CN108724364A - 一种利用集装箱底板纵向边条料重组制造箱底板的方法 - Google Patents

一种利用集装箱底板纵向边条料重组制造箱底板的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种利用集装箱底板纵向边条料重组制造箱底板的方法，包括如下步骤：将集装箱底板的纵向边条料齐边，沿厚度中心线开料制成两片等厚度的长条；将开料制成的长条两侧边涂胶，横向拼接成大幅面拼板；将横拼制成的大幅面拼板定厚砂光；以定厚砂光后的大幅面拼板为基板进行板坯重组；将重组好的板坯分别放入冷压机、热压机处理。

Description

一种利用集装箱底板纵向边条料重组制造箱底板的方法
技术领域
本发明涉及一种利用集装箱底板纵向边条料重组制造箱底板的方法。属于林业工程、木材加工及人造板技术领域。
技术背景
集装箱底板是利用各种力学性能优良的单板经特殊结构设计制成的一种高强度的工程结构用胶合板，其纵向静曲强度一般大于85MPa、纵向弹性模量高达10000MPa以上，是集装箱的主要承载配件。集装箱底板生产后期的尺寸加工过程中产生大量的边条废料，尤其是纵向边条同样具有极高的静曲强度和弹性模量，但由于底板特殊的厚度规格（28mm），这类边条迄今没有找到有价值的利用途径。
发明内容
本发明针对目前现状，提出一种利用集装箱底板纵向边条料重组制造箱底板的方法。
本发明提供的技术方案是：一种利用集装箱底板纵向边条料重组制造箱底板的方法，包括如下工艺步骤：
步骤1：将集装箱底板尺寸加工产生的纵向边条料齐边，然后沿边条料厚度中心线开料制成两片等厚度的长条；
步骤2：将开料制成的长条的两侧边涂胶，沿宽度方向拼接成一面为表面层、另一面为芯面层的大幅面拼板；
步骤3：将拼制成的大幅面拼板定厚砂光至预定厚度；
步骤4：以定厚砂光后的大幅面拼板为基板进行板坯重组，在大幅面拼板的表面层一侧铺设若干层相同幅面的单板，这若干层单板之间的纤维方向交错布设，在大幅面拼板的芯面层一侧也铺设若干层相同幅面的单板，这若干层单板之间的纤维方向交错布设，单板之间涂胶粘剂，完成板坯的重组；
步骤5：将重组好的板坯放入冷压机中预压，预压完成后装入热压机中热压；热压完成后，缓慢卸压并取出板坯，堆放一定时间；
步骤6：将步骤5中的板坯齐边、定厚砂光，按标准规格尺寸锯边并开槽加工，制成成品集装箱底板。
进一步的，所述步骤3中预定厚度为13mm左右。
进一步的，所述步骤4中在大幅面拼板的表面层一侧铺设5层相同幅面的单板，且单板之间的纤维方向依次为横向-纵向-横向-纵向-纵向。
进一步的，所述步骤4中在大幅面拼板的芯面层一侧铺设7层相同幅面的单板，且单板之间的纤维方向依次为纵向-横向-纵向-横向-纵向-纵向-纵向。
进一步的,所述步骤4中所述的单板含水率为6-10%，厚度为1.65mm或1.85mm。
进一步的，所述步骤4中单板之间涂添加防虫剂的酚醛树脂胶粘剂，涂胶量为160-190g/m2。
进一步的，所述的步骤5中冷压机中预压时间为20～40min，单位压力为1.2～1.5MPa；热压机中热压时间为20-30min，单位压力为1.8-2.5MPa，热压温度为130-140℃；堆放时间在12h以上。
进一步的，所述的单板材种为硬木。
进一步的，所述的单板材种为桉木或落叶松或马尾松或桦木。
进一步的，所述成品的厚度为28±0.8 mm。
本发明的有益效果在于：
本发明将集装箱底板尺寸加工过程中产生的纵向边条通过开料重组制成新的集装箱底板，降低集装箱底板的制造成本，提高加工废料的利用价值，制成的新集装箱底板各种物理力学性能均符合集装箱底板的标准要求，在优质材料和胶粘剂消耗降低40%以上，热压周期缩短30%以上。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明：
一种利用集装箱底板纵向边条料重组制造箱底板的方法，包括如下工艺步骤：
步骤1：边条开料：将集装箱底板尺寸加工产生的纵向边条料齐边，然后沿边条料厚度中心线开料制成两片等厚度的长条。
步骤2：长条横拼：将开料制成的长条的两侧边涂胶，沿宽度方向拼接成一面为表面层、另一面为芯面层的大幅面拼板。
步骤3:大幅面拼板定厚砂光：将拼制成的大幅面拼板定厚砂光至预定厚度。
步骤4：板坯重组：以定厚砂光后的大幅面拼板为基板进行板坯重组，在大幅面拼板的表面层一侧铺设若干层相同幅面的单板，这若干层单板之间的纤维方向交错布设，在大幅面拼板的芯面层一侧也铺设若干层相同幅面的单板，这若干层单板之间的纤维方向交错布设，单板之间涂胶粘剂，完成板坯的重组。
步骤5：胶合成型：将重组好的板坯放入冷压机中预压，预压完成后装入热压机中热压；热压完成后，缓慢卸压并取出板坯，堆放一定时间。
步骤6：后尺寸加工：将步骤5中胶合成型的板坯齐边、定厚砂光，按标准规格尺寸锯边并开槽加工，制成成品集装箱底板。进一步的，所述步骤3中预定厚度为13mm左右。
实施例中，所述步骤4中在大幅面拼板的表面层一侧铺设5层相同幅面的单板，且单板之间的纤维方向依次为横向-纵向-横向-纵向-纵向。
实施例中，所述步骤4中在大幅面拼板的芯面层一侧铺设7层相同幅面的单板，且单板之间的纤维方向依次为纵向-横向-纵向-横向-纵向-纵向-纵向。
实施例中,所述步骤4中所述的单板含水率为6-10%，厚度为1.65mm或1.85mm。
实施例中，所述步骤4中单板之间涂添加防虫剂的酚醛树脂胶粘剂，涂胶量为160-190g/m2。
实施例中，所述的步骤5中冷压机中预压时间为20～40min，单位压力为1.2～1.5MPa；热压机中热压时间为20-30min，单位压力为1.8-2.5MPa，热压温度为130-140℃；堆放时间在12h以上。
实施例中，所述的单板材种为硬木。
实施例中，所述的单板材种为桉木或落叶松或马尾松或桦木。
实施例中，所述成品的厚度为28±0.8 mm。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何形式上的限制，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，依据本发明的技术实质，对以上实施例所作的任何简单的修改、等同替换与改进等，均仍属于本发明技术方案的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种利用集装箱底板纵向边条料重组制造箱底板的方法，其特征在于该方法包括如下工艺步骤：
步骤1：将集装箱底板尺寸加工产生的纵向边条料齐边，然后沿边条料厚度中心线开料制成两片等厚度的长条；
步骤2：将开料制成的长条的两侧边涂胶，沿宽度方向拼接成一面为表面层、另一面为芯面层的大幅面拼板；
步骤3：将拼制成的大幅面拼板定厚砂光至预定厚度；
步骤4：以定厚砂光后的大幅面拼板为基板进行板坯重组，在大幅面拼板的表面层一侧铺设若干层相同幅面的单板，这若干层单板之间的纤维方向交错布设，在大幅面拼板的芯面层一侧也铺设若干层相同幅面的单板，这若干层单板之间的纤维方向交错布设，单板之间涂胶粘剂，使单板以及大幅面拼板粘结固定，完成板坯的重组；
步骤5：将重组好的板坯放入冷压机中预压，预压完成后装入热压机中热压；热压完成后，缓慢卸压并取出板坯，堆放一定时间；
步骤6：将步骤5中的板坯齐边、定厚砂光，按标准规格尺寸锯边并开槽加工，制成成品集装箱底板。
2.根据权利要求1所述的一种利用集装箱底板纵向边条料重组制造箱底板的方法，其特征在于：步骤3中预定厚度为13mm左右。
3.根据权利要求2所述的一种利用集装箱底板纵向边条料重组制造箱底板的方法，其特征在于：步骤4中在大幅面拼板的表面层一侧铺设5层相同幅面的单板，且单板之间的纤维方向依次为横向-纵向-横向-纵向-纵向。
4.根据权利要求3所述的一种利用集装箱底板纵向边条料重组制造箱底板的方法，其特征在于：步骤4中在大幅面拼板的芯面层一侧铺设7层相同幅面的单板，且单板之间的纤维方向依次为纵向-横向-纵向-横向-纵向-纵向-纵向。
5.根据权利要求4所述的一种利用集装箱底板纵向边条料重组制造箱底板的方法，其特征在于：步骤4中所述的单板含水率为6-10%，厚度为1.65mm或1.85mm。
6.根据权利要求5所述的一种利用集装箱底板纵向边条料重组制造箱底板的方法，其特征在于：步骤4中单板之间涂添加防虫剂的酚醛树脂胶粘剂，涂胶量为160-190g/m2。
7.根据权利要求6所述的一种利用集装箱底板纵向边条料重组制造箱底板的方法，其特征在于：步骤5中冷压机中预压时间为20～40min，单位压力为1.2～1.5MPa；热压机中热压时间为20-30min，单位压力为1.8-2.5MPa，热压温度为130-140℃；堆放时间在12h以上。
8.根据权利要求7所述的一种利用集装箱底板纵向边条料重组制造箱底板的方法，其特征在于：所述的单板材种为硬木。
9.根据权利要求8所述的一种利用集装箱底板纵向边条料重组制造箱底板的方法，其特征在于：所述的单板材种为桉木或落叶松或马尾松或桦木。
10.根据权利要求9所述的一种利用集装箱底板纵向边条料重组制造箱底板的方法，其特征在于：所述成品集装箱底板的厚度为28±0.8mm。
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