CN101154491A - 添加纳米成分的永磁铁氧体材料及其烧结磁体和磁性粉末 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种添加纳米成分的永磁铁氧体材料，该铁氧体材料通过包括含有A、R、B和Fe元素的成分组成；其中A代表Sr、Ba、Ca、Pb中的一种或几种元素；B代表选自稀土元素和Bi中的至少一种元素，R代表Co、Mn、Zn、Ge、As中的至少一种元素，其特征在于含有元素B、R的成分是以纳米级氧化物颗粒进行添加；该永磁铁氧体材料采用添加纳米级成分替代微米级成分，该纳米级成分能在铁氧体主相的晶界和晶粒内的分布较均匀，添加少量的纳米级成分就可以达到很高的磁性能，此外本发明还提供由上述永磁铁氧体材料制备的烧结磁体和磁性粉末。
Description
技术领域
本发明涉及一种磁性材料，更具体的说，本发明涉及一种添加纳米成分的永磁铁氧体材料，同时本发明还涉及一种所述材料制备的烧结磁体和磁性粉末。
背景技术
铁氧体磁性材料是与金属磁性材料并驾齐驱的重要磁性材料，有力地推动了汽车、民用电器、无线电电子、通信、微波电子以及信息存储与处理等科学技术的迅速发展。自六十年代以来，全球磁性材料特别是永磁材料的产值10年翻了一番。当前世界磁性材料的销售额超过100亿美元，居电子材料行业之首。随着西方发达国家生产成本的增加，其国内磁性材料产品大量从劳动力便宜的、有资源优势的第三世界国家进口，拉动了第三世界国家，特别是中国和东南亚等国家的磁性材料工业的快速发展。近十年来，国际、国内铁氧体磁性材料产销量的年增长率分别为10％和20％以上。随着美、日、欧、港台等发达国家和地区的磁性材料工业及电机、变压器、电声、电感等配套器件行业投资及生产向中国大陆转移速度的加快，中国将发展成为全球最大的磁性材料生产基地和销售、配套市场。当前，高性能永磁铁氧体和软磁铁氧体磁性材料是国家优先扶持与支持重点发展的产业，是加入世贸组织后受惠产业之一。据业内专家分析，2005年国内永磁铁氧体市场将达到21万吨左右，软磁铁氧体市场将达到9万吨左右，稀土烧结永磁体0.8～1万吨，稀土粘结永磁1万吨，而非晶态软磁合金达0.2～0.3万吨。预计到2010年全球对磁性材料的需求量将比目前翻一番。永磁铁氧体材料对发展中国汽车、摩托车、电子信息等国民经济支柱产业及出口创汇具有重大意义，因此，磁性材料发展前景十分广阔：现有的铁氧体材料主成分及添加剂均采用微米级成分进行混合后烧结形成烧结磁体或磁性粉末，添加剂在烧结过程中大部分成分都固溶在晶界上，只有微量成分进入晶粒内，这样这些微量成分在铁氧体晶界与晶粒内的分布不均匀，如果想制备具有较高磁性能的铁氧体，那么需要该微量元素较多，由于这些微量元素属于贵重的稀有金属氧化物，如果想得到具有高磁性能的铁氧体，则必然要增加了微量元素的用量，从而增加了铁氧体的成本；另外由于添加元素在晶体内外分布不均匀，会导致铁氧体杂相的产生，而影响到磁特性。
发明内容
本发明主要是解决现有技术的铁氧体由于添加微米级成分所存在的大部分微米级成分在烧结时固溶在晶界上从而导致离子分布不均匀，如果达到较高的磁性能需要添加大量微米级成分的缺点提供一种添加纳米成分的永磁铁氧体材料及其烧结磁体和磁性粉末，该永磁铁氧体材料采用纳米级成分替代微米级成分，该纳米级成分在铁氧体的晶界和晶粒内的分布较均匀，添加少量的纳米级成分就可以达到很高的磁性能，此外本发明还提供由上述永磁铁氧体材料制备的烧结磁体和磁性粉末。
本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种添加纳米成分的永磁铁氧体材料，该铁氧体材料通过包括含有A、B、R和Fe元素的成分组成；
其中A代表Sr、Ba、Ca、Pb中的一种或两种元素；
B代表选自稀土元素和Bi中的至少一种元素；
R代表Co、Mn、Zn、Ge、As中的至少一种元素，其特征在于含有元素B、R的成分是以纳米级氧化物颗粒进行添加。
采用纳米材料作为添加物，由于其颗粒尺寸比微米颗粒细一千倍左右，比表面积很大，粒子的表面原子所处的晶体场环境及结合能与内部原子有所不同，键态严重失配，出现许多活性中心，吸附性大大提高，具有很高的表面活性和固相反应活性。当B和R以纳米级氧化物颗粒进行添加时，B离子和R离子在晶界与晶粒内分布较均匀，晶界含量略高于晶粒内的含量。所以铁氧体材料的磁性能得到大大提高，在同等条件下，使用量比微米级的B和R元素添加少的多就可以达到相同的磁性能，由于B和R元素是比较贵重的稀有金属氧化物，所以采用纳米级材料作为添加物大大减少了这些元素的用量，降低了铁氧体的成本；由于添加元素在永磁铁氧体晶体内外分布均匀，防止了杂相的产生，而提高了永磁铁氧体的磁特性。
在上述添加纳米成分的永磁铁氧体材料中，该材料添加含有元素B、R的纳米级氧化物颗粒粒径为50～500纳米。作为优选，所述的含有元素B的成分是以纳米级的La2O3、Nd2O3颗粒中的一种或两种进行添加；粒径为50～500纳米；所述的含有元素R的成分是以纳米级的ZnO、CoO或Co2O3颗粒中的一种或多种进行添加；粒径为50～500纳米。
此外本发明还提供一种由上述永磁铁氧体材料制备的烧结磁体，该烧结磁体包括含有A、B、R和Fe元素的成分烧结而成，并具有以下特征的分子式：A1-xBxFe12-xRxO19，其中，
其中A代表Sr、Ba、Ca、Pb中的一种或两种元素；
B代表选自稀土元素和Bi中的至少一种元素；
R代表Co、Mn、Zn、Ge、As中的至少一种元素；含有元素B、R的成分是以添加纳米级的氧化物颗粒进行烧结。
元素B、R的成分是以添加纳米级的氧化物颗粒进行烧结，从而达到一种较理想的晶体微结构“控制剂”，部分固溶在晶界上，能有效降低烧结温度，阻止晶粒的过分长大，控制在单畴晶粒的尺寸范围，同时有增大烧结密度的作用，从而改善烧结磁体的磁性能。
作为优选，该烧结磁体的分子式中x的取值范围为：0.05≤x≤0.8。x值的过大或过小都会影响到烧结磁体的磁性能。
在上述的烧结磁体中，该烧结磁体制备过程中添加含有元素B、R的纳米级氧化物颗粒粒径为50～500纳米。
作为优选，该烧结磁体制备过程中含有元素B的成分是以纳米级的La2O3、Nd2O3颗粒进行添加，粒径为50～500纳米；该烧结磁体制备过程中含有元素R的成分是以纳米级的ZnO、CoO或Co2O3颗粒进行添加；粒径为50～500纳米。
将元素B的成分是以纳米级的La2O3、Nd2O3颗粒，元素R的成分是以纳米级的ZnO、CoO或Co2O3颗粒替换原有的微米级成分；代换量x为0.2时达到添加微米级颗粒x为0.3时的性能效果，获得σs大于等于73A·m2/kg、Hcj大于等于374kA/m的磁性能；同时，采用添加纳米颗粒的方法，能使固溶体晶界与晶粒内的代换离子分布均匀。
此外本发明还提供一种由上述永磁铁氧体材料制备的磁性粉末，该磁性粉末包括含有A、B、R和Fe元素的成分烧结磁体制备而成，并具有以下特征的分子式：A1-xBxFe12-xRxO19，其中，
其中A代表Sr、Ba、Ca、Pb中的一种或多种元素；
B代表选自稀土元素和Bi中的至少一种元素；
R代表Co、Mn、Zn、Ge、As中的至少一种元素；其中含有元素B、R的成分是以添加纳米级的氧化物颗粒进行制备磁性粉末。
在上述的磁性粉末中，该磁性粉末的分子式中x的取值范围为：0.05≤x≤0.8，x值的过大或过小都会影响到磁性粉末在磁性介质等领域应用的磁性能。
在上述的磁性粉末中，添加含有元素B、R的纳米级氧化物颗粒的粒径为50～500纳米。
作为优选，该磁性粉末制备过程中含有元素B的成分是以纳米级的La2O3、Nd2O3颗粒进行添加；粒径为50～500纳米；该磁性粉末制备过程中含有元素R的成分是以纳米级的ZnO、CoO或Co2O3颗粒进行添加；粒径为50～500纳米。
因此，本发明具有如下优点：
1、本发明的永磁铁氧体材料采用纳米级的B、R成分代替传统微米级的B、R成分进行添加，在达到同等的磁性能的情况下，B、R成分的用量大大减少，由于B、R成分是以较昂贵的稀有金属氧化物进行添加，因此本发明的磁性材料大大降低了成本；
2、本发明的烧结磁体和磁性粉末在制备过程中含有元素B、R的纳米级的氧化物颗粒部分固溶在晶界上，能有效降低烧结温度，阻止烧结磁体或磁性粉末晶粒的过分长大，使其保持为单畴晶粒，同时提高了磁体的致密性，从而改善了烧结磁体和磁性粉末的磁性能；
3、本发明的烧结磁体和磁性粉末在制备过程中含有元素B、R的纳米级的氧化物颗粒部分进入烧结磁体或磁性粉末的晶粒内，从而完善晶体结构，含有元素B、R的纳米级的氧化物颗粒在晶界和晶粒内分布均匀，防止了永磁铁氧体杂相的产生，从而使得烧结磁体或磁性粉末的σs、Hcj和居里温度等性能得到很大改善。
附图说明
附图1是添加含有元素B、R的纳米级和微米级颗粒的烧结磁体，代换量x与σs的关系图；
附图2添加含有元素B、R的纳米级和微米级颗粒的烧结磁体，代换量x与Hcj的关系图；
附图3添加含有元素B、R的纳米级和微米级颗粒的烧结磁体，代换量x与居里温度的关系图。
具体实施方式
下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明；但不发明并不限于这些实施例。
实施例1：
采用以下原材料作为原料：
Fe2O3粉末(纯度≥99.2wt％、颗粒的原始平均粒径：1.0um)84.7wt％
SrCO3粉末(纯度≥98.0wt％、颗粒的原始平均粒径：2.1um)10.8wt％
La2O3粉末(纯度≥99.0wt％、颗粒的原始平均粒径：50nm) 3.0wt％
Co2O3粉末(纯度≥99.0wt％、颗粒的原始平均粒径：300nm)1.5wt％
对各种原材料进行理化分析，以摩尔配比方式取用，然后在湿法球磨机中添加原材料和添加剂和纯水，进行湿式混合，随后进行干燥，在空气中1230℃预烧，保温3小时，获得颗粒状预烧料，使其具有铁氧体的主相为：Sr0.8La0.2Fe11.8Co0.2O19。
对所得的预烧料添加0.6wt％的有机分散剂，随后在连续式干式振动球磨机中对预烧料进行粗粉碎和所加SiO2，CaCO3等添加剂进行20分钟的干式粗粉碎，粉碎后的粉料的平均粒度为3.5μm。
接着，称取按上述方式产生的粗粉碎材料450克，以质量配比方式添加680毫升的去离子水作为球磨介质，制备粉碎用料浆。
采用微粒制粉技术，在改进型的一种高效球磨机中进行35小时的湿法粉碎，粉碎后的料浆颗粒的平均粒度为0.65μm。
湿法粉碎之后，对成型用料浆进行离心脱水，料浆的浓度调整为72％，然后成型，成型磁场12000O。所得成型体是直径为43.2mm、高度为13mm的圆柱体，成型压力为400Kg/cm2。。
在100℃～600℃的温度对成型体进行热处理，去除有机分散剂和水，然后在空气中进行烧结，升温速度是150℃/小时，在1220℃保温1.5小时，获得烧结体。对烧结体的上下表面研磨，测量其剩余磁感应强度(Br)、矫顽力(Hcb)、内禀矫顽力(Hcj)、最大磁能积(BH)max、和内禀矫顽力温度系数βHcj，结果如下表1所示：
表1
| Br(mT) | Hcb(kA/m) | Hcj(kA/m) | (BH)max(kj/m3) | βHcj(％/℃) |
| 429 | 330.6 | 374 | 34.3 | 0.19 |
实施例2：
采用以下原材料作为原料：
Fe2O3粉末(纯度≥99.2wt％、颗粒的原始平均粒径：1.0um)85wt％
SrCO3粉末(纯度≥98.0wt％、颗粒的原始平均粒径：2.1um)10.6wt％
Nd2O3粉末(纯度≥99.0wt％、颗粒的原始平均粒径：100nm)2.97wt％
CoO粉末(纯度≥99.0wt％、颗粒的原始平均粒径：200nm)1.36wt％
在湿法球磨机中添加原材料和添加剂，进行混合，随后进行干燥，在空气中1240℃预烧，保温3小时，获得颗粒状预烧料。
对所得的预烧料添加0.6wt％的葡萄糖酸钙，随后在连续式干式振动球磨机中对预烧料进行粗粉碎和所加SiO2，CaCO3等添加剂进行20分钟的干式粗粉碎，粉碎后的粉料的平均粒度为3.5μm。
接着，称取按上述方式产生的粗粉碎材料450克，添加680毫升的去离子水作为球磨介质，制备粉碎用料浆。
采用微粒制粉技术，在改进型的一种高效球磨机中进行33小时的湿法粉碎，粉碎后的料浆颗粒的平均粒度为0.68μm。
湿法粉碎之后，对成型用料浆进行离心脱水，料浆的浓度调整为72％，然后成型，成型磁场12000Oe。所得成型体是直径为43.2mm、高度为13mm的圆柱体，成型压力为400Kg/cm2。
在100℃～600℃的温度对成型体进行热处理，去除葡萄糖酸钙和水，然后在富氧气氛中进行烧结，升温速度是150℃/小时，在1220℃保温1.5小时，氧分压为21％，获得烧结体。对烧结体的上下表面研磨，测量其剩余磁感应强度(Br)、矫顽力(Hcb)、内禀矫顽力(Hcj)、最大磁能积(BH)max、和内禀矫顽力温度系数βHcj，结果如下表2所示：
表2
| Br(mT) | Hcb(kA/m) | Hcj(kA/m) | (BH)max(kj/m3) | βHcj(％/℃) |
| 433 | 328.7 | 358.3 | 34.88 | 0.18 |
实施例3：
采用以下原材料作为原料：
Fe2O3粉末(纯度≥99.2wt％、颗粒的原始平均粒径：1.0um)85wt％
SrCO3粉末(纯度≥98.0wt％、颗粒的原始平均粒径：2.1um)10.6wt％
La2O3粉末(纯度≥99.0wt％、颗粒的原始平均粒径：200um)2.9wt％
ZnO粉末(纯度≥99.0wt％、颗粒的原始平均粒径：100um)1.5wt％
在湿法球磨机中添加原材料，进行混合，随后进行干燥，在空气中1230℃预烧，保温3小时，获得颗粒状预烧料。
对所得的预烧了添加1.5wt％的有机分散剂，随后在连续式干式振动球磨机中对预烧料进行粗粉碎和所加SiO2，CaCO3等添加剂进行20分钟的干式粗粉碎，粉碎后的粉料的平均粒度为3.5μm。
接着，称取按上述方式产生的粗粉碎材料450克，添加680毫升的去离子水作为球磨介质，制备粉碎用料浆。
采用微粒制粉技术，在改进型的一种高效球磨机中进行35小时的湿法粉碎，粉碎后的料浆颗粒的平均粒度为0.65μm。
湿法粉碎之后，对成型用料浆进行离心脱水，料浆的浓度调整为72％，然后成型，成型磁场12000Oe。所得成型体是直径为43.2mm、高度为13mm的圆柱体，成型压力为400Kg/em2。
在100℃～600℃的温度对成型体进行热处理，去除有机分散剂和水，然后在空气中进行烧结，升温速度是150℃/小时，在1220℃保温1.5小时，获得烧结体。对烧结体的上下表面研磨，测量其剩余磁感应强度(Br)、矫顽力(Hcb)、内禀矫顽力(Hcj)、最大磁能积(BH)max、和内禀矫顽力温度系数βHcj，结果如下表3所示：
表3
| Br(mT) | Hcb(kA/m) | Hcj(kA/m) | (BH)max(kj/m3) | βHcj(％/℃) |
| 452 | 299.7 | 318.4 | 38.0 | 0.17 |
实施例4：
采用以下原材料作为原料：
Fe2O3粉末(纯度≥99.2wt％、颗粒的原始平均粒径：1.0um)82.7wt％
SrCO3粉末(纯度≥98.0wt％、颗粒的原始平均粒径：2.1um)8.3wt％
La2O3粉末(纯度≥99.0wt％、颗粒的原始平均粒径：150nm)6.0wt％
Co2O3粉末(纯度≥99.0wt％、颗粒的原始平均粒径：150nm)3.0wt％
在湿法球磨机中添加原材料和添加剂，进行混合，随后进行干燥，在空气中1250℃预烧，保温2.5小时，获得颗粒状预烧料。
对所得的预烧了添加0.4wt％的有机分散剂，随后在连续式干式振动球磨机中对预烧料进行粗粉碎和所加SiO2，CaCO3等添加剂进行20分钟的干式粗粉碎，粉碎后的粉料的平均粒度为3.5μm。
接着，称取按上述方式产生的粗粉碎材料450克，添加680毫升的去离子水作为球磨介质，制备粉碎用料浆。
采用微粒制粉技术，在改进型的一种高效球磨机中进行35小时的湿法粉碎，粉碎后的料浆颗粒的平均粒度为0.65μm。
湿法粉碎之后，对成型用料浆进行离心脱水，料浆的浓度调整为72％，然后成型，成型磁场13000Oe。所得成型体是直径为43.2mm、高度为13mm的圆柱体，成型压力为400Kg/cm2。
在100℃～600℃的温度对成型体进行热处理，去除有机分散剂和水，然后在空气中进行烧结，升温速度是150℃/小时，在1220℃保温1.5小时，获得烧结体。对烧结体的上下表面研磨，测量其剩余磁感应强度(Br)、矫顽力(Hcb)、内禀矫顽力(Hcj)、最大磁能积(BH)max、和内禀矫顽力温度系数βHcj，结果如下表4所示：
表4
| Br(mT) | Hcb(kA/m) | Hcj(kA/m) | (BH)max(kj/m3) | βHcj(％/℃) |
| 410 | 270.7 | 302.5 | 31.1 | 0.15 |
对比试验例：
磁铅石型锶铁氧体一般分子式为：SrFe12O19。根据离子半径相近进行代换的原理，Sr2+离子半径为1.27埃米，选用La3+、Nd3+部分代换Sr2+；Fe3+离子半径为O.83埃米，选用Zn2+、CO3+、CO2+部分代换Fe3+。经离子代换后构成的主相为：Sr1-xBxFe12-xRxO19。
B和R以氧化物的方式添加，在铁氧体固相反应中进行离子代换，试验中代换量X取值范围0～0.7。A和R氧化物分为微米颗粒和纳米颗粒两种添加方式进行对比试验。
B2O3和R2O3或RO与Fe2O3、SrCO3同时加入小球磨机，湿法混合，烘干，压坏，预烧(1265℃×2hr)，然后干式破碎至约3.5μm的粉末，投入料∶水∶球为1∶1∶8小砂磨机(同时添加少量的CaCO3和SiO2)，研磨至0.65μm的料浆，调整浓度至68％，在大于10000Oe取向磁场和400Kg/cm2压力下成型标准磁环，烧结(1230℃×1hr)，再对磁环磨削加工，进行分析与测试。
一：添加两种不同粒径的颗粒，代换量x与磁性能的关系
图1为添加纳米级和微米级B2O3、R2O3或RO，代换量x与σs的关系。从图1看出，当添加物为微米颗粒时，代换量x在0.3时σs为最高值74A·m2/kg；而添加物为纳米颗粒时，代换量x在0.2时σs为最高值74A·m2/kg。
图2为添加纳米级和微米级B2O3、R2O3或RO，代换量x与Hcj的关系。从图2看出，当添加物为微米颗粒时，代换量x在0.3时Hcj为最高值4720Oe；而添加物为纳米颗粒时，代换量x在0.2时Hcj为4700Oe。
图3为我们采用VSM对两种不同添加物以不同的代换量X进行居里温度的测试结果。由图3可见，当添加物为微米颗粒，代换量X在0.2时，居里温度为450℃，代换量X为0.3时，居里温度为445℃；当添加物为纳米颗粒，代换量X在0.2时，居里温度为445℃。
二：对添加两种不同粒径的颗粒的样品进行晶粒结构的分析
我们用TEM分析样品晶粒的形貌与大小，采用EDS分析晶界与晶体内不同部位的B元素与R元素的含量，结果如表6。
表6：晶界与晶粒中B元素与R元素的含量
由表6可知，当添加物为微米颗粒时，B离子与R离子大部分都固溶在晶界上，只有少量进入晶粒内，特别是B离子，晶粒内含量几乎为零；而添加物为纳米颗粒时，B离子与R离子在晶界与晶粒内的分布较均匀，晶界含量略高于晶粒内的含量。
综上所述：将元素B、R以纳米级氧化物颗粒应用于永磁铁氧体的离子代换，经过分别添加微米颗粒与纳米颗粒进行试验，采用氧化物法制备成主相为A1-xBxFe12-xRxO19的铁氧体，结果发现，添加纳米颗粒代换量x为0.2时达到添加微米颗粒x为0.3时的性能效果，获得了σs为74A·m2/kg、Hcj为374kA/m的高性能；同时，采用添加纳米颗粒的方法，能使永磁铁氧体固溶体晶界与晶粒内的代换离子分布均匀；最后，在用离子代换的方法制备高性能锶铁氧体时，采用添加纳米级颗粒的方法，从而减少贵重金属氧化物的用量。
本发明中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
尽管对本发明已作出了详细的说明并引证了一些具体实例，但是对本领域熟练技术人员来说，只要不离开本发明的精神和范围可作各种变化或修正是显然的。
Claims (14)
1.一种添加纳米成分的永磁铁氧体材料，该铁氧体材料通过包括含有A、R、B和Fe元素的成分组成；
其中A代表Sr、Ba、Ca、Pb中的一种或几种元素；
B代表选自稀土元素和Bi中的至少一种元素，
R代表Co、Mn、Zn、Ge、As中的至少一种元素，其特征在于含有元素B、R的成分是以纳米级氧化物颗粒进行添加。
2.根据权利要求1所述的添加纳米成分的永磁铁氧体材料，其特征在于该材料添加含有元素B、R的纳米级氧化物颗粒粒径为50～500纳米。
3.根据权利要求1或2所述的添加纳米成分的永磁铁氧体材料，其特征在于所述的含有元素B的成分是以纳米级的La2O3、Nd2O3颗粒中的一种或两种进行添加；粒径为50～500纳米。
4.根据权利要求1或2所述的添加纳米成分的永磁铁氧体材料，其特征在于所述的含有元素R的成分是以纳米级的ZnO、CoO或Co2O3颗粒中的一种或多种进行添加；粒径为50～500纳米。
5.一种采用权利要求1所述的材料制备的烧结磁体，其特征在于该烧结磁体包括含有A、R、B和Fe元素的成分烧结而成，并具有以下特征的分子式：A1-xBxFe12-xRxO19，其中，
其中A代表Sr、Ba、Ca、Pb中的一种或几种元素；
B代表选自稀土元素和Bi中的至少一种元素，
R代表Co、Mn、Zn、Ge、As中的至少一种元素，其特征在于含有元素B、R的成分是以纳米级氧化物颗粒进行烧结。
6.根据权利要求5所述的烧结磁体，其特征在于该烧结磁体的分子式中x的取值范围为：0.05≤x≤0.8。
7.根据权利要求5或6所述的烧结磁体，其特征在于该烧结磁体制备过程中添加含有元素B、R的纳米级氧化物颗粒粒径为50～500纳米。
8.根据权利要求5或6所述的烧结磁体，其特征在于该烧结磁体制备过程中含有元素B的成分是以纳米级的La2O3、Nd2O3颗粒进行添加；粒径为50～300纳米。
9.根据权利要求5或6所述的烧结磁体，其特征在于该烧结磁体制备过程中含有元素R的成分是以纳米级的ZnO、CoO或Co2O3颗粒进行添加；粒径为50～300纳米。
10.一种采用权利要求1所述的材料制备的磁性粉末，其特征在于该磁性粉末包括含有A、B、R和Fe元素的成分烧结磁体制备而成，并具有以下特征的分子式：A1-xBxFe12-xRxO19，其中，
其中A代表Sr、Ba、Ca、Pb中的一种或多种元素；
B代表选自稀土元素和Bi中的至少一种元素；
R代表Co、Mn、Zn、Ge、As中的至少一种元素；其中含有元素B、R的成分是以添加纳米级的氧化物颗粒进行制备磁性粉末。
11.根据权利要求10所述的磁性粉末，其特征在于该磁性粉末的分子式中x的取值范围为：0.05≤x≤0.8。
12.根据权利要求10或11所述的磁性粉末，其特征在于该磁性粉末制备过程中添加含有元素B、R的纳米级氧化物颗粒的粒径为50～500纳米。
13.根据权利要求10或11所述的磁性粉末，其特征在于该磁性粉末制备过程中含有元素B的成分是以纳米级的La2O3、Nd2O3颗粒进行添加；粒径为50～500纳米。
14.根据权利要求10或11所述的磁性粉末，其特征在于该磁性粉末制备过程中含有元素R的成分是以纳米级的ZnO、CoO或Co2O3颗粒进行添加；粒径为50～500纳米。
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