CN101098607A - 散热模组 - Google Patents

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Abstract

一种散热模组，包括鳍片组、热管、板体及定位片，该热管具有一铜制的管体，该管体具有与该板体热连接的一蒸发端及与该鳍片组热连接的一冷凝端，该板体上对应该热管的蒸发端设有一孔洞，该定位片包括由铜制成的两侧板，每一侧板定位在该蒸发端的侧面管壁上。

Description

散热模组
技术领域
本发明涉及一种散热模组，特别是关于一种用于对电子元件散热的散热模组。
背景技术
随着中央处理器(CPU)等发热电子元件功率的不断提高，散热问题越来越受到人们的重视，在笔记本电脑中更是如此。
在散热领域中，现在技术通常是采用散热模组对发热电子元件进行散热，目前大多数笔记本电脑中所使用的散热模组一般由风扇、热管、铜片、鳍片组及铝制的压铸件等组成。该热管的两端分别固定于该压铸件及鳍片组上。为实现热管与该压铸件之间较好的连接效果，通常该压铸件对应于发热电子元件的位置会设置有侧墙，此侧墙可以通过焊接的方式使其与热管的侧面管壁充分接触，从而提高散热模组的定位效果及整体散热性能。该压铸件的侧墙与热管的侧面管壁之间通常采用锡钎焊的焊接方式进行焊接。由于铝制的压铸件的表面在空气中会形成一层非常稳定的氧化层(Al2O3)，使铝制的压铸件与管体材质为铜的热管焊接在一起的难度较高，因此必须将该氧化层去除后并电镀一层镍或其它容易焊接的金属，才能将铝制的压铸件与管体材质为铜的热管顺利焊接在一起。然而电镀的成本很高，且该散热模组的铝制的压铸件所需电镀面积较大，从而使整个散热模组的制造成本增加，而且电镀对环境也会造成一不定式的污染，因此需加以改进。
发明内容
有鉴于此，有必要提供一种利于环保且能有效降低制造成本的散热模组。
该散热模组包括鳍片组、热管、板体及定位片，该热管具有一铜制的管体，该管体具有与该板体热连接的一蒸发端及与该鳍片组热连接的一冷凝端，该板体上对应该热管的蒸发端设有一孔洞，该定位片包括由铜制成的两侧板，每一侧板定位在该蒸发端的侧面管壁上。
与现有技术相比，由于该散热模组中使用的定位片与该热管的管体均由铜制成，使得将两者焊接在一起前不需要电镀，可以省去电镀所需的成本，从而降低整个散热模组的制造成本，同时散热模组的制造过程也更加环保。
附图说明
下面参照附图，结合实施例对本发明作进一步描述。
图1是依本发明散热模组其中一实施例的立体分解示意图。
图2是图1所示散热模组另一角度的立体分解示意图。
图3是图1所示散热模组的组装示意图。
图4是图3中散热模组由IV-IV截面所示的剖面图
图5是依本发明散热模组另一实施例的部分分解示意图。
图6是图5所示散热模组的组装示意图。
具体实施方式
图1至图4所示为本发明散热模组的一个较佳实施例，该散热模组包括一散热风扇10、一鳍片组20、一热管30、一吸热片40及一定位片50。
该散热风扇10为一离心风扇，其包括一转子12、一支撑部14(图2所示)、一壳座16及一设于该壳座16上的盖板18。该壳座16具有一容置空间161，该支撑部14设于壳座16的底部，该转子12设置于该壳座16的容置空间161内并固定于支撑部14上。该盖板18覆盖于该壳座16上，且该盖板18于对应转子12的位置设有一入风口182。
该壳座16包括一底板162及一侧壁163。该壳座16的侧壁163上设有一出风口164。该壳座16的侧壁163于与该出风口164相对的一侧向外延伸出一平行于底板162的板体165，其中该壳座16与板体165由铝一体压铸所形成。该板体165远离壳座16的一端的中央部位开设有一矩形孔洞166。该板体165的上端面于孔洞166的两侧分别向上延伸出两组平行的侧墙167，该两组平行的侧墙167于正对孔洞166的两侧缘的位置断开形成不连续状态。所述平行侧墙167与板体165共同形成一容置槽168以容置该热管30的一端。请参照图2，该板体165的下端面于对应孔洞166的部位向内凹陷形成一宽度大于该孔洞166的矩形凹槽169，用来收容该吸热片40。
该鳍片组20设于该散热风扇10的出风口164处，其底面与散热风扇10的底板162相贴合。该鳍片组20由若干鳍片210组成，当散热风扇10运行时，散热风扇10产生的气流吹向该鳍片组20，并与鳍片组20的各鳍片210发生热交换，以将传至鳍片组20上的热量散发。
该热管30为扁平状，且大致呈L形。该热管30具有一由铜制成的管体，该管体具有一蒸发端310及一冷凝端320。该热管30的蒸发端310设于该板体165的容置槽168内，其冷凝端320与该鳍片组20顶面相贴合。
该吸热片40设置于板体165的凹槽169内，其形状与该凹槽169的形态相对应，其中该吸热片40由具有高导热系数的铜制成。该吸热片40下表面与发热电子元件(图未示)热接触以吸收其产生的热量，其上表面与热管30的蒸发端310及板体165热接触。
该定位片50为一横截面形状呈ㄇ形的金属片。该定位片50由具有高导热系数的铜制成，其包括一矩形的平板510及自该平板510两侧缘向下延伸出的两平板状的侧板520。每一侧板520可收容于板体165的孔洞166内，夹设于热管30的蒸发端310与孔洞166两侧的板体165之间，并设于每一侧墙167断开的位置上，且该每一侧板520的底面与吸热片40的上表面热接触。
组装时，鳍片组20设置于该散热风扇10的出风口164处，热管30的蒸发端310及冷凝端320分别设于板体165的容置槽168内及鳍片组20的顶面，该吸热片40收容于板体165下端面的凹槽169内，并与热管30的蒸发端3 10的底面接触，该定位片50从板体165的上端面盖设于该热管30的蒸发端310上，同时该定位片50的两侧板520置于板体165的孔洞166内，以使定位片50的各侧板520的两侧分别与热管30的蒸发端310的侧面管壁及板体165相接触，从而将定位片50的各侧板520分别夹设于热管30的蒸发端310与板体165之间，最后通过钎锡焊的焊接方式将热管30的蒸发端310、吸热片40及定位片50焊接固定在一起，以实现对热管30的蒸发端310的固定。
工作时，该吸热片40与发热电子元件热接触并吸收其产生的热量，并将热量传递至与该吸热片40热接触的热管30的蒸发端310及板体165，再由热管30将热量传到鳍片组20，最后通过散热风扇10产生的气流与该鳍片组20发生热交换，将热量最终散发到环境中去，以达到散热的目的。该工作过程中，由于定位片50的各侧板520分别与板体165及热管30的蒸发端310相接触，可进一步提高板体165与热管30之间的传热效果。
在本实施例中，该板体165在孔洞166的两侧缘处取消了侧墙167的设置，而增加一个由铜制成的定位片50。当将该定位片50组装到板体165上时，由于该定位片50的各侧板520的两侧分别与热管30的蒸发端310的侧面管壁及板体165接触，从而可以充当孔洞166两端被取消掉的侧墙167的功效。该定位片50的两侧板520经焊接后与热管30的侧面管壁及板体165充分接触，即可通过该定位片50使板体165与热管30实现良好的热接触，以达到较好的传热效果。该定位片50的底面还与吸热片40的上表面热接触，更有利于对发热电子元件散热。由于该定位片50与热管30的管体均由铜制成，故将两者焊接在一起前无需电镀，可以省去电镀所需的成本，从而降低整个散热模组的制造成本，同时使散热模组的制造过程更加环保。
该定位片50结构简单，可以通过模具一次成型。可以理解地，该定位片50还可以设计成其它形状。如图5和图6所示为本发明的第二实施例，在这一实施例中，该定位片50a包括两平板状的金属片520a，所述金属片520a由铜制成。组装时，将该两平板状的金属片520a分别设于该板体165的孔洞166的两侧，每一金属片520a即为一侧板，分别与热管30的蒸发端310的侧面管壁及板体165接触，其底面还与吸热板的上表面热接触，可通过焊接的方式将热管30的蒸发端310、吸热片及定位片50a固定为一体，从而实现对热管30的蒸发端310的固定。

Claims (10)

1.一种散热模组，包括鳍片组、热管、板体及定位片，该热管具有一铜制的管体，该管体具有与该板体热连接的一蒸发端及与该鳍片组热连接的一冷凝端，其特征在于：该板体上对应该热管的蒸发端设有一孔洞，该定位片包括由铜制成的两侧板，每一侧板定位在该蒸发端的侧面管壁上。
2.如权利要求1所述的散热模组，其特征在于：该定位片的两侧板与该蒸发端的侧面管壁通过焊接的方式固定在一起。
3.如权利要求1所述的散热模组，其特征在于：该定位片为一横截面形状呈ㄇ形的铜片，所述的两侧板通过一平板连接。
4.如权利要求1所述的散热模组，其特征在于：该定位片的两侧板为相互分离且成平板状的两铜片。
5.如权利要求1所述的散热模组，其特征在于：该定位片的每一侧板夹设于该孔洞一侧的板体与蒸发端的侧面管壁之间。
6.如权利要求1所述的散热模组，其特征在于：该散热模组还包括一铜制的吸热片，该蒸发端的底面及该两侧板的底面均与该吸热片的上表面热接触，且该吸热片与定位片的两侧板以及热管的蒸发端通过焊接的方式固定在一起。
7.如权利要求6所述的散热模组，其特征在于：该板体的下侧面向内凹陷形成一凹槽，该吸热片收容于该凹槽内。
8.如权利要求1所述的散热模组，其特征在于：该板体上设有一容置槽，该容置槽包括两组平行的侧墙，该两组侧墙于正对该孔洞的两侧缘的位置断开，而该两侧板分别设于该两组侧墙的断开位置上。
9.如权利要求1所述的散热模组，其特征在于：该散热模组还包括一散热风扇，该散热风扇具有一壳座，该壳座位于该板体的一侧，该壳座与板体是由铝一体压铸所形成。
10.如权利要求1所述的散热模组，其特征在于：该热管为扁平状。
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