CN101160274A - 丁烯的双键加氢异构化 - Google Patents

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Abstract

公开了一种用于将含1－丁烯和2－丁烯的C4流优先转化成2－丁烯的方法。该方法包括将C4流与第一氢流混合，形成进料流；在第一加氢异构化催化剂的存在下将所述进料流加氢异构化，以使所述1－丁烯的至少一部分转化成2－丁烯，由此产生加氢异构化流出物；在具有上端和下端的分馏柱中，将所述加氢异构化流出物分离，以形成在上端的1－丁烯混合物、含异丁烷和异丁烯的顶部物流出物流以及含2－丁烯的底部物流；以及，使用第二加氢异构化催化剂，将在所述柱的上端的1－丁烯混合物加氢异构化。而且，还公开了相应的装置。

Description

丁烯的双键加氢异构化
发明领域
本发明涉及C4烯烃的双键加氢异构化。
发明背景
在很多处理中，都需要具有在给定分子内的双键异构化作用。双键异构化作用是在不改变分子结构的情况下，分子内的双键的位置移动。这不同于结构变化的骨架异构化作用(最典型代表的是在异构形式和正构形式之间的相互交换)。骨架异构化作用由完全不同于双键异构化作用的机理进行。骨架异构化作用通常采用促进的酸性催化剂而产生。
双键异构化作用具有两种基本类型，即，加氢异构化作用和非-加氢异构化作用。前者使用在贵金属催化剂(比如Pt或Pd)上的少量氢并且在中等温度进行，而后者没有氢并且通常在更高温度下使用碱性金属氧化物。
主要使用在中等温度的双键加氢异构化，以使内烯烃(例如，与1-丁烯相对的2-丁烯)达到最大，因为热力学平衡在低温下有利于内烯烃。当在α烯烃上存在有利于内烯烃的反应时，使用这种技术。2-丁烯的烯解(ethylenolysis)以制备丙烯就是这样的一种反应。该烯解(复分解)反应是2-丁烯+乙烯→→2丙烯。混合的正丁烯(1-和2-丁烯)反应以使2丁烯达到最多，由此使丙烯达到最多。乙烯和1-丁烯不反应。如果在C4正烯烃的混合物中，2-丁烯可以达到最大，则生成丙烯的反应将达到最大。
众所周知的是，双键加氢异构化反应与氢化反应同时发生。在许多商业应用中，具有高度不饱和分子的给料(乙炔类和/或二烯烃类)是在氢存在下，载有贵金属催化剂的固定床上进行的。例如，丁二烯在贵金属催化剂上的反应可以概括为下面所示的反应顺序：
Figure S2006800124421D00021
丁二烯+氢的主要氢化反应生成1-丁烯。它在催化剂上快速进行(相对速率等于1000)。在氢的存在下，与1-丁烯发生两种反应。一种是生成2-丁烯的加氢异构化(相对速率为100)。该反应需要在氢的存在以继续进行，但并不消耗氢。另一种反应是生成正丁烷的氢化作用(相对速率为10)。最终反应是2-丁烯直接成为正丁烷的氢化作用。这是最慢的反应(相对速率为1)，基本上可以被忽略。在通常条件下，在贵金属催化剂上，预期1-丁烯转化的选择性将是转化成2-丁烯为90％，而转化成正-丁烷为10％。后者表示烯烃的损耗，并且是不希望的。
已知加氢异构化和氢化反应都是在固定床反应器中进行的。美国专利3,531,545描述了一种用于双键异构化作用的工艺和方法，该工艺和方法由以下步骤组成：将含有1-烯烃和至少一种含硫化合物的烃流与氢混合；将该混合的烃/氢流加热到反应温度；将该流与贵金属催化剂接触；然后回收作为产物的2-烯烃。在该专利中描述的工艺采用硫作为添加剂以降低催化剂的氢化趋势，由此增加加氢异构化作用。表明硫存在于进料中、被加入到进料中或被加入到氢流中。
已知的是，将烃分馏塔与固定床氢化反应器结合使用。在美国专利6,072,091中，将蒸馏柱与至少一个氢化反应区结合使用。该氢化反应区与蒸馏柱的精馏区相连。更具体而言，将烃从该柱的精馏区中除去，以使其中包含的至少一部分乙炔类和二烯类烃进行氢化。然后，将来自该反应区的流出物再引入到该蒸馏柱的精馏区中。
已知的是，在催化蒸馏塔中进行加氢异构化反应。在美国专利5,087,780(Arganbright)中，描述了异构化在混合C4烃流中的丁烯的方法。将含有1-丁烯、2-丁烯和少量丁二烯的物流供应给容纳有Pd催化剂的催化蒸馏塔。另外，将少量氢供应给该塔。在C4中最易挥发的1-丁烯移动到塔顶，而较不易挥发的2-丁烯朝塔的底部移动。催化剂放置在具有更高浓度的2-丁烯的区域中，并且发生2-丁烯成为1-丁烯的加氢异构化。在底部的残留2-丁烯可以再循环到塔中。如果异丁烯为进料混合物中的一部分，则它也将与1-丁烯到达顶部。
在美国专利6,242,661中，公开了一种用于从正丁烯中分离异丁烯的方法。该方法也使用了结合有加氢异构化反应的催化蒸馏过程。将正丁烯和异丁烯的混合物与少量氢一起供应给塔。该塔容纳有放置在塔内的蒸馏结构内的Pd催化剂。在该方法中，将催化剂以多个催化剂床的形式放置在塔的上部。当发生分馏时，异丁烯移动到顶部。1-丁烯(也是易挥发组分)趋向于与异丁烯一起移动。由于该系统没有使用骨架异构化催化剂，因此异丁烯不受影响地移动通过该塔。然而，在1-丁烯高的区域中发生加氢异构化，并且1-丁烯被转化成2-丁烯。这种2-丁烯较不易挥发，并且移动到塔的底部。用这种方式，由于1-丁烯反应并且以2-丁烯形式移动到底部，因此在顶部获得了较纯的异丁烯。
上述过程都产生了以2-丁烯形式富集的流。在2-丁烯形成丙烯的烯解(复分解)反应中，已知的是异丁烯不是所需要的进料组分。异丁烯和乙烯不反应。异丁烯和2-丁烯将反应生成丙烯和2-甲基-2-丁烯。这种反应对烯解反应的丙烯选择性具有负面的影响，并且是不期望的。因而在大多数情况下，优选将异丁烯从2-丁烯流中除去之后，再与乙烯反应。
已知的是，使用催化蒸馏-脱异丁烯器(CD-DeIB)，以制备用于复分解(烯解)反应器的2-丁烯流。类似于上面已提及的美国专利6,242,661，CD-DeIB将在顶部除去异丁烯，而随着1-丁烯被加氢异构化而形成2-丁烯，使从底部流出的2-丁烯达到最大。该塔典型地容纳有在进料点之上交替的催化剂和分馏结构，以及在进料点之下的分馏结构。通常地，在该塔中存在约4个催化剂区。为了使氢在它达到进料点时被充分地分散，在进料点之下加入氢。
在这种工作中的CD-DeIB完成了两个功能。1-丁烯生成2-丁烯的加氢异构化提高了2-丁烯的回收，并且使丙烯的生产达到最大，而且使在选择性氢化之后的小残留量丁二烯被氢化，从而降低了对于复分解催化剂是毒物的丁二烯的含量。在CD-DeIB塔中，异丁烷和异丁烯是最易挥发组分，并且趋向于移动到塔的顶部。2-丁烯和正-丁烷是最不易挥发的，并且趋向于移动到底部。1-丁烯和丁二烯具有中间的挥发性，并且将根据塔的操作而向上或向下移动。如果将塔设计成使1-丁烯向上移动，则它与催化剂区接触，并且加氢异构化成为2-丁烯至在塔中的1-丁烯/2-丁烯平衡的限度。由1-丁烯的加氢异构化形成的2-丁烯趋向于向下移动，并且残留的1-丁烯继续向上移动。塔的分馏区将2-丁烯与1-丁烯分离。
进入CD-DeIB的丁二烯比1-丁烯稍微较不易挥发。一些丁二烯向上移动，期间在催化剂上被氢化。氢化的主要产物是1-丁烯。然而，向上移动的丁二烯中的一部分被“完全”氢化成正-丁烷。这种情况构成了正-丁烯的损耗以及由此的用于复分解单元(unit)的进料的损耗。一些丁二烯与主要的2-丁烯产物向下移动。该丁二烯由于它没有与催化剂接触，因而不反应。如果将2-丁烯供应给复分解单元，则丁二烯可以在底部中以只是非常低的水平存在。
美国专利6,420,619涉及同时使用″后端″催化蒸馏-氢化单元和催化蒸馏脱异丁烯器的方法。这种概念更换了通常与乙烯装置分馏系统相连的固定床选择性氢化单元。典型地存在分开的用于C3、C4和C5馏分的固定床单元，以在进一步处理之前将乙炔类和二烯烃类除去到低的水平。美国专利6,420,619的系统使用了来自蒸汽裂化装置或FCC单元的C3至C6烃给料。在″后端″CDHydro区中，催化蒸馏塔被用于使在含丁二烯、甲基乙炔和丙二烯的物流中的乙炔类和二烯烃类氢化，并且产生丙烯产物流。塔的底部产生C4+流，该C4+流然后被送入到包括脱丁烷器的分馏系统中。来自脱丁烷器的C4顶部物流被送入到发生加氢异构化的CD-DeIB中。除了到脱丁烷器的C4进料之外，存在来自复分解单元之后的下游分馏系统的C5+再循环。
在美国专利6,420,619中公开的系统的三个有利之处是：
1.来自复分解单元的C5+流的再循环允许丁烯更高的再循环转化，因为该常规系统使用了来自脱丙烯器的C4侧线抽出，所述脱丙烯器欲将未转化2-丁烯再循环回到复分解反应器中，
2.重馏分(heavies)的去除防止了在再循环流中的累积，以及
3.在脱丁烷器中可以使用催化剂，所述脱丁烷器还可以用于选择性除去任何痕量的丁二烯。
常规CD-DeIB系统的一个不利之处是必须使用大量的催化剂。如上所指出，另一个不利之处是为了使丁二烯饱和，必须将分馏塔设计成推动丁二烯向上越过催化剂。这样导致塔大、昂贵且具有非常高的回流。第三个不利之处在于，当塔底部产物被用作用于复分解单元的进料流时，需要异丁烯在底部产物中的量低，因而导致用于再沸和冷凝的动力成本非常高。
用于获得2-丁烯进料流的CD-DeIB的备选方案是在选择性氢化单元的下游使用固定床加氢异构化的系统。选择性氢化单元首先将丁二烯去除到低水平。然后，将流出的C4进料流供应给第二固定床反应器，并且将氢引入。在该固定床单元中，在流中的1-丁烯加氢异构化成2-丁烯与少量残留的丁二烯反应。然后，该流出物移动到常规分馏塔中，在该分馏塔中，异丁烯和异丁烷在顶部分离，并且2-丁烯移动到底部外，进入分离桶，在该分离桶中，将任何过量的氢排出。将余下的底部产的用作用于复分解单元的进料。这种方法比CD-DeIB单元需要较少的催化剂，因为用于固定床的驱动力更高。可以将分馏塔设计成允许更多的异丁烯进入塔底流出物中，由此由于可以使用更小的塔而节省动力和投资。该固定床系统的不利之处在于回收的正-丁烯的量比使用CD-DeIB时稍低。
美国专利6,686,510涉及由具有四个碳原子的烃馏分制备高纯度的异丁烯和丙烯。在这个文献中公开的方法包括三个连续的步骤，即1)丁二烯选择性氢化以及1-丁烯异构化成2-丁烯，直到热力学平衡；2)通过蒸馏，分成含异丁烯的顶部馏分以及含2-丁烯和丁烷的底部馏分；以及3)2-丁烯馏分与乙烯的复分解以产生丙烯。
因此，已知用于制备用于复分解单元的进料流的2-丁烯流的各种系统。开发用于将1-丁烯选择性加氢异构化成2-丁烯并且相对于现有已知系统效率得到提高的方法和装置，将是有利的。
发明概述
根据本发明，提供一种用于使2-丁烯相对于1-丁烯的选择性提高的双键加氢异构化的方法。本发明提高了来自给定C4进料流的2-丁烯的收率，并且产生了含有更低浓度丁二烯的2-丁烯流，因而在随后处理比如复分解的过程中产生较少的催化剂结垢。
在一种优选形式中，本发明是用于使含1-丁烯和2-丁烯的C4流优先转化为2-丁烯的方法，该方法包括：将C4流与第一氢流混合形成进料流；在第一加氢异构化催化剂的存在下，使进料流进行加氢异构化，以使至少一部分的1-丁烯转变成2-丁烯，由此产生加氢异构化流出物；在分馏柱中分离加氢异构化流出物，以形成在上端的1-丁烯混合物、含有异丁烷和异丁烯的顶部物流出物流以及含2-丁烯的底部物流；以及，使用第二加氢异构化催化剂，将在柱上端的1-丁烯混合物进行加氢异构化，以获得在底部物流中另外的2-丁烯。如果这种使用第二加氢异构化催化剂的进一步加氢异构化步骤被取消，则在柱中这样的高度上发生加氢异构化：在该高度，1-丁烯浓度将达到最大。
在一个优选实施方案中，进料流包括丁二烯，并且该方法还包括在加氢异构化之前使进料流进行氢化的步骤，以将C4流中的丁二烯含量降低到不大于约1重量％。通常将第二加氢异构化催化剂设置在分馏塔内，并且经常放置在蒸馏结构内。
在另一种形式中，该方法进一步包括将底部物流与合适的复分解反应物混合，形成复分解进料流；以及，将复分解进料流供应给复分解反应器，并且使2-丁烯与该复分解反应物反应形成复分解产物。通常地，复分解反应物包含乙烯，以及复分解产物包含丙烯。
有时，进料流包含C5和更重组分，并且所述方法还包括在分馏之前将C5和更重组分从加氢异构化流出物中除去。在一些情况下，在将复分解进料流送入到复分解反应器之前，将底部物流或复分解进料流进行纯化。
在又一个实施方案中，将第二氢流在第一氢流的进料点的下游位置上供应给加氢异构化反应器。在一些情况下，将第三氢流在第二氢流的进料点下游的位置上供应给分馏柱。氢流中的一种、两种或所有的三种都还可以包括一氧化碳。
在另一种形式中，所述方法还包括使复分解产物与更重组分分离以形成重组分流，以及将该重组分流与加氢异构化流出物合并的步骤。
通常地，顶部物流和底部物流各自都包含少量的1-丁烯。在一些情况下，1-丁烯在顶部物流中的流量大于1-丁烯在底部物流中的流量。在其它情况下，1-丁烯在底部物流中的流量大于1-丁烯在顶部物流中的流量。
典型地，第一和/或第二加氢异构化催化剂包括在载体上的第VIIIA族金属。在一些情况下，还包括选自金、银和碱金属中的添加剂。第一和第二催化剂可以包含相同或不同负载量的相同或不同的金属。
另一个实施方案是用于将含1-丁烯和2-丁烯的进料流优先转化成2-丁烯的装置。该装置包括：含有第一加氢异构化催化剂的加氢异构化反应器和分馏柱，所述第一加氢异构化催化剂用于将在进料流中的至少一部分1-丁烯转化成2-丁烯并且形成加氢异构化流出物，所述分馏柱具有上端和下端。该分馏柱被配置成使加氢异构化流出物分离，形成在上端的1-丁烯混合物、含异丁烷和异丁烯的顶部物流出物流以及含2-丁烯的底部物流。加氢异构化催化剂段被设置在分馏柱的上端，以使1-丁烯混合物进一步被加氢异构化，以生成2-丁烯。
因此，本发明包括几个步骤，并且这些步骤中的一个或多个相对于其它步骤的关系以及拥有这些要素(elements)的所述特征、性质和关系的制品在下列详细公开中进行举例说明。
附图简述
图1是制备2-丁烯流的第一实施方案的示意图。
图2是在C4化合物进行分馏之前将C5+化合物除去的情况下，制备2-丁烯流的第二实施方案的示意图。
图3是其中制备2-丁烯流并且将该2-丁烯流用作在复分解反应中的进料流的实施方案中的示意图。
图4是其中制备2-丁烯流并且将该2-丁烯流用作在复分解反应中的进料流的另一个实施方案中的示意图。
图5是显示1-丁烯加氢异构化成2-丁烯的转化率和选择性分布(profile)的曲线图。
图6是显示在固定床反应器下游的脱异丁烯器中，1-丁烯相对于2-丁烯的比率的曲线图。
图7是显示在脱异丁烯器中各个段中的驱动力的曲线图，所述脱异丁烯器在分馏柱中没有催化蒸馏段。
发明详述
本发明提供用于从C4流获得相比于现有已知技术收率得到提高的2-丁烯的装置和方法。在脱异丁烯器的上游使用固定床加氢异构化反应器，所述脱异丁烯器在用于加氢异构化反应的驱动力高的点上具有催化剂段。这些实施方案将在下面进行更详细的描述。
参考附图并且首先参考图1，显示了用于由C4进料流制备2-丁烯流的装置和工艺。整体工艺被标记为10。将被标记为12的C4进料流供应给固定床加氢异构化反应器22。到加氢异构化反应器22的典型C4进料流包含2-50重量份1-丁烯、2-50重量份2-丁烯、2-50重量份异丁烯、2-50重量份异丁烷、2-50重量份正-丁烷和0-1重量份丁二烯，总重量份为100。在很多情况下，丁二烯不大于1500ppmw。在流16中的氢被直接供应给加氢异构化反应器22或与流12合并形成流20。在加氢异构化反应器22中，使用任何合适的加氢异构化催化剂，将1-丁烯加氢异构化成2-丁烯。这样的催化剂的实例是负载在氧化铝上的贵金属(ca.Pd)。添加到包括Ag、Au等的金属中的添加剂可以用于改进反应特性。典型的反应器压力为2-30巴(barg)，并且通常为5-18巴。典型的反应器进口温度为80-250，并且通常为120-180。反应器流出物以流26供应给脱异丁烯塔36。典型的塔温度为80-220，并且通常为100-160。典型的反应器压力为2-12巴，并且通常为3-8巴。可以任选将反应器流出物26排出，以在该流被供应给脱异丁烯塔36之前将过量的氢从该流中除去。来自脱异丁烯塔36的顶部物流38包含异丁烯和异丁烷，以及少量的1-丁烯和2-丁烯。底部物流40包含大部分的2-丁烯。
为了使在脱异丁烯塔36中残留1-丁烯进-步加氢异构化成2-丁烯，在脱异丁烯塔36的上端37处包括催化剂区41，该催化剂区41优选为单一催化剂段。重要的是将该单一催化剂段设置在用于加氢异构化反应的驱动力高的区内。取决于塔操作，这典型地为脱异丁烯塔36的上端37。单一催化剂段是需要在塔内的高驱动力位置处与残留1-丁烯反应至1-丁烯和2-丁烯的平衡混合物的催化剂的量。所使用的催化剂种类可以与在加氢异构化反应器22中使用的催化剂相同或不同，并且可以被安装在一个或多个床中。在这种加氢异构化反应中生成的2-丁烯向下移动通过脱异丁烯塔36，并且在底部物流40流出。与在脱异丁烯塔36中不包括催化剂区41的常规系统相比，图1的实施方案将更多的起源于C4进料流12的1-丁烯转化成2-丁烯。
优选将催化剂区41设置在脱异丁烯塔36中的如果不包括催化剂区41则1-丁烯浓度将达到最大的高度上。典型地，这靠近柱的顶端。为了确定在特定系统中的用于催化剂区41的合适高度，在设置分馏器工作的条件下，确定用于加氢异构化反应的最大驱动力的点。1-丁烯和2-丁烯之间的反应可以由等式(1)表示，其中，B1是1-丁烯，B2是2-丁烯，kb1是用于B1到B2的反应k，而kb2是用于B2到B1的反应k。
Figure S2006800124421D00091
反应速率是反应k乘反应物浓度。反应k′s的比率，即，平衡系数Keq等于kb1与kb2的比率。通过从B1到B2的加氢异构化，B1的消失速率为：
比率＝-kb1[B1]+kb2[B2]
其中，[B1]和[B2]分别是1-丁烯和2-丁烯的摩尔百分比。用于B1到B2的转化的驱动力可以通过将两端除以-kb1而确定，因而得到如下：
驱动力＝[B1]-([B2]/Keq)。
这个驱动力因子可以作为在特定系统用的塔中的位置的函数进行画图，并且是用于确定侧线抽出位置的最佳点的优选技术。
接着，参考图2，显示用于由C4进料流制备2-丁烯流的另一个实施方案，其中在脱异丁烯器中包含催化剂区。在本实施方案中，在脱异丁烯塔的上游将C5+化合物除去。此外，通过使用多个氢进料流和/或在一个或多个氢流中夹带少量一氧化碳，使在加氢异构化反应过程中的丁烷的产生达到最小。本发明人惊奇地发现，CO对丁烯到丁烷的氢化反应起着抑制剂的作用，同时允许双键加氢异构化反应继续进行。通过在沿固定床反应器的长度上的多个位置处供应氢或氢/CO混合物，在进料中的丁二烯被氢化成丁烯，同时丁烯到丁烷的氢化达到最小。注意，使用一个或多个含H2和CO的流也可以应用在图1、3和4中所示的实施方案中。
图2所示的系统被标记为110。将被标记为112的C4进料流供应给固定床加氢异构化反应器122。将只含有氢的或含氢和一氧化碳的混合物的流116直接供应给加氢异构化反应器122，或与流112合并形成流120。在沿反应器122的长度的近似中间的第二位置上，还可以任选将氢和/或一氧化碳以(is)流121注入到反应器122内。在加氢异构化反应器122中，1-丁烯被加氢异构化成2-丁烯，形成反应器流出物流124。该流124被供应给第一分馏塔130。可以任选将流出物流124排出，以在供应给第一分馏塔130之前除去过量的氢。在第一分馏塔130中，将C4化合物以流132从顶上除去，而C5+化合物作为塔底产物以流134除去。也称作″保护床″的氢化催化剂床131将残留的丁二烯氢化，以生成丁烯。用于该反应的氢优先为来自在反应器122中的加氢异构化的残留氢。
随后将流132供应给脱异丁烯塔136。来自脱异丁烯塔136的顶部物流138包含异丁烯和异丁烷，以及少量的1-丁烯和2-丁烯。底部物流140包含2-丁烯。在脱异丁烯塔136中的进料点之上，在脱异丁烯塔136的上端137处存在如果该脱异丁烯塔136不包含催化剂区则1-丁烯浓度达到最大的高度。将催化剂区141设置在这个位置上，以将其它1-丁烯加氢异构化，生成2-丁烯。催化剂区141的位置优选与图1的实施方案中的相同方式选择，即，如果不发生加氢异构化则用于加氢异构化反应的驱动力达到最大的高度。这是B1-(B2/Keq)达到最大的高度。
接着，参考图3，显示了用于制备丙烯的工艺，其中在塔顶部附近的具有单一催化段的DeIB的上游，使用固定床加氢异构化反应器。将图3所示的系统标记为210。将被标记为212的C4进料流通过在氢化催化剂存在下将丁二烯氢化的选择性氢化单元213，产生低丁二烯的C4进料流214。将流214供应给固定床加氢异构化反应器222。将在流216中的氢直接供应给加氢异构化反应器222，或者与流214合并形成流220。在氢流216中任选包含一氧化碳。可以将氢和另外任选的一氧化碳在沿反应器222长度的路途的近似三分之一的第二位置处以流221注入到反应器222中，以及在沿反应器222长度的路途的约三分之二的第三位置处以流223注入到反应器222中。如果使用多个注入点，则在流216中引入的氢和任选一氧化碳的体积减小，以使氢和CO的总体积不超过实现所需结果必须的总体积。将氢分成两个不同的进料点的有利之处在于，降低了丁烷在反应器222中的产生。在流216和/或223中含有一氧化碳的有利之处在于，抑制了氢化反应，同时允许加氢异构化反应继续进行。
当采用混合H2/CO流的单一注入时，优选在加氢异构化反应器的上游的单一点上进行注入CO和H2。在这种情况下，CO对H2的比率基于摩尔计在0.1％和3％之间，更优选为0.1-0.5％，并且典型地基于摩尔计为0.2-0.4％。如图2和3所示，当使用多个注入时，优选在各个进料点上以使在加氢异构化反应器中的催化剂总体积处于活化状态的这种方式分配氢。在各个注入点处的CO对H2的比率优选但不是必须地与其它注入点处的比率相同。使所述流中的一个只包含氢也是可行的。在图1-4的实施方案的任一个中，都可以应用氢的分开进料和一氧化碳的夹带。
在加氢异构化反应器222中，1-丁烯被加氢异构化成2-丁烯。反应器流出物流224与复分解再循环流227合并，形成流226。可以任选将流出物流224排出，以在与复分解再循环流227合并之前将过量的氢从该流中除去。将流226供应给脱异丁烯塔236。在脱异丁烯塔236的进料点之上，在脱异丁烯塔236的上端237处存在这样的高度，在该高度，如果不包含催化剂区，则1-丁烯浓度达到最大。将优选为单一催化剂段的催化区241设置在这个位置上，以将残留1-丁烯加氢异构化成2-丁烯。来自脱异丁烯塔236的顶部物流238包含异丁烯和异丁烷，以及少量的1-丁烯和2-丁烯。底部物流240包含大部分的2-丁烯。优选地，基于重量的每百万份中，流240的丁二烯含量小于50份，更优选地，基于重量的每百万份中，小于10份，因为丁二烯对于复分解催化剂是毒物。流240任选在一个或多个保护床243中进行纯化。乙烯进料流242与底部物流240合并，形成复分解反应器进料流244。该流进入复分解反应器246，在此2-丁烯与乙烯反应，形成复分解产物流248。
复分解产物流248包含丙烯、丁烯和C5+烃。丙烯在分离器250中与更重烃分离，并且作为产物以流252移除。C4、C5和更重烃以复分解再循环流227再循环，并且与流224合并在流226中。
图4描述了用于由C4流制备丙烯的系统310。C4进料流312通过在氢化催化剂存在下将丁二烯氢化的选择性氢化单元313，产生低丁二烯的C4进料流314。氢流316与流314合并，形成流320。将流320供应给固定床加氢异构化反应器322，在此，1-丁烯被加氢异构化成2-丁烯。作为备选方案，可以将流314和316分别供应给加氢异构化反应器322。流出物流324与复分解再循环流327合并，形成流326，该流326被供应给分馏塔330。可以任选将流出物流324排出，以在与再循环流327合并之前，将过量的氢从该流中除去。在分馏塔330中，C4化合物以流332从顶部除去，而C5+化合物以流334作为塔底产物除去。也称作″保护床″的氢化催化剂床331使残留丁二烯氢化，生成丁烯。
随后将流332供应给脱异丁烯塔336。在脱异丁烯塔336中的进料点之上，在脱异丁烯塔336的上端337处存在这样的高度，在该高度，如果不包含催化剂区则1-丁烯浓度达到最大。将优选为单一催化剂床的催化区341设置在这个位置，以将1-丁烯加氢异构化成2-丁烯。来自脱异丁烯塔336的顶部物流338包含异丁烯和异丁烷，以及少量的1-丁烯和2-丁烯。底部物流340包含大部分的2-丁烯。流340任选在一个或多个保护床343中进行纯化。乙烯进料流342与底部物流340合并，形成复分解反应器进料流344。该流进入复分解反应器346，在此2-丁烯与乙烯反应，生成复分解产物流348。
复分解产物流348包含丙烯、丁烯和C5+烃。丙烯在分离器350中与更重烃分离，并且作为产物以流352移除。C4、C5和更重烃以复分解再循环流3227再循环，并且与来自流324的脱丁烷器进料在流326中合并。
在图1-4的实施方案中的脱异丁烯器中含有单一催化剂段允许将到在加氢异构化反应器中使用的进料1-丁烯到2-丁烯的转化稍低，由此导致丁烯到丁烷的转化率更低。结果，更多丁烯从脱异丁烯器中排出，因而对于给定量的C4进料，丙烯生产率更高。1-丁烯的大部分仍然在固定床加氢异构化反应器中被转化，该原因将在实施例中说明。
本发明特别有利于处理蒸汽(stream)裂化装置C4流和炼油厂C4流。典型地，蒸汽裂化装置C4流包含相当量的丁二烯，由此需要包含选择性氢化单元，以在加氢异构化反应器的上游将大部分丁二烯转化成丁烯。炼油厂C4流具有在加氢异构化单元内可以处理的低丁二烯含量，因而，不需要包含选择性氢化单元。在脱异丁烯器的上游包含分馏器用于将伴随C4进入系统的重材料除去。炼油厂C4流经常包含更重的硫化合物，包括二甲基二硫醚(DMDS)和二乙基二硫醚(DEDS)，这两者都可以通过如图2和4所示的第一分馏塔除去。
实施例
实施例显示了用于具有如下面表1所示的组成的单一C4进料流的各种处理方式选择。该流通常由蒸汽裂化装置C4流产生。备选地，C4流可以来自FCC单元，或可以是所述两种的混合物。
表1
C4液体进料
进料速率 千克/小时 39317
分子量 56.71
重量％
氢 0.00
甲烷 0.03
丙烯 0.33
丙烷 0.85
13丁二烯 0.13
1-丁烯 11.63
顺式-2-丁烯 9.66
反式-2-丁烯 15.97
异丁烯 18.73
异丁烷 28.57
正-丁烷 14.02
正-戊烷 0.08
总计 100.00
所述甲烷是来自上游选择性氢化单元的可溶性甲烷，在所述择性氢化单元中，使用含一定量(some quantity)甲烷的氢流，使丁二烯已经从在进料中的约45,000ppmw(以重量计，每百万份)减少到在流出物中的1300ppmw。作为选择性氢化步骤的结果，总2-丁烯为26.63重量％，并且1-丁烯为11.63重量％。这样使得2-丁烯对1-丁烯的比率为2.29。该比率远离在60℃的额定加氢异构化反应器温度下的加氢异构化平衡比率。在60℃，2-丁烯对1-丁烯的平衡比率为21.6。
在实施例中使用的氢由95重量％的氢和5重量％的甲烷的混合物构成，分子量为2.11。
在固定床加氢异构化反应器中，1-丁烯反应生成2-丁烯，并且残留丁二烯被氢化成1-丁烯。还有在进料中的1-丁烯(和/或由丁二烯形成的1-丁烯)到正-丁烷的反应。选择性被定义为转化成正-丁烷的已转化1-丁烯的部分。在这个特定实施例中，1-丁烯和2-丁烯的平衡混合物将导致84.9％的1-丁烯被转化。注意，由于平衡的限制，在单一步骤中不可能获得完全的转化。
图5显示C4流在容纳有负载Pd催化剂的加氢异构化反应器上反应的转化率/选择性。图5显示了当使用单一纯氢进料时的性能，以及由使用在加氢异构化反应器的多个进料点处注入的少量CO和氢所产生的改进。当在10英尺长×4.5英尺内径的加氢异构化反应器中使用单一氢注入点时，对于1-丁烯的转化率为65％，以及对正-丁烯的选择性为6.7％。对于丁烷的选择性被定义为将所产生的总丁烷除以已转化的1-丁烯。如上所述，在通常条件下，当1-丁烯被加氢异构化成2-丁烯时，同时形成丁烷。当使用两个氢/CO进料时，反应速率稍微被抑制，并且对于丁烷的选择性降低。使用容纳有更多催化剂的15英尺长×4.5英尺内径的加氢异构化反应器，转化率被提高至79％，而且对于正-丁烷的选择性为5.4％。对于所示的进料和对于该反应器的温度，平衡转化率(没有氢化成丁烷)为84.9％。
重要的是将在脱异丁烯器中的催化剂段限定在合适位置。该位置优选为对加氢异构化反应的驱动力达到最大的点。这个位置是考虑使用只有固定床(在DeIB中没有催化剂段)的塔的组成分布而确定的。在比较例1用的DeIB上的组成分布显示在图6中。可以看出，对于该塔的大部分，该比率在表示1-丁烯到2-丁烯的可能有利反应的平衡之下。这是2-丁烯被分馏出去并且移动到塔底部的结果。
图7显示所定义的“驱动力”。可以看出，对于催化剂段的可能位置在第9和29块塔板(stage)之间，并且最佳位置在第18块塔板。这个位置将依赖于进料和分馏操作条件的具体情况而变化。然而，理想的是，如在DeIB中没有催化剂段的情况下的组成分布所定义的，该位置在最佳驱动力的点上或附近，并且优选位置的驱动力至少为最大驱动力的85％，更优选为最大驱动力的90％。典型地，在固定床反应器中发生至少50％的1-丁烯转化，并且在第二加氢异构化催化剂上发生其余的转化。
实施例1(比较)-常规CD-DeIB塔
运行复杂的计算模拟，其中将具有上面所示组成的进料流送入到三个不同的常规CD DeIB塔中。在进料中，1-丁烯总计为10109磅/小时。此外，存在22235磅/小时的2-丁烯和116磅/小时的丁二烯。第一塔，即塔1A，由94块平衡塔板构成，并且回流比(回流到进料中)为4.5。该塔在2042英尺3的催化蒸馏结构中容纳有23581磅的催化剂。这近似地表示空速为供应给该塔的单位重量的1丁烯有2.3重量的催化剂。塔的其余部分填充有高效分馏填料。将氢在催化剂床之下和在进料之下加入，以供给所需的丁二烯氢化和1-丁烯的加氢异构化。第二塔，即塔1B由129块平衡塔板构成，并且回流比(回流到进料中)为4.5。增加的35块塔板有助于实现更好的分离。该塔还在2042英尺3的结构中容纳有23581磅催化剂。塔的其余部分填充有高效分馏填料。加入氢，以供给所需的丁二烯氢化和1-丁烯的加氢异构化。第三塔，即塔1C由94块平衡塔板构成，并且6.20的回流比(回流到进料中)下运行。更高的回流提高了分馏，但需要更多的动力(再沸和冷凝负荷)。该塔在2042英尺3的结构中出容纳有23581磅催化剂。塔的其余部分填充有高效分馏填料。加入氢，以供给所需的丁二烯氢化和1-丁烯的加氢异构化。
在现有技术的CD-DeIB塔中，分馏和加氢异构化平行地进行。在多块塔板上，1-丁烯反应生成2-丁烯，同时2-丁烯通过分馏而向下移动，而1-丁烯通过分馏而向上移动。因此，当混合物向上移动通过塔时，反应混合物通过分馏背离平衡连续移动，并且通过反应朝向平衡连续移动。为了实现高的转化率，需要许多反应段，以与许多分馏塔板相匹配。这样导致了催化剂量大。此结果在所有的这三个塔中出现。
在所有的这三个塔中，进料如表1所示。在进料中存在相当大量的1-丁烯和丁二烯。设计的目的在于，产生含高分数的2-丁烯和最少量丁二烯的底部物流。如上所述，1-丁烯在塔中趋向于上升，而丁二烯趋向于移动到更低。这样影响塔的性能，因为分馏条件必需变化，以得到具有低丁二烯的混合物。
如表2所示，在塔1A中，如复分解处理所需要的，存在不充分的分馏，以在塔底物中实现正-丁烯的高回收。由于到塔的进料没有反应，因此塔顶产物流量不得不增加，以使丁二烯向塔的上面移动，由此移动过在氢化/加氢异构化的催化剂。这样需要将在流出物中的丁二烯降低至10ppm。随着顶部产物流量越高，大量2-丁烯在顶部损失。当在塔底产物中满足低丁二烯水平时，作为在塔底物中的正-丁烯，回收率为进料的76.1％。相当数量的2-丁烯在顶部上损失。还重要的是注意到，当必须将丁二烯推进到顶部时，发生更大量的氢化，导致对丁烷的选择性更高。这是不理想的。
在塔1B中，采用增加数量的分馏塔板(129对94)以提高回收率。该回收率增加至91％。这种选择在分馏塔上需要更多的投资成本。
塔1C使用回流以提高改善分馏性能。在这种情况下，采用更高的回流比(6.2对4.5)。这样将回收率提高到93.8％。然而，这种选择由于在塔中的运行量更高而需要更大的塔直径，因而需要更多的投资成本。此外，由于再沸器和冷凝器的负荷更高，因而能量需求更大。
表2
实施例号 比较1A   比较1B     比较1C
塔板数 94   129     94
回流速率   磅/小时 400000   400000     550000
总进料速率   磅/小时 88689   88689     88689
在塔底物中的进料正丁烯％   重量％ 76.10   91.25     93.80
在塔底物中的异丁烯   重量％ 0.06   0.02     0.05
在塔底物中的13BD   ppmw 10   10     10
在蒸馏物中的1-丁烯   磅/小时 1535   1135     984
在蒸馏物中的2-丁烯   磅/小时 5104   1588     899
在塔底物中的1-丁烯   磅/小时 24   15     23
在塔底物中的2-丁烯   磅/小时 24596   29498     30318
对于正丁烷(饱和)的选择性   ％ 13.5   2.4     2.5
转化率和选择性
进入的1-丁烯   磅/小时 10109   10109     10109
流出的1-丁烯   磅/小时 1586   1154     1011
1-丁烯转化率   重量％ 84   89     90
进入的正-丁烷   磅/小时 12174   12174     12174
流出的正-丁烷   磅/小时 13327   12389     12400
动力
再沸器   MMkcal/小时 17.54   17.02     22.30
冷凝器   MMkcal/小时 17.11   16.69     21.70
催化剂
催化剂量(塔)   磅 23581   23581     23581
催化剂体积(结构)   立方英尺 2042   2042     2042
实施例2
运行复杂的计算模拟，其中将具有与在比较例1所使用的进料流相同组成的进料流送入到10英尺长×4.5英尺内径的固定床加氢异构化单元中。固定床之后，流出物流到分馏塔中，以将异丁烯和异丁烷对于2-丁烯和正-丁烷分开。在该分馏塔中没有使用催化剂。在固定床之后的塔由94块理论塔板构成，并且回流比为4.5。模拟反应器是带有单一氢进料(没有CO)的固定床，并且如图5所示，具有6.7％1-丁烯饱和度(saturation)。再沸器和冷凝器负荷等于在比较例1中的CD-DeIB塔1A的再沸器和冷凝器负荷，因为它们由回流比设定。该工艺导致1-丁烯的65％转化(比较例2)。该结果示出在表3中。正丁烯(1-丁烯和2-丁烯)的总回收率为90.3％。总正丁烯的主要损耗是1-丁烯在顶部的损耗，因为只使用了固定床反应器，使1-丁烯的转化更低。然而，由于在固定床反应器中的转化引起到分馏塔中的进料的2-丁烯含量更高并且1-丁烯和丁二烯含量更低，因此该回收率高于在相同条件下的CD-DeIB。这种性能是现有技术的固定床加上分馏塔系统的性能的代表。
实施例2A-催化剂段添加到脱异丁烯器；在加氢异构化反应器中使用氢单一进料。
除了在分馏塔的顶部附近即在18块塔板增加单一催化剂段之外，重复比较例2的步骤。这样导致在塔底物中的正-丁烯进料％从90.3％(比较例2)提高到97.96％(实施例2A)。在这个实施例中，采用使用单一氢进料(没有CO)的固定床加氢异构化反应器，以将66％的1-丁烯转化成2-丁烯(以及正-丁烷)。固定床之后，进料混合物由3521磅/小时1-丁烯、29179磅/小时2-丁烯和1.2磅/小时丁二烯构成。通过将单一催化剂段结合在塔内的合适位置，使另外的2602磅/小时的1-丁烯被转化。这样使总转化率上升到了91％。此外，给定进入塔的进料的组成，有利的分馏条件是，在没有利用另外的分馏塔板或更高回流的情况下，使总正丁烯的回收率高(97.96％)。
实施例2B-催化剂段添加到脱异丁烯器；在加氢异构化反应器中使用氢和CO的分开进料
除了在沿加氢异构化反应器长度的两个不同位置上加入氢和CO的合并进料，并且模拟反应器是使用两个氢/CO进料的固定床，以在固定床中实现79％的转化率以及5.4％1-丁烯饱和度外，重复实施例2A的步骤。这是实施例2B。该结果显示在下面的表3中。
表3
实施例号     比较2A   2A   2B
H2PP顶部床(PP top bed)     --   0.05   0.05
回流速率   磅/小时     400000   400000   400000
总进料速率   磅/小时     88689   88689   88689
在塔底物中的进料正-丁烯％   重量％     90.33   97.96   98.2
在塔底物中的异丁烯   重量％     3.55   3.97   3.95
在塔底物中的1，3丁二烯   ppmw     10   10   10
在蒸馏物中的1-丁烯   磅/小时     2706   191   149
在蒸馏物中的2-丁烯   磅/小时     117   129   99
在塔底物中的1-丁烯   磅/小时     770   683   407
在塔底物中的2-丁烯   磅/小时     28447   31005   31356
1，3丁二烯的转化率   重量％     99   99   99
总的转化率和选择性
进入的1-丁烯   磅/小时     10109   10109   10109
流出的1-丁烯   磅/小时     3476   874   556
1-丁烯的转化率   重量％     65   91   94
进入的正-丁烷   磅/小时     12174   12174   12174
流出的正-丁烷   磅/小时     12613   12646   12641
对于正-丁烷(饱和)的选择性   重量％     6.6   5.1   4.9
固定床的出口组成
13-丁二烯   重量％     13ppm   13ppm   13ppm
异丁烷   重量％     28.56   28.56   28.56
异丁烯   重量％     18.72   18.72   18.72
1丁烯   重量％     3.97   3.97   2.36
2-丁烯   重量％     32.9   32.9   34.54
正-丁烷   重量％     14.52   14.52   14.52
1-丁烯的转化率(只有FB)   ％     66   66   80
催化剂
催化剂量(固定床+塔)   磅     8160   14055.3   18135.4
催化剂体积(固定床)   立方英尺     160   160   240
在塔中的催化剂体积(结构)   立方英尺     --   510.4   510.4
实施例2A和2B显示性能与比较例1的(CD-DeIB)塔1A以及固定床常规塔系统(比较例2)的催化蒸馏得到改善。在相等的分馏条件下，该回收率明显更高。此外，相比于CD-DeIB，催化剂体积低得多。将H2/CO分开的方案使回收率从97.96％(实施例2A)提高到98.2％(实施例2B)，原因在于正丁烯到正-丁烷的损耗更低(选择性得到提高)。尽管这个实施例比实施例2A需要更多的催化剂，但是实施例2A和实施例2B这两者都比比较例1的CD-DeIB情况下需要实质上低的催化剂量。固定床实现了大部分的加氢异构化反应。当在固定床中使用两个氢/CO进料时，在丁烷选择性为5.4％时，转化率为79％。单一催化剂段提高了转化率，因为在塔中已经将1-丁烯与2-丁烯分离，从而允许催化剂区中的额外反应。在最小氢化的情况下，1-丁烯反应的那部分继续进行，因而总的选择性被降低到4.9％。
可以看到，在脱异丁烯器中使用单一催化剂段导致比常规DeIB塔之后只有固定床的情况具有更高的正-丁烯回收率。在所有的情况下，用于固定床选择的催化剂成本都比用于比较例1的成本低。最大加氢异构化驱动力的点使单一催化剂区的利用达到最大。
总之，对于在塔底物中具有10ppm丁二烯的情况，将在相同分馏条件(94块理论塔板和回流比＝4.5)下的比较显示于表4中：
表4
方案 比较例2只有固定床 比较例1ACD DeIB 实施例2B具有分开的H2/CO进料的固定床以及在DeIB中有1个催化剂区
正-丁烯的回收率 90.33 76.10 98.2
在增加塔板和/或回流的情况下，有一些提高的可能 在增加塔板(35或更多)或回流(38％或更大)的情况下，可以提高到93％ 在塔板和/或回流的情况下，有一些提高的可能，但收益递减
对于本领域的技术人员将显而易见的是，可以适宜地将各种上述公开的以及其它的特征和功能，或它们的备选方案结合成许多其它不同的系统或应用。此外，本领域的技术人员因而可以取得各种当前未见到的或未预期到其中的备选方案、修改、变化或改进，而这些也认为被后附权利要求所涵盖的。

Claims (28)

1.一种用于使含1-丁烯和2-丁烯的C4流优先转化成2-丁烯的方法，所述方法包括：
将所述C4流与第一氢流混合，形成进料流，
在第一加氢异构化催化剂的存在下，将所述进料流加氢异构化，以使所述1-丁烯的至少一部分转化成2-丁烯以及产生加氢异构化流出物，
在具有上端和下端的分馏柱中，将所述加氢异构化流出物分离，以获得在所述上端的1-丁烯混合物、含异丁烷和异丁烯的顶部物流出物流以及含2-丁烯的底部物流，以及
使用第二加氢异构化催化剂，将在所述柱的所述上端的所述1-丁烯混合物加氢异构化，以获得在所述底部物流中的另外的2-丁烯。
2.权利要求1所述的方法，其中所述C4流包含浓度不大于约1重量％的丁二烯。
3.权利要求1所述的方法，其中所述C4流包含丁二烯，所述方法还包括在加氢异构化之前将C4流氢化，以使所述丁二烯的含量降低到不大于约1重量％。
4.权利要求1所述的方法，其中将所述第二加氢异构化催化剂设置在所述柱中这样的高度上：在该高度，如果不存在第二加氢异构化催化剂时1-丁烯与2-丁烯的摩尔比将达到最大。
5.权利要求1所述的方法，其中将所述第二加氢异构化催化剂设置在分馏塔内。
6.权利要求5所述的方法，其中将所述催化剂设置在蒸馏结构内。
7.权利要求1所述的方法，还包括将所述底部物流与合适的复分解反应物混合而形成复分解进料流，以及将所述复分解进料流供应给复分解反应器并且使所述2-丁烯与所述复分解反应物反应形成复分解产物。
8.权利要求2所述的方法，还包括将所述底部物流与合适的复分解反应物混合而形成复分解进料流，以及将所述复分解进料流供应给复分解反应器并且使所述2-丁烯与所述复分解反应物反应形成复分解产物。
9.权利要求7所述的方法，其中所述复分解反应物包含乙烯并且所述复分解产物包含丙烯。
10.权利要求1所述的方法，其中所述进料流包含C5和更重组分，所述方法还包括在将所述加氢异构化流出物在所述分馏柱中分离之前，将所述C5和更重组分从所述加氢异构化流出物中除去。
11.权利要求7所述的方法，还包括在将所述复分解进料流供应给所述复分解反应器之前，将所述底部物流和所述复分解进料流中的一种进行纯化。
12.权利要求1所述的方法，还包括将第二氢流在所述第一氢流的进料点的下游位置上供应给所述加氢异构化反应器。
13.权利要求12所述的方法，还包括将第三氢流在所述第二氢流的进料点的下游位置上供应给所述加氢异构化反应器。
14.权利要求1所述的方法，其中所述第一氢流还包含一氧化碳。
15.权利要求12所述的方法，其中所述第一和第二氢流中的至少一种还包含一氧化碳。
16.权利要求13所述的方法，其中所述第一和第二氢流中的至少一种还包含一氧化碳。
17.权利要求7所述的方法，还包括将所述复分解产物与更重组分分离以形成重组分流，并且将所述重组分流与所述加氢异构化流出物合并。
18.权利要求1所述的方法，其中将所述第二加氢异构化催化剂设置在所述分馏柱中这样的高度上：在该高度，如果再循环流没有抽出，则用于1-丁烯加氢异构化成2-丁烯的驱动力将是在所述柱内的最大驱动力的至少85％。
19.权利要求1所述的方法，其中将所述第二加氢异构化催化剂设置在所述分馏柱中这样的高度上：在该高度，如果再循环流没有抽出，则用于1-丁烯加氢异构化成2-丁烯的驱动力将是在所述柱内的最大驱动力的至少90％。
20.权利要求1所述的方法，其中至少50％的1-丁烯的转化发生含第一加氢异构化催化剂的固定床反应器中，所述固定床反应器在含第二加氢异构化催化剂的分馏塔的上游，而其余转化发生在所述第二加氢异构化催化剂上。
21.权利要求1所述的方法，其中所述第一加氢异构化催化剂包含在载体上的第VIIIA族金属。
22.权利要求21所述的方法，其中所述第一加氢异构化催化剂还包含选自金、银和碱金属中的添加剂。
23.权利要求1所述的方法，其中所述第二加氢异构化催化剂包含在载体上的第VIIIA族金属。
24.权利要求23所述的方法，其中所述第二加氢异构化催化剂还包含选自金、银和碱金属中的添加剂。
25.权利要求1所述的方法，其中所述第一和第二加氢异构化催化剂包含不同的金属。
26.权利要求1所述的方法，其中所述第一和第二加氢异构化催化剂包含不同的金属负载量。
27.一种用于由含丁二烯、1-丁烯和2-丁烯的C4流制备丙烯的方法，所述方法包括：
将所述C4流与第一氢流混合，以使丁二烯氢化以及形成丁二烯含量不大于1重量％的进料流，
在第一加氢异构化催化剂的存在下，将所述进料流加氢异构化，以在将丁二烯氢化的同时，将所述1-丁烯的至少一部分转化成2-丁烯以及产生加氢异构化流出物，
将所述加氢异构化流出物在具有上端和下端的分馏柱中分离，以获得在所述上端的1-丁烯混合物、含异丁烷和异丁烯的顶部物流出物流以及含2-丁烯的底部物流，
使用第二加氢异构化催化剂，将在所述柱的所述上端的所述1-丁烯混合物加氢异构化，以获得在所述底部物流中的另外的2-丁烯，
将所述底部物流与乙烯混合，以形成复分解进料流，以及
将所述复分解进料流供应给复分解反应器，并且使所述2-丁烯与所述乙烯反应，以形成丙烯。
28.一种用于使含1-丁烯和2-丁烯的C4流优先转化成2-丁烯的装置，所述装置包括：
加氢异构化反应器，其被配置成容纳第一加氢异构化催化剂，所述第一加氢异构化催化剂用于将在所述C4流中的所述1-丁烯的至少一部分转化成2-丁烯以及形成加氢异构化流出物，
具有上端和下端的分馏柱，所述分馏柱被配置成将所述加氢异构化流出物分离，以形成在所述上端的1-丁烯混合物、含异丁烷和异丁烯的顶部物流出物流以及含2-丁烯的底部物流，以及
加氢异构化催化剂段，其被设置在分馏柱的上端，用于将所述1-丁烯混合物加氢异构化，以生成2-丁烯。
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