方向的从所述支承位置靠近中央侧处，通过第2支承部件支承配置为与该第1板材相对的第2板材；

在这种状态下，通过第1支承部件下降及第2支承部件上升的至少一方动作，以使其相接状态，通过第2支承部件支承所述第1板材和第2板材；

接着，使得第1支承部件朝至少在水平方向相对所述第1板材离开的位置移动；

接着，实行设在第2支承部件下方的载置台上升及第2支承部件下降的至少一方动作，以叠合第1板材和第2板材的状态载置在载置台上。

5.一种第1板材和第2板材的叠合方法，其特征在于：

叠合装置设有：

第1支承部件，设置在载置台上方，在支承位置和离开位置之间往复移动，且在各位置停止自如，所述支承位置系在水平方向的预先设定方向从中央朝着两外侧分别离开支承第1板材的位置，所述离开位置系不支承第1板材、至少在水平方向离开的位置；

第2支承部件，从所述离开处沿所述方向的中央侧，从所述载置台的载置面朝下方设置的空间部内，相对该载置台能上下相对移动，且在各位置停止自如，以便取得上升位置及下降位置，所述上升位置系其上端支承部相对该载置面突出到所定长度上方的位置，所述下降位置系至少与该载置面相同高度的位置；

在上述叠合装置中，所述第1板材和第2板材的叠合方法包括以下步骤：

从下方通过第1支承部件在该支承位置支承第1板材；

在所述第1板材下方，配置与该第1板材相对的第2板材，通过上端支承部为上升位置的第2支承部件支承所述第2板材；

在这种状态下，最初，通过第1支承部件下降及第2支承部件上升的至少一方动作，以使其相接状态，通过第2支承部件支承所述第1板材和第2板材；

接着，使得第1支承部件朝至少在水平方向相对所述第1板材离开的位置移动；

接着，实行载置台上升及第2支承部件下降的至少一方动作，使得第2支承部件的上端支承部取得上述下降位置，以叠合第1板材和第2板材的状态载置在载置台的载置面上。

6.一种第1板材和单板的叠合方法，其特征在于：

叠合装置设有：

第1支承部件，设置在载置台上方，在支承位置和离开位置之间往复移动，且在各位置停止自如，所述支承位置系在水平方向的预先设定方向从中央朝着两外侧分别离开支承第1板材的位置，所述离开位置系不妨害第1板材上下移动、至少在水平方向离开的位置；

第2支承部件，从所述离开处沿所述方向的中央侧，从所述载置台的载置面朝下方设置的空间部内，能在上升位置和下降位置之间作升降移动，且在各位置停止自如，所述上升位置系其上端支承部比相对该载置面在所定长度上方、隔开间隔的所述第1支承部件的支承高度高的位置，所述下降位置系至少与该载置面相同高度的位置；

单板供给部件，在供给位置及待机位置之间往复移动自如，所述供给位置位于第1支承部件和载置台之间，所述待机位置不妨害单板的上下移动，沿着水平方向离开该单板供给位置，且设有保持·释放部件，当位于所述供给位置时，将上面涂布粘结剂的单板沿着上述预先设定的方向，保持在不妨害第2支承部件升降移动的位置；

在上述叠合装置中，所述第1板材和单板的叠合方法包括以下步骤：

第1支承部件位于离开位置，第2支承部件的上端支承部位于所述下降位置，第1板材载置在所述载置台的载置面上，保持单板的单板供给部件位于待机位置；

在这种状态下，最初，使得第2支承部件移动到所述上升位置待机，通过第2支承部件在所述方向的中央侧支承第1板材；

接着，使得位于离开位置的第1支承部件移动到所述支承位置后，实行第1支承部件上升及第2支承部件下降的至少一方动作，通过第1支承部件支承第1板材；

接着，使得第2支承部件至少下降到不妨害所述单板供给部件移动到供给位置的高度后，使得所述单板供给部件移动到所述供给位置待机；

接着，使得第2支承部件移动到所述上升位置待机，通过单板支承第1板材；

接着，使得第1支承部件移动到所述离开位置后，使得第2支承部件移动到所述下降位置。

7.一种第1板材和单板的叠合方法，其特征在于：

叠合装置设有：

第1支承部件，设置在载置台上方，在支承位置和离开位置之间往复移动，且在各位置停止自如，所述支承位置系在水平方向的预先设定方向从中央朝着两外侧分别离开支承第1板材的位置，所述离开位置系不妨害第1板材上下移动、至少在水平方向离开的位置；

第2支承部件，从所述离开处沿所述方向的中央侧，从所述载置台的载置面朝下方设置的空间部内，能在上升位置和下降位置之间作升降移动，且在各位置停止自如，所述上升位置系其上端支承部比相对该载置面在所定长度上方、隔开间隔的所述第1支承部件的支承高度高的位置，所述下降位置系至少与该载置面相同高度的位置；

第1单板供给部件，在供给位置及第1待机位置之间往复移动自如，所述供给位置位于第1支承部件和载置台之间，所述第1待机位置不妨害单板的上下移动，沿着水平方向离开该单板供给位置，且设有保持·释放部件，当位于所述供给位置时，将上面涂布粘结剂的单板沿着上述预先设定的方向，保持在不妨害第2支承部件升降移动的位置；

压板，通过油缸动作，成为处于第1支承部件上方的上升后退位置的移动待机状态，或朝着载置台以所定压力施压的施压状态；

第2单板供给部件，在供给位置及第2待机位置之间往复移动自如，所述供给位置位于处于上升后退位置时的压板和第1支承部件之间，所述第2待机位置不妨害压板下降，沿着水平方向离开该单板供给位置，且保持·释放下面涂布粘结剂的单板；

在上述叠合装置中，所述第1板材和单板的叠合方法包括以下步骤：

第1支承部件位于离开位置，第2支承部件的上端支承部位于所述下降位置，第1板材载置在所述载置台的载置面上，保持单板的第1单板供给部件位于第1待机位置，压板位于上升后退位置，第2单板供给部件位于第2待机位置；

在这种状态下，最初，使得第2支承部件移动到所述上升位置待机，通过第2支承部件在所述方向的中央侧支承第1板材；

接着，使得位于离开位置的第1支承部件移动到所述支承位置后，实行第1支承部件上升及第2支承部件下降的至少一方动作，通过第1支承部件支承第1板材；

接着，使得第2支承部件至少下降到不妨害所述第1单板供给部件移动到供给位置的高度后，使得所述第1单板供给部件移动到所述供给位置待机；

接着，使得第2支承部件移动到所述上升位置待机，通过单板支承第1板材；

接着，使得第1支承部件移动到所述离开位置后，使得第2支承部件移动到所述下降位置；

同时，另一方面，通过第2支承部件支承第1板材后，最迟在第2支承部件开始向所述下降位置移动前，使得第2单板供给部件从第2待机位置向供给位置移动，且释放所保持的单板，叠合在第1板材上。

8.一种单板的加热运送方法，其特征在于

加热运送装置设有：

上侧热板；

下侧热板，与所述上侧热板相对设置；

上下移动部件，设在所述下侧热板的单板相接面上，能相对所述下侧热板在离开位置和待机位置之间作相对移动，所述离开位置系其上端从下侧热板的相接面朝上方离开所定距离的位置，所述待机位置系该相接面以下的位置；

单板的加热运送方法包括以下步骤：

使得上下移动部件在待机位置待机，在该状态下将至少一张单板载置在下侧热板上，上侧热板和下侧热板之中，使得至少一方热板朝着另一方热板移动，通过两热板对单板施压；

接着，经过所定时间后，使得两热板中至少一方热板移动，离开另一方热板上述所定距离以上，同时，通过使得所述下侧热板和上下移动部件相对移动，使得所述上下移动部件到达所述离开位置，在离开两热板的位置支承所述单板；

接着，在保持体保持所述单板状态下，从两热板之间向外方移动。

9.一种第1板材和第2板材的叠合装置，其特征在于，包括：

第1支承部件，具有支承位置和离开位置，所述支承位置是在水平方向从下方支承第1板材的位置，所述离开位置是至少在水平方向离开的不支承第1板材的位置；

第1支承部件移动装置，其使得第1支承部件在所述支承位置和离开位置之间往复移动；

第2支承部件，在所述第1板材下方，在不与第1支承部件相对的位置，支承配置为与该第1板材相对的第2板材；

第2支承部件升降装置，使得第2支承部件上升或下降；

控制器，实行控制，通过第1支承部件移动装置的动作，在支承位置通过第1支承部件支承第1板材的状态下，使得第2支承部件升降装置动作，使得支承第2板材的第2支承部件上升，通过第2支承部件使得第1板材和第2板材相接，在相接状态下支承，接着，通过第1支承部件移动装置的动作，使得第1支承部件移动到离开位置。

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