CN101065594A - 离合器活塞 - Google Patents

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Abstract

本发明可以较低成本提供一种离合器活塞1，其通过使离合器活塞1的受压面外径DB大于离合器推压部16，以获得相对于多板离合器4较大的作用力，且具有：活塞本体10，其在轴向可自由移动地插入气缸2内；内周密封唇21、以及外周密封唇22，其一体设置于该活塞本体10的内周及外周且可滑动自如地紧贴离合器2的内筒部2a和外筒部2b。活塞本体10具有推压多板离合器4的离合器推压部16，该离合器推压部16通过从活塞本体10的外周圆筒部14向内周侧倾斜并延伸的锥形部15，向内周侧弯曲成形。

Description

离合器活塞
技术领域
本发明涉及一种安装于汽车变速器以使离合器进行切换动作的离合器活塞。
背景技术
在汽车的传动装置中，作为通过油压在离合器气缸内进行轴向位移并将多板离合器中的驱动轴侧的传动板和从动轴侧的从动板进行压接的离合器活塞，采用将密封唇通过硫化粘结在活塞本体的外周部以及内周部而形成一体的密封装置(包层(ボンデツト)活塞密封)，其中，该密封唇可相对滑动并紧贴与于离合器气缸。并且，作为该种离合器活塞的典型的现有技术，已公示有如下述专利文献1所述的内容。
专利文献1：特开平11-351273号公报
专利文献2：特开2000-46071号公报
在上述的专利文献1、2所述的现有的离合器活塞中，通过将相对于油压室的活塞的受压面外径设置为大于离合器推压部的直径，其中，该离合器推压部推压多板离合器、并使传动板和从动板进行压接，由此可以获得相对于多板离合器更大的作用力。
但是，专利文献1中的发明为，通过将金属板成形品即离合器活塞的圆盘状部分沿轴向产生较大弯曲以形成剖面U字形，从而形成离合器推压部，这样油压室的容积增大，且动作灵敏度低下。因此，为防止这种情况发生，构成将密封唇一体成形的橡胶层填充入截面U字形的弯曲部内的构造，但是容易在该弯曲部内成形时，由于橡胶材料的填充不足或油脂部分的残留所产生的成形不良等问题。
另外，专利文献2的发明为，将离合器活塞的外周部分进行折叠弯曲以在半径方向形成截面U字形，由此形成离合器推压部，这样，会产生弯曲工序较多、成形耗费时间、且制造成本上升等问题。
发明内容
鉴于上述问题，本发明的目的在于提供一种离合器活塞，该技术课题通过将活塞的受压面外径设置为大于离合器推压部的直径，从而获得相对于多板离合器的较大作用力，且所需成本较低。
作为有效解决上述技术课题的方法，本发明所述的离合器活塞包括：活塞本体，其可在轴向自由移动地插入气缸内；内周密封唇及外周密封唇，其一体设置于该活塞本体的内周和外周，并可滑动自如地紧贴上述气缸的内筒部和外筒部。上述活塞本体具有推压多板离合器的离合器推压部，该离合器推压部通过由上述活塞本体外周部向内周侧倾斜并延伸的锥形部，向内周侧弯曲成形。
在上述结构中，离合器推压部通过锥形部的形成，可较容易在活塞本体的内周径(外径—板厚×2)的内周侧的位置形成。并且，在该离合器推压部中，承受向气缸内所供给的压力的离合器活塞的受压面外径大于离合器推压部的直径，由此可以获得相对于多板离合器的较大作用力。
根据如上所述的离合器活塞，在可获得较大作用力的同时，由于不具有如现有技术那样由轴向折叠部所产生的狭小空间，因此在制造时不会产生密封唇一体成形过程中成形不良的情况，且可以实现低成本生产。
附图说明
图1是表示采用通过其轴心○的平面剖切本发明所述的离合器活塞的实施例所得到的剖面图；
图2是表示图1的实施例所述的离合器活塞1的活塞本体10在制作过程中拉深工序的说明图；
图3是表示图1的实施例所述的离合器活塞1的活塞本体10在制作过程中第一折边工序的说明图；
图4是表示图1的实施例所述的离合器活塞1的活塞本体10在制作过程中第二折边工序的说明图。
元件符号说明
1        离合器活塞
10       活塞本体
10’             金属板
11       内周密封唇保持部
12       端板部
13       外周密封唇保持部
14、14’     外周圆筒部
15       锥形部
16       离合器推压部
16’             折边部
20       包层(ボンデツト)活塞密封
21       内周密封唇
22       外周密封唇
23       缓冲体
2        离合器气缸(气缸)
2a       内筒部
2b       外筒部
2c       端板部
3        离合毂
4        多板离合器
41       传动板
42       从动板
43       挡板
5        回位弹簧
100      拉深模
200      折边模
具体实施方式
下面，参照附图说明本发明所述的离合器活塞的较佳的实施例。首先图1是表示采用通过其轴心○的平面剖切本发明所述的离合器活塞的实施例所得到的剖面图。
图1所示的离合器活塞1由活塞本体10和包层(ボンデツト)活塞密封20组成。其中，活塞本体10由钢板等金属板冲压成形；包层(ボンデツト)活塞密封20由橡胶状弹性材料一体硫化粘结于该活塞本体10而形成。
另外，在图1中双点划线所绘部分，符号2为设置于未图示的驱动轴侧的离合器气缸，采用通过轴心○的平面进行剖切的剖面形状(图示的剖面形状)呈大致コ字形的环状，即具有内筒部2a、外筒部2b、以及端板部2c。并且，离合器活塞1在由该离合器气缸2的内筒部2a、外筒部2b、以及端板部2c所围成的空间中，设置为可进行轴向移动。此外，离合器气缸2相当于前述的气缸。
图1中的符号3为设置于未图示的从动轴侧的离合毂；符号4为一多板离合器，其由多个传动板41和多个从动板42在轴向交互配置，并采用离合器气缸2侧的挡板43进行挡止，其中，多个传动板41在离合器气缸的2的外筒部2b的内周可进行轴向移动且处于不可转动的状态，多个从动板42在离合毂3侧可进行轴向移动且处于不可转动的状态。符号5为将离合器活塞1朝向远离多板离合器4的方向反弹的弹簧。
离合器活塞1中的活塞本体10由内周密封唇保持部11、由内周密封唇保持部11向外周侧呈圆盘状展开的端板部12、沿其外周的锥形的外周密封唇保持部13、从其外周呈筒状延伸的外周圆筒部14、从其端部向内周侧倾斜并延伸的锥形部15、以及从该锥形部15的小径端部向内周侧弯曲成形的离合器推压部16所组成。
离合器推压部16位于活塞本体10的外周筒部14的内周径D14(外径—板厚×2)的内周侧，从与锥形部15之间的R状弯曲部延伸从而形成与轴心○大致垂直的平面，并与多板离合器4中的传动板41在轴向靠近并相对。
离合器活塞1中的包层(ボンデツト)活塞密封20包括内周密封唇21和内周密封唇22，其中，内周密封唇21一体设置于活塞本体10的内周密封唇保持部11的外面；内周密封唇22一体设置于活塞本体10的外周密封唇保持部13的外面。内周密封唇21和外周密封唇22通过包覆于活塞本体10的端板部12的外面的膜状的缓冲体23，采用互相连续的橡胶状弹性材料形成。
在内周密封唇21中，前端侧呈向内周突出的大致锥面状，其内周端部可滑动紧贴于离合器气缸2中内筒部2a的外周面；此外，外周密封唇22呈向外周突出的大致锥面状，其外周端部可滑动紧贴于离合器气缸2中外筒部2b的内周面。
离合器气缸2的内筒部2a、外筒部2b以及端板部2c所围成的空间，通过设置于此的离合器活塞1，将端板部2c侧的油压室S1、多板离合器4以及回位弹簧5侧的工作室S2相分离。另外，油压室S1通过开设于离合器气缸2的导压孔2d与设置于未图示的驱动轴侧的给油路相连通。
在以上的结构中，通过导压孔2d向油压室S1供给工作油，通过油压室S1的油压上升，离合器活塞1可抵住回位弹簧5的反弹力，在离合器气缸2内朝向远离端板部2c的方向轴向移动，将多板离合器4中的传动板41对从动板42推压，从而形成由驱动轴向从动轴传送动力的接续状态。
在此，轴向承受油压室S1油压的离合器活塞1的受压面的内径DA相当于内周密封唇21所紧贴的离合器气缸2的内筒部2a的外径，上述受压面的外径DB相当于外周密封唇22所紧贴的离合器气缸2的外筒部2b的内径。并且，在图示的示例中，通过使上述受压面外径DB大于离合器推压部16的直径，从而增大离合器活塞1的受压面积。因此，在通过导压孔2d向油压室S1供给工作油时，可获得相对于多板离合器4较大的推压力。
另外，由于离合器推压部16由活塞本体10的锥形部15的小径端部向内周侧弯曲形成，这样，通过油压室S1的油压将多板离合器4的传动板41推压至从动板42时，锥形部15仅承受向内周侧小幅倾倒的变形，因此，离合器推压部16的前端仅承受小幅上浮的变形，从动板41不容易受到损伤。
接着，当开放油压室S1的油压时，离合器活塞1通过回位弹簧5的反弹力向上述端板部2c侧移动，以解除多板离合器4中传动板41和从动板42的抵接，从而形成阻断由驱动轴向从动轴的动力传递的状态。此时，离合器活塞1通过由橡胶状弹性材料所形成的包层(ボンデツト)活塞密封20的缓冲体23可缓冲地抵接于离合器气缸2的端板部2c。
图2、图3以及图4是表示离合器活塞1中活塞本体10的生产工序的说明图。
首先，在图2所示的拉深工序中，金属板10’通过由多开模101～103所组成的拉深模100，拉深加工呈皿状(杯状)。即，在多开模101、102之间形成端板部12，同时，通过其外周侧在多开模103的内周侧而被拉深，从而形成外周密封唇保持部13以及外周圆筒部14’。
然后，在图3所示的第一折边工序中，在金属板10’的外周圆筒部14’的前端、通过由多开模201～204所组成的折边模200，形成折边部16’。具体而言，在多开模201、202之间夹持有端板部12，同时，通过多开模203在支承外周密封唇保持部13的情况下，通过在内周具有锥状成形面204a的外侧折边模204向内周侧折边。由此所形成的折边部16’为图1的离合器活塞1中形成离合器推压部16的部分，在该工序中，内周(前端)向外侧突出，并以适当的倾斜角度形成倾斜的圆锥状。
接着，在图4所示的第二折边工序中，于金属板10’的外周圆筒部14’中的靠近折边部16’的部分，通过折边模200中的第二外侧折边模205，形成锥形部15。具体而言，首先由已说明的图3的示例，在多开模201、206之间夹持端板部12，同时通过多开模203以支承外周密封唇保持部13，然后通过于内周具有锥状成形面的205a的第二外侧折边模205，将外周圆筒部14’中的靠近折边部16’的部分向内周侧弯曲为锥形。
另外，在图4的第二折边工序中，折边部16’在锥形部15的成形过程中向内周侧拉深，同时，发生形变以形成与轴心○大致垂直的平面；其中，折边部16’为以适当的倾斜角度倾斜的锥状，从而使内周(前端)向外侧突出。由此，在图1所示的活塞本体10的外周圆筒部14的内周径D14的内周侧，可较容易形成离合器推压部16，该离合器推压部16向内侧延伸以形成与轴心○大致垂直的平面。
在图4的第二折边工序结束后，通过未图示的脱模，对端板部12的内周侧11’打孔，同时加工为R状，从而形成图1所示的内周密封唇保持部11。
此外，据此所制作出的活塞本体10，在内周密封唇保持部11、端板部12以及外周密封唇保持部13的外面涂布硫化粘合剂之后，固定于未图示的硫化成形用金属模具内，在上述内周密封唇保持部11、端板部12、以及外周密封唇保持部13的硫化粘合剂涂布面与金属模具内面之间所形成的环状内腔，通过填充未硫化的橡胶材料进行加热、加压，将内周密封唇21、外周密封唇22以及缓冲体23所组成的包层(ボンデツト)活塞密封20，在硫化成形的同时硫化粘结(一体成形)于活塞本体10。
此时，在活塞本体10不存在如以往的由轴向折叠部所形成的狭长的空间，因此在上述包层(ボンデツト)活塞密封20的一体成形过程中，不容易产生由于未硫化的橡胶材料的充填不足等所引起的成形不良。由此，活塞本体10的离合器推压部16的形成可只在折边工序中实施，由此可以较低成本生产出图1所示的离合器活塞1。
如上所述，本发明可适用于装配于汽车的变速机、并使离合器进行切换动作的离合器活塞，通过将活塞受压面的外径设置为大于离合器推压部的直径，从而可获得相对于多板离合器较大的作用力。

Claims (1)

1.一种离合器活塞，其特征在于，包括：活塞本体(10)，其可在轴向自由移动地插入气缸(2)内；内周密封唇(21)及外周密封唇(22)，其一体设置于该活塞本体(10)的内周和外周，并可滑动自如地紧贴上述气缸(2)的内筒部(2a)和外筒部(2b)；上述活塞本体(10)具有推压多板离合器(4)的离合器推压部(16)，该离合器推压部(16)通过由上述活塞本体(10)外周部向内周侧倾斜并延伸的锥形部(15)，向内周侧弯曲成形。
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