CN101084150A - 瓶罐的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种瓶罐的制造方法，在裙部(7)中，在成形位于从阳螺纹部(6)的罐轴方向下端的结束部分(6a)在周向上朝向与该阳螺纹部(6)延伸的方向(X)相反的方向至少大约180°的区域中的部分时，在裙部(7)的成形预定部中，将第1周壁部以及凸曲面部的各成形预定部的内表面向径向外方推压。

Description

瓶罐的制造方法

技术领域

本发明涉及瓶罐的制造方法。

本申请基于2004年12月24日申请的特愿2004-373165号而主张优先权，并在此援引其内容。

背景技术

一般而言，填充饮料等的瓶罐如下地形成。

首先，如图7A所示，在由铝合金等构成的金属板上实施深冲加工以及减薄拉深而形成有底筒状体1，接着在该筒状体1的开口部上实施卷内缘加工，如图7B所示，形成具有大直径的筒部2、连续设置在该筒部2的罐轴方向上端并随着朝向上方而逐渐缩径的肩部3、连续设置在该肩部3的上端并向上方延伸的瓶口部(口金部)4的瓶罐体5。而且，如图7C所示，在该瓶罐体5的瓶口部4中，暂时将除其下部4a外的部分扩径，然后在该扩径了的部分上顺次地向罐轴方向上方错开加工位置而实施缩径加工，形成图7D所示的瓶罐体5。

该瓶罐体5的瓶口部4，具有：连续设置在瓶口部下部4a的罐轴方向上端并向径向外方膨出的裙部成形预定部4b、连续设置在该裙部成形预定部4b的上端并向上方延伸的阳螺纹成形预定部4c、连续设置在该阳螺纹成形预定部4c的上端并比该成形预定部4c直径小的卷边成形预定部4d。另外，瓶口部下部4a的罐轴方向上端部为比裙部成形预定部4b直径小的颈部成形预定部4e。

之后，如图8所示，瓶罐体5的瓶口部4中，在阳螺纹成形预定部4c上成形螺纹状的阳螺纹部6，并将裙部成形预定部4b的内表面向径向外方推压等，而成形裙部112，然后，将卷边成形预定部4d向径向外方弯折而成形卷边部8，从而形成具有瓶口部111的瓶罐110。裙部112，如图8所示，大致构成为具有随着朝向罐轴方向下方而逐渐扩径的第1周壁部112a、和经由向径向外方凸出的凸曲面部112b而连续设置在第1周壁部112a的下端并随着朝向下方而逐渐缩径的第2周壁部112c。

另外，裙部112，自以往以来，在裙部成形预定部4b的内表面中，仅将凸曲面部112b的成形预定部向径向外方推压，第1周壁部112a以及第2周壁部112c的各成形预定部以跟随着该成形预定部的朝向径向外方的变形的方式而变形，成形第1周壁部112a以及第2周壁部112c，成形裙部112。此外，对于成形阳螺纹部6的装置以及方法，公知有例如下述专利文献1所示的结构。

专利文献1：特开2002-219539号公报

在以上的构成中，裙部112的罐轴方向的大小a，由于阳螺纹部6的螺旋形状而在周向上不是一定的，如图8所示，成为位于阳螺纹部6的罐轴方向下端的结束部分6a处的部分(以下，称为“周向位置A”)最小，随着从该位置A在周向上朝向阳螺纹部6延伸的方向X而逐渐变大。而且，该大小a，在位于阳螺纹部6的上述结束部分6a的、与上述延伸方向X相反侧的附近(以下，称为“周向位置B”)处的部分最大。具体而言，在构成裙部112的第1周壁部112a、凸曲面部112b以及第2周壁部112c中，仅第1周壁部112a的罐轴方向的大小在周向上如上述那样不同。

由于这样的裙部112的周向的上述大小a的不同，在上述以往的裙部的成形方法中，存在难以在整周范围内高精度地成形裙部112的问题。具体而言，存在下述问题：上述周向位置A处的裙部112(凸曲面部112b)的曲率半径R、以及裙部角度(第2周壁部112c的外周面、或者其切线与垂直于罐轴的方向所成的角度)θ，在该裙部112中高精度地成形为最小，随着阳螺纹部6朝向上述延伸方向X而逐渐变大，即产生松弛而其成形精度降低，在上述周向位置B处以低精度成形为最大。

在向这样的在瓶罐110上螺纹安装有盖的带盖瓶罐中，在拧松盖时，配置在瓶罐110的裙部112上的盖的桥接部不能良好地断裂，在盖的喇叭状体(フレア一)扩径的状态下打开，难以再次将该瓶罐110密封。

此外，由于瓶罐110的周向的上述曲率半径R以及裙部角度θ的尺寸不同，在瓶罐110的瓶口部111中，裙部112的压曲强度在瓶罐110的各个周向位置上分别不同，由此在向瓶罐110填充内容物后，在向瓶口部111螺纹安装盖的加盖工序中，有盖相对于瓶口部111的螺纹安装精度在各个周向位置上分别不同的可能。

即，在上述加盖工序中，在将盖覆盖在瓶罐110的瓶口部111上后，在将盖顶板部的外周缘部在整周范围内向罐轴方向下方推压时，在裙部112中，由于上述R以及θ大的部分处压曲强度大，所以其形状得到维持，但另一方面，由于上述R以及θ小的部分处压曲强度小，所以裙部112向罐轴方向下方被压垮而变形，有瓶口部111相对于罐轴倾斜的可能。因此，有在带盖瓶罐的周向上，例如在上述R以及θ大的部分上实现高的密封性，在上述R以及θ小的部分上得不到高的密封性的可能。

发明内容

本发明是考虑了上述情况而提出的，目的在于提供一种可高精度地在瓶口部上成形裙部的瓶罐的制造方法。

为了解决这样的问题而实现上述目的，本发明的瓶罐的制造方法是在瓶罐体的瓶口部上成形下述裙部的瓶罐的制造方法，该裙部具有：连续设置在阳螺纹部的下端并随着朝向罐轴方向下方而逐渐扩径的第1周壁部、以及经由向径向外方凸出的凸曲面部而连续设置在该第1周壁部的下端并随着朝向下方而逐渐缩径的第2周壁部，在上述裙部中，在成形位于从上述阳螺纹部的罐轴方向下端的结束部分在周向上朝向与该阳螺纹部延伸的方向相反的方向至少大约180°的区域中的部分时，将上述裙部的成形预定部中的、上述第1周壁部以及上述凸曲面部的各成形预定部的内表面向径向外方推压。

根据本发明，在成形裙部中位于上述区域中的部分时，在裙部的成形预定部中，不仅凸曲面部的成形预定部的内表面，第1周壁部的成形预定部的内表面也被向径向外方推压，所以，可防止位于上述区域中的裙部的形状的松弛。

即，不是仅向径向外方推压凸曲面部的成形预定部的内表面而令第1周壁部的成形预定部跟随该凸曲面部的向径向外方的变形动作而变形而成形第1周壁部，而是积极地向径向外方推压第1周壁部的成形预定部的内表面令其向该方向变形而成形第1周壁部，所以，即便在成形后解除上述推压，在该第1周壁部上也不会发生朝向径向内方的弹性变形回复，可维持上述推压时的形状。

由此，可令上述凸曲面部的曲率半径、以及上述第2周壁部的外表面或者其切线与垂直于罐轴的方向所成的角度在整周范围内为大致均等的大小而成形裙部。

由此，可抑制下述情况：在拧松盖时，配置在瓶罐的裙部的盖的桥接部不能良好地断裂，在盖的喇叭状体扩径的状态下打开，难以再次将该瓶罐密封，以及在加盖工序中，盖相对于瓶口部的螺纹安装精度在各个周向位置上分别离散。

在此，在成形上述裙部的位于上述区域中的部分时，也可对上述第1周壁部的成形预定部从其外表面侧进行支承。

该情况下，第1周壁部的成形预定部，在从其外表面受到支承的状态下与该外表面对应的内表面朝向径向外方被推压而成形裙部的第1周壁部，所以在该成形时，可抑制在第1周壁部的成形预定部的外表面上发生的罐轴方向的延伸。因此，可可靠地防止由于该延伸妨碍第1周壁部的成形预定部的向径向外方的变形，或在第1周壁部上发生上述弹性变形回复。

此外，在成形上述裙部的位于上述区域中的部分时，也可向径向内方推压上述第1周壁部的成形预定部的外表面的至少一部分，在上述第1周壁部上形成向径向内方凹陷的凹部。

该情况下，由于在上述成形时在第1周壁部上形成凹部，所以可防止对于第1周壁部以及凸曲面部的各成形预定部的内表面的朝向径向外方的推压力向比凹部还靠罐轴方向上方分散。因此，可向位于比凹部还靠下方的第1周壁部的下部以及凸曲面部的各成形预定部集中地施加该推压力，可可靠地防止位于该区域中的裙部的形状的松弛。

另外，上述凹部可在周向上连续地延伸，也可断续地延伸。

在此，在向填充了内容物后的瓶罐的瓶口部螺纹安装盖时，作为盖的自由端部的喇叭状体借助下摆卷曲辊(裾巻きロ一ル)而沿裙部的外形形状地向径向内方受到推压而成形。该成形时使用的下摆卷曲辊相对于配置的瓶罐的成形时的罐轴方向位置，一般而言如下地进行设定。

首先，从瓶罐的瓶口部的侧面借助摄像机构对瓶罐的瓶口部进行摄像，而捕捉瓶口部的轮廓线，在该轮廓线上特定与上述第2周壁部相切的延长线和与上述凸曲面部相切的与罐轴平行的直线的交点，测定该交点与上述瓶口部的开口端面的罐轴方向上的距离。然后，根据该测定值设定上述下摆卷曲辊的上述成形时的罐轴方向位置。

在这样的设定方法中，存在难以高精度地设定下摆卷曲辊的上述位置的问题。即，上述凸曲面部和上述第2周壁部的罐轴方向下端部的径向的距离，一般只有大约1.2mm左右，而且，第2周壁部，其罐轴方向的两端部为曲面形状，其直线部分只有大约0.3mm～0.6mm左右。因此，在上述那样的设定方法中，存在难以高精度地特定与第2周壁部相切的延长线的问题。

但是，在根据本发明所述的制造方法得到的瓶罐中，由于在上述第1周壁部上形成上述凹部，所以代替了特定与上述第2周壁部相切的延长线和与上述凸曲面部相切的与罐轴平行的直线的交点，并测定该交点与上述瓶口部的开口端面的罐轴方向的距离，而通过测定上述凹部与上述瓶口部的开口端面的罐轴方向上的距离而进行上述设定。

因此，由于上述凹部比与第2周壁部相切的延长线容易特定，所以可容易且高精度地实施上述设定。进而，不限于基于上述轮廓线的方法，也可借助例如接触式而实施该测定，通过采用基于该接触式的测定，可更高精度地实施上述测定。由上所述，可容易且高精度地设定上述下摆卷曲辊的成形时的罐轴方向位置。

进而，在成形上述裙部的位于上述区域中的部分时，也可将上述第2周壁部的成形预定部以其罐轴方向下端部为支点而从内表面侧向径向外方弯折。

该情况下，在成形位于上述区域中的裙部时，由于上述弯折第2周壁部的成形预定部，所以可令成形的第2周壁部的罐轴方向下端部加工硬化。因此，在成形后解除对第1周壁部以及凸曲面部的各成形预定部的内表面的向径向外方的推压时，即便在第1周壁部以及凸曲面部上有产生向径向内方的弹性变形回复的趋势的情况下，也可令上述被加工硬化后的第2周壁部的罐轴方向下端部作为克服该弹性变形回复的强化部而起作用。

此外，在成形上述裙部的位于上述区域中的部分时，也可对上述凸曲面部的成形预定部以及上述第2周壁部的成形预定部的至少一方从其外表面侧进行支承。

凸曲面部的成形预定部，若在从其外表面侧被支承的状态下与该外表面对应的内表面朝向径向外方受到推压，则在该成形时，可抑制发生在凸曲面部的成形预定部的外表面上的罐轴方向的延伸，可可靠地防止由于该延伸妨碍凸曲面部的成形预定部的向径向外方的变形，或在成形后解除对于凸曲面部的成形预定部的内表面的向径向外方的推压时在凸曲面部上发生向径向内方的弹性变形回复。此外，第2周壁部的成形预定部，若在从其外表面侧被支承的状态下进行上述弯折，则在该成形时，可抑制发生在第2周壁部的成形预定部的下端部的外表面上的、沿该纵截面形状的延伸方向的压缩变形，在成形后解除对第2周壁部的成形预定部的上述弯折时，可抑制基于上述压缩变形的第2周壁部向罐轴方向上方的弹性回复变形。

进而，在成形上述裙部的位于上述区域中的部分时，也可将连续设置在上述第2周壁部的成形预定部的罐轴方向下端的颈部成形预定部一边从其内表面侧支承一边向径向内方推压外表面，成形连续设置在上述裙部的下端的颈部。

该情况下，由于将颈部成形预定部一边从其内表面侧支承一边向径向内方推压与该内表面对应的外表面而成形颈部，所以，在上述成形时，可抑制发生在颈部成形预定部的内表面的罐轴方向的延伸，可可靠地防止由于该延伸妨碍颈部成形预定部的向径向内方的变形，或在成形后解除对于颈部的成形预定部的外表面的向径向内方的推压时在颈部上发生向径向外方的弹性变形回复。因此，可高精度地成形颈部，可防止该颈部的形状的变形对裙部产生影响，可通过高精度地成形更可靠地实现裙部。

本发明的效果在于可在瓶口部高精度地成形裙部。

附图说明

图1是表示基于作为本发明一实施方式而示出的瓶罐的制造方法而形成的瓶罐的放大侧视图。

图2是图1所示的瓶罐的F部放大剖视图。

图3是用于实施作为本发明一实施方式而示出的瓶罐的制造方法的装置的要部放大剖视图。

图4是表示用于实施作为本发明一实施方式而示出的瓶罐的制造方法的装置的概略侧视图，是表示第1工序的图。

图5是图4所示的瓶罐的制造装置的概略侧视图，是表示第2工序的图。

图6是用于实施作为本发明其他实施方式而示出的瓶罐的制造方法的装置的要部放大剖视图。

图7是表示从有底筒状体形成瓶罐体的工序的工序图。

图8是表示基于作为本发明所述的现有例而示出的瓶罐的制造方法而形成的瓶罐的放大侧视图。

附图标记说明

4瓶罐体的瓶口部

4b裙部成形预定部

4e颈部成形预定部

5瓶罐体

6阳螺纹部

6a阳螺纹部的罐轴方向下端的结束部分

7裙部

7a第1周壁部

7b凸曲面部

7c第2周壁部

9颈部

20瓶罐

22瓶罐的瓶口部

X阳螺纹部延伸的方向

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。首先，对基于作为本发明一实施方式而示出的瓶罐的制造方法而形成的瓶罐的概略构成进行说明。

该瓶罐20，如图1所示，概略构成为具有未图示的大径的筒部、连续设置在该筒部的罐轴方向上端并且随着朝向上方而逐渐缩径的肩部23、和连续设置在该肩部23的上端并且向上方延伸的瓶口部22。在瓶口部22上形成有：开口端部向径向外方弯折而成形的卷边部8、在瓶口部22的罐轴方向中央部在周向上螺旋状地延伸的阳螺纹部6、与该阳螺纹部6的罐轴方向下端相连并向径向外方膨出的裙部7。

裙部7如图2所示，具有：与阳螺纹部6的罐轴方向下端相连并随着朝向下方而逐渐扩径的第1周壁部7a、与该第1周壁部7a的下端相连而向径向外方凸出的凸曲面部7b、与该凸曲面部7b的下端相连并随着朝向下方而逐渐缩径的第2周壁部7c。而且，在第2周壁部7c的下端即裙部7的下端，连续设置比凸曲面部7b直径小且向下方延伸的颈部9。

在上述构成中，裙部7的罐轴方向的大小a由于阳螺纹部6的螺旋形状而在周向上不是一定的，如图1所示，位于阳螺纹部6的罐轴方向下端的结束部分6a处的部分(以下，称为“周向位置A”)最小，从该位置A随着在周向上朝向阳螺纹部6延伸的方向X而逐渐变大。而且，该大小a，位于阳螺纹部6的上述结束部分6a的、与上述延伸方向X相反侧的附近(以下，称为“周向位置B”)处的部分最大。

具体而言，构成裙部7的第1周壁部7a、凸曲面部7b以及第2周壁部7c中，仅第1周壁部7a的罐轴方向的大小在周向上如上所述那样不同，凸曲面部7b以及第2周壁部7c的罐轴方向的大小在瓶口部22的大致整周范围内均等。

而且，在第1周壁部7a上，在位于从阳螺纹部6的罐轴方向下端的结束部分6a在周向上朝向与该阳螺纹部6延伸的方向X相反的方向至少大约180°的区域中的部分上，在本实施方式中，在第1周壁部7a的整周范围内形成在周向上延伸的凹部7d。此外，该凹部7d与凸曲面部7b的罐轴方向的距离在瓶口部22的整周范围内大致相等。进而，本实施方式的凹部7d，如图1所示，在第1周壁部7a中，在比阳螺纹部6的上述结束部分6a还靠罐轴方向下方的部分上，在其整周范围内连续地形成。

此外，本实施方式的凹部7d，如图2所示，为仅在第1周壁部7a的外周面上向径向内方形成为曲面状而凹陷的凹槽，与该位置对应的内周面为平滑面。另外，凹部7d，形成在从凸曲面部7b的径向外方端部向罐轴方向上方分离大约1～2mm的位置上。此外，凹部7d的罐轴方向的大小为0.2mm以下，第1周壁部7a的外周面、和凹部7d的外周面中位于最靠径向内方的部分的径向的距离，即凹部7d的深度为0.02mm～0.10mm。

接着，对用于成形以上这样构成的瓶罐20的、阳螺纹部6、裙部7以及颈部9的瓶罐的制造装置进行说明。供给到该制造装置中的瓶罐体5，由于与上述图7A～图7D所示的以往的瓶罐体相同，所以省略其说明。

本实施方式的瓶罐的制造装置10，如图3至图5所示，具有配置在瓶罐体瓶口部4的内侧的内侧成形牙板(駒)60、以及配置在外侧的外侧成形牙板50，这些各成形牙板60、50，具有裙部成形部12a、12b和与该裙部成形部12a、12b同轴地配设的阳螺纹成形部11a、11b，在本实施方式中，在各成形牙板60、50中，轴线方向下部为裙部成形部12a、12b，上部为阳螺纹成形部11a、11b。进而，各成形牙板60、50，相对于配置的瓶罐体5的瓶口部4，可在罐轴方向以及径向接近远离地被支承，并且绕各自的旋转轴线旋转自如地被支承。

在此，为了以下说明的方便，称内侧成形牙板60的裙部成形部12a为“内侧裙部成形部12a”，称内侧成形牙板60的阳螺纹成形部11a为“内侧阳螺纹成形部11a”，称外侧成形牙板50的裙部成形部12b为“外侧裙部成形部12b”，称外侧成形牙板50的阳螺纹成形部11b为“外侧阳螺纹成形部11b”。

由上所述，如图5所示，将内侧成形牙板60配置在瓶口部4的内侧，并且将外侧成形牙板50配置在外侧后，在通过令这些各成形牙板50、60相互接近移动而将该瓶口部4夹入的状态下，令这些成形牙板50、60绕罐轴转动，由此在瓶口部4上成形阳螺纹部6、裙部7以及颈部9。

在此，在内侧以及外侧阳螺纹成形部11a、11b的各外周面上，分别在其周向的整周范围内，如图3所示，各成形部11a、11b的向径向外方凸出的阳螺纹推压部11c、11d以相互的轴线方向上的位置错开的方式形成为螺旋状。而且，本实施方式的各阳螺纹推压部11c、11d的从阳螺纹成形部11a、11b的外周面的径向的大小、即螺纹牙高D、C形成为比成形的阳螺纹部6的螺纹牙高E大。

由此，在成形阳螺纹部6时，外侧阳螺纹成形部11b的外周面与阳螺纹部6的螺纹牙部6c的外周面非接触，此外，内侧阳螺纹成形部11a的外周面与阳螺纹部6的螺纹根部6b的内周面非接触。

外侧裙部成形部12b，具有：将颈部成形预定部4e的外表面向径向内方推压的外侧推压部102d、和支承部12c，该支承部12c，在成形第1周壁部7a的至少一部分、凸曲面部7b以及第2周壁部7c中位于从成形的阳螺纹部6的罐轴方向下端的结束部分6a在周向上朝向与该阳螺纹部6延伸的方向X(参照图1)相反的方向至少大约180°的区域(以下称为“区域”)中的部分时，与第1周壁部7a的至少一部分、凸曲面部7b以及第2周壁部7c的各成形预定部的外表面压接，并支承这些第1周壁部7a、凸曲面部7b以及第2周壁部7c。

本实施方式的支承部12c，与第1周壁部7a的罐轴方向下部、凸曲面部7b以及第2周壁部7c的各成形预定部的外表面在罐轴方向上大致连续地压接，构成为支承这些第1周壁部7a、凸曲面部7b以及第2周壁部7c，并且上述外侧推压部102d与其轴线方向下端平滑地连续设置。

此外，本实施方式的外侧裙部成形部12b，具有与支承部12c的轴线方向上端连续设置，并随着朝向轴线方向上方而逐渐缩径的第1凸曲面部12d。另外，第1凸曲面部12d的与支承部12c的连结部分12g，向径向外方凸出为曲面状，其曲率半径为大约0.5mm～2.0mm。

由上所述，在成形裙部7时，第1周壁部7a的下部、凸曲面部7b以及第2周壁部7c的各成形预定部，它们的外表面被支承部12c压接而受到支承。换言之，借助后述的内侧裙部成形部12a，第1周壁部7a的下部、凸曲面部7b以及第2周壁部7c的各成形预定部的内表面向径向外方受到推压，与之对应的外表面被支承部12c的外表面压接而受到支承。此外，第1周壁部7a的成形预定部的下部外表面中，其上端部借助第1凸曲面部12d的上述连结部分12g而向径向内方受到推压。

本实施方式的内侧裙部成形部12a，具有：将第1周壁部7a的罐轴方向下部、以及凸曲面部7b的各成形预定部的内表面向径向外方推压的第1内侧推压部12e、和将第2周壁部7c的成形预定部以其罐轴方向下端部为支点而从内表面侧向径向外方弯折的弯折部12f。这些第1内侧推压部12e和弯折部12f，在轴线方向上平滑地连续设置。

在本实施方式中，第1内侧推压部12e以及弯折部12f在内侧裙部成形部12a的外周面上在整周范围内形成。进而，在本实施方式中，内侧裙部成形部12a，具有将第1周壁部7a的罐轴方向上部的成形预定部的内表面向径向外方推压的第2内侧推压部12h。

接着，对通过以上这样构成的瓶罐的制造装置10在瓶罐体瓶口部4上成形阳螺纹部6、裙部7以及颈部9的方法进行说明。

首先，如图4所示，在令瓶罐体5在未图示的保持台上保持罐轴与装置10的中心轴线0一致的状态后，令外侧成形牙板50以及内侧成形牙板60向瓶罐体5前进移动。

在此，内侧成形牙板60的旋转轴线与装置10的中心轴线0大致一致，并且内侧成形牙板60的外径比瓶罐体瓶口部4的内径小，此外，外侧成形牙板50，位于其旋转轴线与瓶罐体瓶口部4的外周面的距离比外侧成形牙板50的半径大的位置上，由上所述，若令装置10即内侧成形牙板60以及外侧成形牙板50向瓶罐体5在其罐轴方向上前进移动，则内侧成形牙板60配置在瓶罐体瓶口部4的内侧，且外侧成形牙板50配置在瓶罐体瓶口部4的外侧。

之后，通过未图示的驱动机构，令内侧成形牙板60向瓶罐体5的径向外方移动，并且令外侧成形牙板50向瓶罐体5的径向内方移动，通过令各成形牙板50、60向相互接近的方向移动，如图5所示，借助各成形牙板50、60的外表面夹持瓶口部4。该瓶口部4中，阳螺纹成形预定部4c被内侧以及外侧阳螺纹成形部11a、11b夹持，裙部成形预定部4b被内侧以及外侧裙部成形部12a、12b夹持。

其中，阳螺纹成形预定部4c，其内表面被内侧阳螺纹成形部11a的阳螺纹推压部11c向径向外方推压，成形螺纹牙部6c，并且外表面被外侧阳螺纹成形部11b的阳螺纹推压部11d向径向内方推压，成形螺纹根部6b。进而此时，螺纹根部6b的内周面，与内侧阳螺纹成形部11a的外周面非接触，并且螺纹牙部6c的外周面与外侧阳螺纹成形部11b的外周面非接触。

另一方面，裙部成形预定部4b的内表面中，第1周壁部7a的罐轴方向下部以及凸曲面部7b的各成形预定部被内侧裙部成形部12a的第1内侧推压部12e向径向外方推压，并且第2周壁部7c的成形预定部以其下端部为支点而被内侧裙部成形部12a的弯折部12f向径向外方弯折。进而，第1周壁部7a的成形预定部的罐轴方向上部内表面被内侧裙部成形部12a的第2内侧推压部12h向径向外方推压。

此外，裙部成形预定部4b的外表面中，第2周壁部7c的成形预定部的罐轴方向下端部被外侧裙部成形部12b的外侧推压部102d向径向内方推压，并且第1周壁部7a的罐轴方向下部、凸曲面部7b以及第2周壁部7c的各成形预定部被外侧裙部成形部12b的支承部12c压接支承。即，借助基于内侧裙部成形部12a的第1内侧推压部12c的向上述径向外方的推压，第1周壁部7a的下部、凸曲面部7b以及第2周壁部7c的各成形预定部的大致整个区域的外表面被支承部12c压接而支承。

此时，第1周壁部7a的罐轴方向下部的外表面中，其上端部，即比阳螺纹部6的上述结束部位6a靠罐轴方向下方的位置被外侧裙部成形部12b的第1凸曲面部12d的上述连结部分12g向径向内方推压。此外，颈部成形预定部4e，在其内表面不受到约束的状态，即与内侧裙部成形部12a中，连续设置在弯折部12f的下端而隔着颈部成形预定部4e与外侧推压部102d对置的部分101d的外表面不接触的状态下，外表面被外侧推压部102d向径向内方推压。

如上所述，在瓶罐体瓶口部4被外侧以及内侧成形牙板50、60夹持的状态下，装置10绕其中心轴线0旋转，由此在瓶口部4的整周范围内成形阳螺纹部6、裙部7以及颈部9。在该成形过程中，第1周壁部7a的成形预定部的下部外表面中，其上端部，在整周范围内被第1凸曲面部12d的上述连结部分12g向径向内方推压，由此，在第1周壁部7a的外周面上，如图1以及图2所示，在比阳螺纹部6的上述结束部分6a还靠罐轴方向下方的部分上，形成在其整周范围内连续地延伸的凹部7d。

之后，瓶罐体瓶口部4的开口端部，向径向外方折回而成形卷边部8等，形成图1以及图2所示的瓶罐20。

如上所说明的那样，根据本实施方式的瓶罐的制造方法，裙部7中，在成形位于从作为罐轴方向的大小大的部分的阳螺纹部6的罐轴方向下端的结束部分6a，在周向上朝向与该阳螺纹部6延伸的方向X相反的方向至少大约180°的区域中的部分时，裙部成形预定部4b中不仅凸曲面部7b的成形预定部的内表面，第1周壁部7a的成形预定部的内表面也朝向径向外方推压，所以可防止位于上述区域内的裙部7的形状松弛。

即，不是仅向径向外方推压凸曲面部7b的成形预定部的内表面而第1周壁部7a的成形预定部跟随着该凸曲面部7b的向径向外方的变形动作而变形而成形第1周壁部7a，而是积极地朝向径向外方推压第1周壁部7a的成形预定部的内表面而令其向该方向变形而成形第1周壁部7a，所以即便在成形后解除上述推压，该第1周壁部7a上也不会发生向径向内方的弹性变形回复，可维持上述推压时的形状。

因此，可令凸曲面部7b的曲率半径R、以及第2周壁部7c的外表面或者其切线与垂直于罐轴的方向所成的角度θ在整周范围内大小大致均等而成形裙部7。

由此，在拧松盖时，可抑制配置在瓶罐20的裙部7上的盖的桥接部无法良好地断裂，在盖的喇叭状体扩径的状态下打开，难以再次将该瓶罐20密封的情况，以及在瓶罐20内填充内容物后在向瓶口部22上螺纹安装盖的加盖工序中，盖相对于的瓶口部22的螺纹安装精度在各个周向位置上分别离散的情况。

此外，在成形位于裙部7的上述区域中的部分时，第1周壁部7a的成形预定部在被支承部12c从外表面侧支承的状态下与该外表面对应的内表面被第1内侧推压部12e向径向外方推压而成形为裙部7的第1周壁部7a，所以在该成形时，可抑制第1周壁部7a的成形预定部的外表面上发生的罐轴方向的延伸，可可靠地防止由于该延伸妨碍第1周壁部7a的成形预定部的向径向外方的变形，或发生上述弹性变形回复。

进而，在成形裙部7的位于上述区域中的部分时，由于在第1周壁部7a上形成凹部7d，所以可防止对于第1周壁部7a以及凸曲面部7b的各成形预定部的内表面的朝向径向外方的推压力向比凹部7d还靠罐轴方向上方分散。因此，可向位于比凹部7d还靠下方的第1周壁部7a的下部以及凸曲面部7b的各成形预定部集中地施加该推压力，可可靠地防止位于上述区域中的裙部7的形状的松弛。

此外，在成形位于上述区域中的裙部7时，由于上述弯折第2周壁部7c的成形预定部，所以可令成形的第2周壁部7c的罐轴方向下端部加工硬化。因此，在成形后解除对第1周壁部7a以及凸曲面部7b的各成形预定部的内表面的向径向外方的推压时，即便在第1周壁部7a以及凸曲面部7b上有产生向径向内方的弹性变形回复的趋势的情况下，也可令上述被硬化加工后的第2周壁部7b的罐轴方向下端部作为克服该弹性变形回复的强化部而起作用。

进而，在成形裙部7的位于上述区域内的部分时，凸曲面部7b的成形预定部，在从其外表面侧被支承的状态下与该外表面对应的内表面朝向径向外方受到推压而成形凸曲面部7b，所以在该成形时，可抑制发生在凸曲面部7b的成形预定部的外表面上的罐轴方向的延伸，可可靠地防止由于该延伸妨碍凸曲面部7b的成形预定部的向径向外方的变形，或在成形后解除对于凸曲面部7b的成形预定部的内表面的向径向外方的推压时在凸曲面部7b上发生向径向内方的弹性变形回复。

此外，第2周壁部7c的成形预定部，在从其外表面侧被支承的状态下进行上述弯折，所以在上述成形时，可抑制发生在第2周壁部7c的成形预定部的下端的外表面上的、沿该纵截面形状的延伸方向的压缩变形，在成形后解除对第2周壁部7c的成形预定部的上述弯折时，可抑制基于上述压缩变形的第2周壁部7c向罐轴方向上方的弹性回复变形。

由上所述，即便在成形后令上述各成形牙板50、60从瓶口部4分离，构成裙部7的第1周壁部7a、凸曲面部7b以及第2周壁部7c都可大致维持成形时的形状，高精度地成形裙部7。

此外，在本实施方式中，在第1周壁部7a上形成凹部7d时，该周壁部7a的外表面被外侧裙部成形部12b的第1凸曲面部12d的上述连结部分12g向径向内方推压，并且与之对应的内表面被内侧裙部成形部12a的第1内侧推压部12c向径向外方推压，该内外表面被牢固地夹持。

因此，与上述那样的第2周壁部7c的下端部的加工硬化相结合，在裙部7的成形时，可防止对第1周壁部7a以及凸曲面部7b的各成形预定部的内表面的向径向外方的推压力分别向比凹部7d还靠罐轴方向上方，比第2周壁部7c的下端部还靠下方分散，可将该推压力集中地施加给位于凹部7d和第2周壁部7c的下端部之间的第1周壁部7a的下部以及凸曲面部7b的各成形预定部。因此，可更高精度地成形裙部7。

进而，当在阳螺纹成形预定部4c上成形阳螺纹部6时，由于螺纹根部6b的内周面与螺纹牙部6c的外周面与上述各阳螺纹成形部11a、11b非接触，所以可防止在成形时阳螺纹部6在厚度方向上压缩变形而其壁厚变薄，可防止阳螺纹部6的压曲强度的降低。

在此，考虑到下述可能：若这样令阳螺纹部6的螺纹根部6b的内周面和螺纹牙部6c的外周面为上述非接触而成形阳螺纹部6，则基于瓶罐体瓶口部4的上述各成形牙板50、60的约束变松了相当于该非接触的面积增大的量，所以上述各成形牙板50、60的旋转轴线的倾斜在成形时的瓶口部4的各个周向位置上离散，螺纹牙高E在各个周向位置上不稳定，难以成形高精度的阳螺纹部6。

但是，在本实施方式中，在第1周壁部7a的下部、凸曲面部7b以及第2周壁部7c的内外表面被上述各成形牙板50、60夹入的状态下成形阳螺纹部6，所以可充分地确保基于瓶罐体瓶口部4的上述各成形牙板50、60的约束，可抑制该成形时的上述旋转轴线的倾斜在瓶口部4的各个周向位置上离散。因此，可抑制螺纹牙高E在各个周向位置上的离散，可成形高精度的阳螺纹部6。

特别是在本实施方式中，一边将第2周壁部7c的成形预定部以其罐轴方向下端部为支点而从内表面侧向径向外方弯折一边成形裙部7并成形阳螺纹部6，并且各裙部成形部12a、12b与第2周壁部7c的内外表面面接触，所以即便在成形时各裙部成形部12a、12b有相对于各自的旋转轴线倾斜的趋势，也通过基于上述面接触而在瓶罐体瓶口部4和各成形牙板50、60之间发生的摩擦力而防止该倾斜的发生，可可靠地成形高精度的阳螺纹部6。

在此，在上述作用效果中，对于高精度地形成阳螺纹部6以及裙部7的情况实施了评价试验。作为评价方法，准备20个图1所示的瓶罐20，对于各瓶罐20，在裙部7中，在周向位置任意地不同的3个位置测定裙部角度θ(参照图1)、以及螺纹牙高E(参照图3)。作为比较例，使用作为现有技术的图8所示的瓶罐110，同样地测定裙部角度θ以及螺纹牙高E。

结果，在比较例中，上述角度θ的标准偏差为3.398，与之相对，本实施方式的瓶罐20中为1.549。此外，在比较例中，螺纹牙高E的标准偏差为0.075，与之相对，在本实施方式的瓶罐20中为0.021。

由上所述，可确认在实施例中可高精度地形成阳螺纹部6以及裙部7。

另外，本发明的技术范围不限定于上述实施方式，可在不脱离本发明的宗旨的范围内进行各种变更。

例如，在上述实施方式中，表示了如图2所示，将凹部7d形成为仅在第1周壁部7a的外周面上向径向内方曲面状地凹陷的凹槽，与该位置对应的内周面构成为平滑面的构成，但也可将凹部7d形成为不仅第1周壁部7a的外周面，内周面也向径向内方凹陷。此外，也可取代图2所示的上述凹部7d而将纵剖视时的形状形成为例如V字状，其形状不限定为这些形状。

此外，在第1周壁部7a中，在比阳螺纹部6的上述结束部分6a还靠罐轴方向下方的部分上，在其整周范围内连续地形成凹部7d，但只要形成在至少位于上述180°的区域内的部分上即可，其罐轴方向的形成位置不特别限定。此外，凹部7d也可在第1周壁部7a上在周向上断续地散布而形成。

此外，在上述实施方式中，将位于上述区域的第1周壁部7a的成形预定部的外表面向径向内方推压而形成凹部7d，但也可不形成该凹部7d。进而，在成形位于上述区域内的裙部7时，将第1周壁部7a以及凸曲面部7b的各成形预定部在支承其外表面侧的状态下将内表面向径向外方推压而成形第1周壁部7a以及凸曲面部7b，但也可不支承这些外表面侧而将内表面向径向外方推压而成形。

进而，在成形位于上述区域内的裙部7时，将第2周壁部7c的成形预定部一边支承其外表面侧一边从内表面侧进行上述弯折而成形第2周壁部7c，但也可不支承其外表面侧而将内表面侧进行上述弯折，或者也可令该成形预定部的内外表面无约束而将第1周壁部7a以及凸曲面部7b的各成形预定部的内表面向径向外方推压，令第2周壁部7c的成形预定部跟随该第1周壁部7a以及凸曲面部7b的向径向外方的变形动作而变形，成形第2周壁部7c。

此外，也可如图6所示，采用没有弯折部12f的内侧裙部成形部21而令第2周壁部7c的成形预定部的内表面为无约束，其他与图3所示上述实施方式相同地成形裙部7。

在这样的构成中，也可通过与上述相同的评价方法确认裙部角度θ的标准偏差为1.671，此外，螺纹牙高E的标准偏差为0.038。由此，可确认即便采用图6所示的内侧裙部成形部21，也具有比上述比较例有利的作用效果。

进而，在上述实施方式中，令颈部成形预定部4c的内表面为无约束而将其外表面向径向内方推压而成形颈部9，但至少在成形裙部7的位于上述区域中的部分时，也可将颈部成形预定部4c一边从其内表面侧支承一边将与该内表面对应的外表面向径向内方推压而成形颈部9。

该情况下，在成形颈部9时，可抑制发生在颈部成形预定部4c的内表面上的罐轴方向的延伸，可防止由于该延伸妨碍颈部成形预定部4c的向径向内方的变形，或在成形后令上述各成形牙板50、60从瓶口部22分离时颈部9向径向外方的弹性变形回复。由此，可高精度地成形颈部9，可防止该颈部9的形状的变形对裙部7的影响，可借助高精度地成形而更可靠地实现裙部7。

本发明提供一种可在瓶口部高精度地成形裙部的瓶罐的制造方法。

Claims (6)

1.一种瓶罐的制造方法，是在瓶罐体的瓶口部上成形下述裙部的瓶罐的制造方法，该裙部具有：连续设置在阳螺纹部的下端并随着朝向罐轴方向下方而逐渐扩径的第1周壁部、以及经由向径向外方凸出的凸曲面部而连续设置在该第1周壁部的下端并随着朝向下方而逐渐缩径的第2周壁部，其特征在于，

在上述裙部中，在成形位于从上述阳螺纹部的罐轴方向下端的结束部分在周向上朝向与该阳螺纹部延伸的方向相反的方向至少大约180°的区域中的部分时，将上述裙部的成形预定部中的、上述第1周壁部以及上述凸曲面部的各成形预定部的内表面向径向外方推压。

2.如权利要求1所述的瓶罐的制造方法，其特征在于，在成形上述裙部的位于上述区域中的部分时，对上述第1周壁部的成形预定部从其外表面侧进行支承。

3.如权利要求2所述的瓶罐的制造方法，其特征在于，在成形上述裙部的位于上述区域中的部分时，向径向内方推压上述第1周壁部的成形预定部的外表面的至少一部分，在上述第1周壁部上形成向径向内方凹陷的凹部。

4.如权利要求3所述的瓶罐的制造方法，其特征在于，在成形上述裙部的位于上述区域中的部分时，将上述第2周壁部的成形预定部以其罐轴方向下端部为支点而从内表面侧向径向外方弯折。

5.如权利要求4所述的瓶罐的制造方法，其特征在于，在成形上述裙部的位于上述区域中的部分时，对上述凸曲面部的成形预定部以及上述第2周壁部的成形预定部的至少一方从其外表面侧进行支承。

6.如权利要求5所述的瓶罐的制造方法，其特征在于，在成形上述裙部的位于上述区域中的部分时，将连续设置在上述第2周壁部的成形预定部的罐轴方向下端的颈部成形预定部一边从其内表面侧支承一边向径向内方推压外表面，成形连续设置在上述裙部的下端的颈部。

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