CN101137699A - 新的聚酰亚胺及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种通式1所示的聚酰亚胺、聚酰亚胺的前体聚酰胺酸及其制备方法。在通式1中,R为四价有机基团,且n为1到1000的整数。包含根据本发明的聚酰亚胺的液晶取向膜具有优越的热稳定性、没有余象及优越的液晶取向。
Description
技术领域
本发明涉及一种新的聚酰亚胺及其制备方法。
本申请要求于2005年12月1日在韩国知识产权局提出的韩国专利申请No.10-2005-0116610的优先权,该申请的公开内容全部在此引入作为参考。
背景技术
随着显示器产业的发展,在液晶显示器领域实现了低驱动电压、高分辨率、体积小的监视器和监视器的平直度。因此,对液晶显示器的需求正在显著增长。在液晶显示器技术中,必需使液晶在所需要的方向上取向。
在目前的LCD产业中,作为一种已知的液晶取向的方法,采用一种接触式摩擦(contact-type rubbing)的方法。该方法包括:把由聚合物(如聚酰亚胺)形成的聚合物膜附着于基板(如玻璃)上,然后用纤维,如尼龙和聚酯,在一预定的方向上摩擦所得基板的一个表面。液晶取向使用接触式摩擦方法的优点在于,使用简单的工艺确保了液晶稳定取向的能力。然而,在液晶面板的制作过程中还是可能出现问题,这些问题归因于,在纤维材料与聚合物膜摩擦时产生的微尘或静电放电(ESD)导致的基板损坏,以及因使用加大玻璃而使用大滚桶所造成的如工艺时间延长和不均匀摩擦强度的工艺上的麻烦。
最近,已进行了很多的研究,采用新的无接触式工艺来制作取向膜,以避免接触式摩擦工艺中的以上问题。无接触式工艺制作取向膜的例子包括:光学取向工艺、能束取向工艺、气相沉积取向工艺和利用平版印刷术的蚀刻工艺。但是,与用接触式摩擦制作的取向膜相比较,由于低的热稳定性和余象,导致无接触式取向膜难于商业化。
尤其对于光取向膜的情况,由于热稳定性显著降低以及余象会保持很长时间,即使这个工艺的方便性是肯定的,光取向膜还是不能商业化生产。
关于在热稳定性方面的改进,韩国专利No.10-0357841公开了新的含有光反应性的乙烯基团的香豆素和羟基喹啉衍生物的线性和环状的聚合物或低聚物,以及这些聚合物和低聚物作为液晶取向膜的用途。但是,该专利的问题在于,由于与主链相连的杆状液晶原(mesogen),因此余象很容易形成。
为了避免上述关于余象的问题,韩国专利No.10-0258847提出了一种混有热固性树脂或含有能被热固化的官能团的液晶取向膜。但是,该专利的问题在于取向和热稳定性不佳。
已知采用紫外线照射的光反应的例子包括:肉桂酸酯、香豆素等的光反应,顺-反异构化的光致异构化反应,以及由于分子链的断裂引起的分解反应。一些实例利用取向膜材料所希望的分子设计和紫外线照射条件的最优化,来将分子光反应应用于液晶取向。关于这类实例,自从在1991年公布了Gibbons和Schadt的专利以来,在日本、韩国、欧洲和美国的LCD产业领域已经提出了很多专利。但即使在这最初的想法提出10年以后,上述技术也没应用到LCD上。此原因如下所述。虽然采用光反应可以进行液晶的取向,但不可能保持或提供稳定的液晶取向来对抗热、光、物理撞击和化学撞击。与摩擦工艺相比较,这主要是由不足的锚定能、差的液晶取向稳定性、余象等所造成的。
大部分已知的研究和专利通过设计光敏感性的官能团来克服上述问题。为实现此目的,尝试了使分子结构变形。但令人满意的解决办法尚未被提出来,其原因被认为是仅使用光反应难于保持稳定的液晶取向。
此外,已知的含聚酰亚胺的液晶取向膜经过热处理,然后以摩擦方法和使用紫外线的方法两者来进行取向,以使聚酰胺酸达到完全的酰亚胺化。但是,通过上述步骤制成的液晶取向膜的问题在于,热稳定性显著下降和余象延续很长时间。
发明内容
技术问题
本发明人已经对具有优越的热稳定性和没有余象的液晶取向膜进行了研究,结果发现:制备了一种具有新颖结构的聚酰胺酸,将紫外线照射在此聚酰胺酸上、以及进行酰亚胺化步骤而制作了一种具有优越的热稳定性、没有余象及优越的液晶取向的液晶取向膜,从而完成了本发明。
本发明的目的是提供具有新颖结构的聚酰亚胺和聚酰亚胺的前体聚酰胺酸。
本发明的另一目的是提供一种制备聚酰亚胺的方法。
技术方案
本发明提供由以下通式1表示的聚酰亚胺:
[通式1】
在上述通式1中,R为四价的有机基团,n是1到1000的整数。优选的是,在上述通式1中,R选自由以下的结构式组成的组:
可通过将紫外线照射在由如下通式2表示的聚酰胺酸上来进行酰亚胺化,而制备上述通式1的聚酰亚胺。
【通式2】
在上述通式2中,R为四价的有机基团,n是1到1000之间的整数。
在上述通式2中,R优选选自由如下结构式组成的组:
根据本发明,制备通式1表示的聚酰亚胺的方法包括如下步骤:
1)使4-硝基肉桂酸和亚硫酰氯反应,并然后使4-硝基苯胺反应,而制备(4'-硝基苯基)-4-硝基肉桂酰胺;
2)使步骤1制备的(4'-硝基苯基)-4-硝基肉桂酰胺与水/异丙醇、浓HCl和铁粉反应而制备(4'-氨基苯基)-4-氨基肉桂酰胺;及
3)使步骤2制备的(4'-氨基苯基)-4-氨基肉桂酰胺与二酐化合物反应而制备聚酰亚胺。
在步骤3中使用的二酐化合物的例子包括、但不限于选自由乙二胺四乙酸二酐(ethylene diamine tetraacetic dianhydride)(EDADA)、丙二胺四乙酸二酐(PDADA)、丁二胺四乙酸二酐(BDADA)、苯均四酸二酐(PMDA)、4,4'-二苯二甲酸二酐(4,4'-biphthalic dianhydride)(BPDA)、3,3',4,4'-二苯酮四羧酸二酐(BTDA)、4,4'-氧代二苯二甲酸酐(4,4'-oxydiphthalic anhydride)(ODPA)、4,4',4,4'-异丙基二苯氧基二苯二甲酸酐(4,4',4,4'-isopropyl biphenoxy biphthalic anhydride)(BPADA)、4,4'-(六氟异亚丙基)二苯二甲酸二酐(4,4'-(hexafluoroisopropylidene)diphthalic dianhydride)(6-FDA)、1,2,3,4-环丁烷-四羧酸二酐(CBDA)和乙二醇二(脱水-偏苯三酸酯)(TMEG)组成的组中的一种或多种。
附图说明
图1说明在制备例1中制作的液晶取向膜的热稳定性;
图2说明在对比制备例1(在黑色矩形区域,照射偏振紫外线以使液晶取向,而在灰色边缘内液晶没有取向)中制作的液晶取向膜的热稳定性;
图3说明包含根据关于制备方法的本发明的聚酰亚胺的液晶取向膜的液晶取向;
图4说明在对比制备例1和2中制作的液晶取向膜的液晶取向;
图5说明在对比制备例2中制作的液晶取向膜的热稳定性。
具体实施方式
根据本发明的液晶取向膜可优选采用下述方法制作。
该方法包括如下步骤:
1)使通式2表示的聚酰胺酸溶解于有机溶剂中,得到液晶取向溶液,然后把该液晶取向溶液涂布于基板的表面以形成涂层;
2)使涂层中包含的溶剂完全变干;
3)使偏振紫外线照射在干涂层上以进行取向;及
4)热处理取向的涂层以进行酰亚胺化。
下面将详述根据本发明的液晶取向膜的制作方法。
在步骤1中,将通式2表示的聚酰胺酸溶解在有机溶剂中制得液晶取向溶液。将该液晶取向溶液涂布于基板的表面上,在该表面上使用诸如辊式涂布机法、旋转涂布机法、印刷工艺、喷墨喷涂法和狭缝喷嘴法的方法形成图案化的透明导电层或金属电极。
液晶取向溶液的浓度、溶剂种类和涂布法的类型取决于每种聚酰胺酸的用途和种类。
有机溶剂的例子包括、但不限于环戊酮、环己酮、N-甲基吡咯烷酮、DMF(二甲基甲酰胺)、THF(四氢呋喃)、CCl4及其混合物。
在液晶取向溶液中,考虑聚酰胺酸的分子量、粘度和挥发度,来选择聚酰亚胺的浓度,并优选选择在0.5至20wt%的范围内。将根据本发明的液晶取向溶液涂布于构成液晶显示器的基板的表面上,以形成作为液晶取向膜的膜层。在这种情况下,固体聚酰亚胺的含量根据聚酰胺酸共聚物的分子量的不同而变化。如果固体聚酰亚胺的含量是0.5wt%或低于0.5wt%,即使聚酰胺酸共聚物的分子量足够高,由于液晶取向膜的厚度很小,难以得到令人满意的液晶取向。如果含量大于20wt%,由于液晶取向溶液的粘度过分增高,涂层性能易于劣化。并且由于液晶取向膜的厚度很大,所以难以得到令人满意的液晶取向。在制备根据本发明的液晶取向溶液过程中,温度是0至100℃,并优选15至70℃。
涂覆完成以后,为了确保液晶取向膜厚度的均一性以及防止印刷缺陷,一种溶剂,如乙二醇单乙醚乙酸酯、乙二醇单异丙醚或乙二醇单甲醚,可以与上述有机溶剂混合使用。
此外,在液晶取向溶液的涂覆期间,为了改善基板表面、透明导电层、金属电极和涂层的粘合性,可以预先涂覆功能性含硅烷化合物、功能性含氟化合物或功能性含钛化合物。
在步骤2中,在35~80℃,并优选50~75℃,3分钟内采用对涂层加热或真空蒸发的工艺来使溶剂完全变干。
如果在80℃或高于80℃对基板加热,由于聚酰胺酸共聚物的酰亚胺化反应是在光取向工艺之前进行,则在取向工序之后液晶的取向可能降低。因此,根据本发明,在涂布液晶取向溶液之后,只有在涂层中包含的溶剂通过热处理或真空蒸发而除去。从而,聚酰胺酸共聚物存在而未被聚酰亚胺化。
在步骤3中,波长为150至450nm的紫外线可照射到步骤2中形成的干涂层上,以进行取向。有关步骤3,曝光强度取决于聚酰胺酸的种类,并可照射50mJ/□至10J/□的能量,且优选500mJ/□至5J/□。
通过照射偏振紫外线进行取向,对于①采用其上涂布有介电各向同性材料的透明基板(诸如石英玻璃、钠钙玻璃和无钠钙玻璃)的偏振装置,②其上精细淀积有铝或金属线的偏振板,或③使用石英玻璃反射的布鲁斯特偏振装置,通过紫外线的发射或反射,使紫外线偏振化。对此,偏振的紫外线可垂直或以预定角度倾斜照射到基板上。因此,赋予该涂层所需的液晶分子取向。
在步骤4中,通过偏振紫外线照射而使液晶取向的涂层,在80至300℃、优选115至300℃对该涂层加热15分钟或更长时间,以进行稳定化。聚酰胺酸共聚物通过热处理工艺进行关环脱水,以转化为聚酰亚胺共聚物。
经过上述步骤形成的最终涂层的厚度为0.002至2□。为了制作令人满意的液晶显示设备,优选此厚度在0.004至0.6□范围内。
经过上述步骤后,可制作出具有对外来热和物理、化学撞击稳定的液晶取向的光取向膜。
根据本发明的液晶取向膜可以采用相关领域中已知的方法来制作,并可包括除聚酰亚胺外的常用溶剂或添加剂。
在使用本发明的制作液晶取向膜的方法制作的液晶取向膜的情况下,在聚酰胺酸被酰亚胺化为聚酰亚胺之前,将紫外线照射到聚酰胺酸的活动链上,以进行取向,然后进行热处理以进行酰亚胺化。因此,相比较于包括在聚酰胺酸被酰亚胺化之后照射紫外线的已知方法,热稳定性非常好,不形成余象,且液晶取向非常好(图3)。
此外,本发明提供了一种包括液晶取向膜的液晶显示器。
此液晶显示器可以用相关领域中已知的常用方法来制造。
包括根据本发明的液晶取向膜的液晶显示器具有优越的热稳定性且没有余象。
实施例
根据下面为举例说明而描述的实施例和对比制备例,可以更好地理解本发明,但其不应理解为限制本发明。
实施例1:
1.制备(4'-硝基苯基)-4-硝基肉桂酰胺
将19.32g(0.1mol)的4-硝基肉桂酸放入反应器中,在氮气气氛下加入少量的DMF和60g亚硫酰氯。搅拌该混合物并加热到70℃直至溶液透明。未反应的亚硫酰氯在减压下被除去,得到20g的4-硝基肉桂酰氯。在氮气气氛下,把6.5g(0.047mol)4-硝基苯胺和60mL甲苯加入反应器中,同时搅拌。10g(0.047mol)4-硝基肉桂酰氯在10mL二氧杂环己烷中的溶液在氮气气氛下迅速加入到前述溶液中。此混合物在110℃下搅拌6小时。所得到的溶液在减压下完全变干,制得15g(4'-硝基苯基)-4-硝基肉桂酰胺。
2.制备(4'-氨基苯基)-4-氨基肉桂酰胺
将根据第1步制得的5.20g(0.01mol)(4'-硝基苯基)-4-硝基肉桂酰胺、30mL水和120mL异丙醇加入到反应器中。将该混合物加热到70℃,同时搅拌。将5mL浓HCl和30g铁粉加入到反应器中。12小时后,将溶液过滤以除去未反应的铁。浓缩过滤后的溶液,并用水稀释。得到的溶液用氢氧化钠水溶液中和,再用二氯甲烷萃取。浓缩二氯甲烷层,重结晶制得3.8g(4'-氨基苯基)-4-氨基肉桂酰胺。
3.聚酰胺酸共聚物的制备
将根据第2步制得的3.50g(0.0138mol)(4'-氨基苯基)-4-氨基肉桂酰胺和60mL的NMP加入配有搅拌器的反应器中。室温下加入5.79g(0.0138mol)4,4'-(六氟异亚丙基)二苯二甲酸二酐(6-FDA),搅拌20小时,制得粘稠的聚酰胺酸溶液。
4.聚酰亚胺的制备
将3mL三乙胺、5mL乙酸酐和20mL的NMP加入到根据第3步制得的聚酰胺酸溶液中,并在室温下搅拌24小时。将得到的溶液倾入甲醇中,过滤分离。完全干燥滤出的溶液,制得8.2g聚酰亚胺粉末。
IR 1782 1722 1650 1633 1372 727cm-1。
实施例 2:
将根据实施例1中第2步制得的5.40g(0.021mol)(4'-氨基苯基)-4-氨基肉桂酰胺和80mL的NMP加入到配有搅拌器的反应器中。室温下加入4.65g(0.021mol)苯均四酸二酐(PMDA),并连续搅拌20小时,制得粘稠的聚酰胺酸溶液。
将4mL三乙胺、8mL乙酸酐和20mL的NMP加入到聚酰胺酸溶液中,并在室温下搅拌24小时。将得到的溶液倾入到甲醇中,过滤分离。完全干燥滤出的溶液,制得8.9g聚酰亚胺粉末。
IR 1784 1725 1651 1630 1373 721 cm-1。
实施例3:
将根据实施例1中第2步制得的4.30g(0.017mol)(4'-氨基苯基)-4-氨基肉桂酰胺和77mL的NMP加入到配有搅拌器的反应器中。室温下加入4.99g(0.017mol)4,4'-二苯二甲酸二酐(BPDA),并连续搅拌20小时,制得粘稠的聚酰胺酸溶液。
将3mL三乙胺、5mL乙酸酐和20mL的NMP加入到聚酰胺酸溶液中,并在室温下搅拌24小时。将得到的溶液倾入到甲醇中,过滤分离。干燥滤出的溶液,制得8.1g聚酰亚胺粉末。
IR 1783 1721 1654 1628 1370 728cm-1。
实施例4:
将根据实施例1中第2步制得的2.69g(0.011mol)(4'-氨基苯基)-4-氨基肉桂酰胺和40mL的NMP加入到配有搅拌器的反应器中。室温下加入2.08g(0.011mol)1,2,3,4-环丁烷-四羧酸二酐(CBDA),并连续搅拌20小时,制得粘稠的聚酰胺酸溶液。
将2mL三乙胺、4mL乙酸酐和15mL的NMP加入到聚酰胺酸溶液中,并在室温下搅拌24小时。将得到的溶液倾入到甲醇中,过滤分离。干燥滤出的溶液,制得4.08g聚酰亚胺粉末。
IR:1775,1710,1656,1356cm-1。
制备例1:制作液晶取向膜
1.制备液晶取向溶液
将根据实施例1制得的聚酰胺酸溶于彼此按7∶3混合的N-甲基吡咯烷酮与丁基溶纤剂(2-丁氧基-乙醇)的溶液中,以使聚酰胺酸的非挥发性组分浓度为2%,然后用0.2□的过滤器过滤,以制备液晶取向溶液。
2.制作液晶取向膜
将根据第1步制得的液晶取向溶液涂布于其上形成有氧化铟锡(ITO)电极的玻璃基板上,至厚度为80□。在3min内、80℃下干燥该玻璃基板以除去溶剂。紫外线以0至30°的倾斜角,以5sec、10sec30sec 1min 5min和10min的时间间隔,倾斜照射到其上涂有液晶取向溶液的玻璃基板表面上,以引起光反应。在将包含隔离球(ballspacers)的光反应性粘合剂涂覆于两个进行了光反应的玻璃基板中任何一个基板的边缘上后,将另一个玻璃基板粘着于有粘合剂的玻璃基板上,且将紫外线只照射到涂有粘合剂的玻璃基板的那部分上,以进行粘合。将液晶注入到制得的膜层中,然后在200℃或更高温度进行热处理15min或更长时间,从而完成液晶取向膜的制作。
对比制备例1:
1.制备聚酰亚胺
1-1.制备(E)-3,5-二硝基苄基肉桂酸酯
将35mL丙酮加入到50mL圆底烧瓶后,溶入9.90g(50mmol)3,5-二硝基苄醇。将3.87mL(50mmol)的吡啶加入此溶液并搅拌。将8.33g(50mmol)肉桂酰氯溶于35mL丙酮,然后采用滴液漏斗慢慢滴入上述混合物中。将温度升至60℃,并使反应进行18小时。反应完成后,将丙酮彻底除去。将所得物溶于二氯甲烷,并用碳酸氢钠(NaHCO3)和氯化钠(NaCl)水溶液处理,然后用硫酸镁(MgSO4)充分干燥,制得12.36g(E)-3,5-二硝基苄基肉桂酸酯(产率75%)。
1-2.制备(E)-3,5-二氨基苄基肉桂酸酯
根据步骤1-1制得的(E)-3,5-二硝基苄基肉桂酸酯在60℃下溶于150mL丙酮后,加入10mL水。结果生成白色晶体。加入60mL丙酮溶解该晶体。晶体完全溶解后,加入21g的Fe并搅拌约5min以使其充分分散。然后除去未反应的铁,缓慢加入1mL的HCl。当反应进行约30min后,以相同的量加入铁和HCl,然后反应进行18小时。反应结束后,用过滤器过滤出铁,彻底除去溶剂,所得物溶于二氯甲烷。此溶液用氢氧化钠和氯化钠处理后,用硫酸镁除去水,再除去溶剂,制得7g的(E)-3,5-二氨基苄基肉桂酸酯(产率60%)。
1-3.制备聚酰胺酸
根据步骤1-2制得的(E)-3,5-二氨基苄基肉桂酸酯3.5g(13mmol)在24.24g(20wt%)N-甲基-2-吡咯烷酮中搅拌直至全部溶解后,加入2.56g(13mmol)1,2,3,4-环丁烷-四羧酸二酐(CBDA)。然后在冰浴中反应12小时。整个反应均在N2气氛下进行。反应结束后,将所得物在水中沉淀以制备聚酰胺酸
1-4.制备聚酰亚胺
将0.435g(PAA重复单元:乙酸酐=1∶5)的乙酸酐加入到根据第1-3步制得的2g聚酰胺酸溶液(PAA:0.4g NMP 1.6g)中,再加入0.201 mL的吡啶(Ac2O/吡啶=2/1体积比),该反应进行12小时。反应结束后,将所得物在甲醇中沉淀出制得聚酰亚胺。
2.制备液晶取向溶液
除了采用根据第1步制得的聚酰亚胺(100mg)代替实施例1中的聚酰胺酸共聚物以外,采用与制备例第1步相同方法制备液晶取向溶液。
3.液晶取向膜的制作
将根据第2步制得的液晶取向溶液涂布于其上形成有氧化铟锡(ITO)电极的玻璃基板上,至厚度为80□。在3min内、80℃下干燥玻璃基板以除去溶剂。将干燥过的膜在200℃或更高温度下进行热处理15min或更长时间。将波长为150至450nm范围内的紫外线照射到此经过热处理的膜表面上以进行取向。两个经过取向的玻璃基板彼此粘合,同时经过取向的基板表面彼此面对面。对此,制得两个所得的结构物,其中在两个粘合的玻璃基板之间的距离,也就是间隙,为60至90□及4至5□。对于具有60□或更大间隙的盒,使用双面胶带进行粘合。对于具有5□或更小间隙的盒,在玻璃基板上形成隔离球和隔离柱以后,采用UV密封剂进行固定以制作具有预定间隙的测试盒。通过毛细作用把液晶注入到盒中制得液晶取向膜。
对比制备例 2:
除了是在紫外线照射取向后进行热处理以外,采用与对比制备例1相同方法制备液晶取向膜。
试验例1:评价初始取向(制备例1和对比制备例1)
为了评价制成的液晶取向膜的初始取向,进行下述测试。
将根据制备例1和对比制备例1制成的液晶取向膜放到附有偏振板的灯箱上,并给液晶取向膜配置另一块偏振板以使两块偏振板相交叉,从而来观察取向膜的液晶取向。基于流动液晶的痕迹(trace)和光泄漏,来评价液晶取向。
其结果在下表1中描述:
表1
取向膜 | 照射10sec | 照射50sec | 照射250sec |
制备例1 | 优 | 优 | 良好 |
对比制备例 1 | 可接受 | 可接受 | 很差 |
如表1所示,对于根据本发明的液晶取向膜,用裸眼观察结果是无缺陷,保证了优越的取向。此外,对于根据对比制备例1的液晶取向膜,初始取向是可接受的。
试验例2:评价热稳定性(制备例1和对比制备例1)
根据本发明的液晶取向膜的热稳定性用下面的测试来评价。
在根据制备例1的液晶取向膜的制作过程中,进行了旋涂,干去溶剂,并进行了照射和热处理。然后,在280℃下热处理单一基板30min以制作液晶取向膜。根据液晶取向来评价此单一基板的热稳定性。
根据对比制备例1制得的液晶取向膜在140℃、160℃和180℃经热处理1小时。根据液晶取向来评价得到的液晶取向膜的热稳定性。
根据本发明的液晶取向膜的热稳定性如图1所示。根据对比制备例1制作的液晶取向膜的热稳定性如图2所示。
如图1所示,对于根据本发明的液晶取向膜,即使在280℃下热处理30min后,仍保持初始取向。
另一方面,对于根据对比制备例1制作的液晶取向膜,如图2所示,初始取向相对好。然而,由于被观察为白点的向错数随着热处理温度的提高而增加,液晶的取向由于加热而降低了,且热稳定性没有得到改善。这表示即使具有高热稳定性的物质应用于侧链型液晶取向膜的聚合物主链上,也不可能改善热稳定性。
试验例3:评价初始取向和热稳定性(对比制备例2)。
为了评价由对比制备例2制成的液晶取向膜的初始取向,进行下述测试。
将根据对比制备例1和对比制备例2制成的液晶取向膜放到附有偏振板的灯箱上,并给液晶取向膜配置另一块偏振板以使两块偏振板相交叉,从而来观察取向膜的液晶取向。基于流动液晶的痕迹和光泄漏,来评价液晶取向。
其结果如下图4所描述。对比制备例1,其中取向工艺是在热处理之后进行的,显示出优越的取向,然而,对比制备例2,其中热处理在取向工艺之后进行,没有显示出良好的取向,这是因为侧链型液晶取向膜具有低的热稳定性。
同样,进行了旋涂,干去溶剂,并进行照射和热处理。然后,在280℃下热处理单一基板30min以制作液晶取向膜。评价了对比制备例2的该单一基板的热稳定性。观察到液晶的取向效果被完全破坏了(图5)。
工业实用性
含有根据本发明的聚酰亚胺的液晶取向膜具有优越的热稳定性、没有余象及优越的液晶取向。
Claims (5)
2.一种由通式2表示的聚酰胺酸:
【通式2】
其中,R为四价有机基团,且n为1到1000的整数。
5.一种制备权利要求1所述的聚酰亚胺的方法,包括如下步骤:
1)使4-硝基肉桂酸和亚硫酰氯反应,然后使4-硝基苯胺反应,而制备(4′-硝基苯基)-4-硝基肉桂酰胺;
2)使步骤1制备的(4′-硝基苯基)-4-硝基肉桂酰胺与水/异丙醇、浓HCl和铁粉反应而制备(4′-氨基苯基)-4-氨基肉桂酰胺;及
3)使步骤2制备的(4′-氨基苯基)-4-氨基肉桂酰胺与二酐化合物反应而制备聚酰亚胺。
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