CN101054744A - 用于空气喷嘴纺纱装置的带喷射通道的锭子形部件 - Google Patents

Abstract

用于一个空气喷嘴装置的一个锭子形部件包括一个基体和一个装上的尖端。锭子形部件有一条通过基体和尖端延伸的引纱通道，起始于尖端内的一个入口。锭子形部件有一条汇入引纱通道的喷射通道，该喷射通道朝着引纱通道的入口。喷射通道是由基体的一个表面区域和尖端的一个表面区域构成。

Description

用于空气喷嘴纺纱装置的带喷射通道的锭子形部件

技术领域

本发明涉及用于空气喷嘴纺纱装置的锭子形部件，其带一个基体和装上的尖端以及一条通行过基体和尖端的引纱通道，引纱通道有一个设于尖端内的入口，这里锭子形部件有至少一个接入引纱通道的喷射通道，此通道朝引纱通道的入口方向。

发明还涉及用于这种锭子形部件的尖端和基体。

背景技术

这种锭子形部件由现有技术DE 10 2004 044 345 A1公开。在纺纱过程中，一根短纤维的纤维束输入到空气喷嘴纺纱装置并在该处得到纺纱加捻。在该流程中，纤维束首先通过空气喷嘴纺纱装置的一条纤维输送通道导入一个涡流室，为了产生围着引纱通道一个入口的涡流的流体装置分配给涡流室。这里，保持在纤维束中的纤维的前端首先输入到引纱通道，自由的纤维末端则扩展开，被涡流抓住以及围绕着已位于引纱通道入口内已成束的前端旋转，从而产生一根完全真加捻的成纱。

如果由于某种原因，很弱的未加捻纤维束或成纱产生断裂，必须进行接头过程，这时成纱末端通过空气喷嘴纺纱装置往回输送。为此，在锭子形部件内安置一条汇合到引纱通道并对准引纱通入口的喷射通道。在接头过程时，该喷射通道被供给压缩空气，使空气喷嘴纺纱装置内产生一股逆着纺纱方向的气流。一根成纱可借助喷射效应被吸入引纱通道以及相反于正常纺纱方向被输送通过空气喷嘴纺纱装置。已经通行过空气喷嘴纺纱装置的纱尖端然后按一般所知方式偏转出来并作好相应的准备，使它与一根新输入的纤维束连接。纤维束与该纤维尖端连接后，纺纱过程即恢复。

这里，已知的锭子形部件的缺点是，汇合到引纱通道内的喷射通道是由一个很细的孔构成。喷射通道的孔是设置在锭子形部件的一个基体上的尖端内。喷射通道的孔是按锐角相对于引纱通道钻得，孔的直径通常只有一毫米的十分之几。这种喷射通道的生产是很复杂，因为锭子部件的尖端常常是用一种坚硬耐磨的材料制造。

从DE 103 49 651 A1中得知另一种用于空气喷嘴纺纱装置的锭子形部件，其中设置了另一种延伸的喷射通道。该喷射通道是直角的进入一条引纱通道，因此不对准引纱通道的入口方向。此喷射通道的安置有其缺点，即引纱通道内的压缩空气流的喷射效果变坏，致使一根用来接头的纱端不能始终可靠地相反于纺纱方向被吸入到引纱通道以及输送通过空气喷嘴纺纱装置。借助垂直接入到引纱通道的喷射通道可能发生这样现象，即流入的压缩空气仍按纺纱方向流经过引纱通道，从而在空气喷嘴纺纱装置内没有产生直通的按相反于纺纱方向的气流。

本发明的任务是，将前述的这种锭子形部件的制造予以简化。

该任务的解决方法是，至少一个喷射通道由基体的一个表面区域和由尖端的一个表面区域形成。

借助这种结构，一条喷射通道从横截面看，不仅仅是被基体或尖端中的一个组件包围，而是被两个组件同时包围。喷射通道的一部分圆周壁是由基体形成，而其另一部分圆周壁是由尖端形成，其优点是，喷射通道全部存在于基体和尖端内。喷射通道是装配锭子形部件时，在尖端和基体组装在一块时才产生。这样基体表面区域和尖端的这些表面区域就可以在以后安装的状况下形成喷射通道以及可单独分开在基体和尖端上制造和加工，由于不再需要很细的钻孔，制造因而简化。

优选的是，一条喷射通道是由基体的一个设计成锥形的表面区域和/或由尖端的一个设计成锥形的表面区域构成。借助一个设计为锥形的表面区域，能特别好地保证通入引纱通道的喷射通道朝向引纱通道的入口，以及保证当喷射通道加载有压缩空气时，在空气喷嘴装置内，特别是在引纱通道内可靠地形成在接头过程时所需要的相反于纺纱方向的气流。通过在基体或尖端上的一个设计为锥形表面区域可以使喷射通道相对于引纱通道成锐角延伸，即至少先于喷射通道通入引纱通道之前的一个区域内。

这里可作这样设置，已制成的锭子形部件上的喷射通道，是由尖端的一个锥形表面区域形成，该表面区域与基体的一个设计为锥形表面区域有一个确定的间距。在本发明的方案中也可以规定，在相应另外的组件内的一个槽形表面区域配置给尖端或基体内的一个设计为锥形表面区域。

本发明的其他特征和优点可从下述的几个实施例得知。

图1表示运转中的一个锭子形部件和一个所属的空气喷嘴纺纱装置的轴向剖面放大图。

图2表示为锭子形部件的另一个方案的相似于图1的视图。

图1所示空气喷嘴纺纱装置1用于由一根短纤维的纤维束3生产纺成纱2。一个牵伸装置4安置在空气喷嘴装置1的前方，细的纤维束3是由短纤维条5产生并喂入到空气喷嘴装置1。

待纺的短纤维5按牵伸方向A输入到牵伸装置4中并按公知方式牵伸到所要求的细度。只部分示出的牵伸装置4最好是一个四罗拉牵伸装置，总共有四对罗拉，它们分别具有一个被驱动的下罗拉和一个作为加压罗拉的上罗拉。本文附图只表示界定牵绅装置4的牵伸区的喂给罗拉对6，7。接着牵伸装置4的是一根细的被牵伸的，尚未加捻的纤维束3。

纤维束3通过一条纤维输入通条8送入空气喷嘴纺纱装置1。之后是涡流室，纤维束3在一个所谓的涡流室9获得加捻，从而产生成纱2并通过一根纱通道10按纱方向B输出以及输送到一个图上未绘示的络筒装置。

引纱通道10安置在一个锭子形的运行时为静止的部件11内，该部件是由一个基体12和一个尖端13组成。引纱通道10有一个设置在尖端13内的入口14用于产生的纱。

纺纱过程时，一个流体装置在涡流室9内产生涡流，它是借助切向接入涡流室9中的压缩空气喷嘴15将压缩空气喷入。从压缩空气喷嘴15出来的压缩空气由一条排气通道16排出，这里排气通道有一个围着包含引纱通道10的锭子形部件11的环形截面。排气通道16与未图示的方式与负压源相连接。

一个纤维导向面17的边缘作为捻阻安置在涡流室9的区域，纤维该导向面略为偏心于引纱通道10地安置在通道入口14区域内。

空气喷嘴纺纱装置1内待纺的纤维一方面保持在纤维束3内并从纤维输入通道8基本无加捻地进到引纱通道10，另一方面这些纤维在纤维输入通道8和引纱通道10之间区域内受到涡流作用。纤维或至少纤维端部区域借助这种涡流被引纱通道10的入口14向径向散开。因此，用上述空气喷嘴纺纱装置1生产的纱2为无明显加捻的基本按纱纵向方向延伸的纤维或纤维区域的芯纱以及最外区域。在最外区域内纤维或纤维区域都缠绕着芯纱加捻。

这种类型的空气喷嘴纺纱装置1允许很高的纺纱速度，其速度范围在300和600米/分之间。

从压缩空气喷嘴15喷向涡流室9的压缩空气是通过一条压缩空气管道18和一条围着涡流室9的环形通道19输到运转的空气喷嘴纺纱装置1。如果由于某种原因，纤维束3或纱2断裂，首先关闭供入到压缩空气喷嘴15的压缩空气。牵伸装置4的驱动装置和图上未绘示的引纱罗拉和络筒装置也同时被关停。

进行必须的接头过程之前，最好是将锭子形部件11短时间移动开，进行纤维输入通道8的清洁。在运转状态时，引纱通道10的入口14和纤维导向面17之间的距离是很小的，比如可以是0.5mm。锭子形部件11可以有一个活塞式的组件20，因而能用此很简单的机构使锭子形部件11移动开。环围着锭子形部件11设置有一条能够用压缩空气加载的环形通道21。环形通道21内的压缩空气将固定在锭子形部件11的基体12上的活塞式的组件20克服一个如图1的弹簧22的力向上顶压。这样带引纱通道10的入口14的锭子形部件11的尖端13从纤维输入通道8和纤维导纱面17移开，从而涡流室9中产生更多空间。因此存在于涡流室中的纤维残余物能通过排气通道16抽吸出。当环形通道21的压缩空气关闭后，弹簧22又重新将锭子形部件11压回到其运行位置。

为了恢复纺纱过程，这时需要进行接头过程，一根成纱2的端部是相反于引纱方向B通过引纱通道10，然后再相反于纺纱方向经过整个空气喷嘴纺纱装置1一直回送到牵伸装置4。经由空气喷嘴纺纱装置1送回的成纱2端部可在牵伸装置4内与纤维束3连接，纺纱过程重新开始。为了在接头过程时回送纱2，锭子形部件11内设置有一条喷射通道23，其会合到引纱通道10中，朝着通道的入口14。喷射通道23在接头过程时被压缩空气加载以及在引纱通道10和纤维输入通道8内产生一股气流，该气流相反于纺纱方向地朝向牵伸装置14流动。这里，重要的是，喷射通道23与引纱通道10成锐角地延伸，之后它汇入到该引纱通道，为了保证可靠地吸入成纱2送回的端部，引纱通道10中的喷射效应需足够的大。有利的是，在上述清洁过程时，为了简化涡流室9的清洁，已给喷射通道23加载压缩空气。

根据本发明规定，喷射通道23是由基体12的一个表面区域24和尖端13的一个表面区域25构成。锭子形部件11是由构件基体12和尖端13组成。有利的是，由于尖端13，特别是引纱通道10入口14区域内处于高度磨损，因此有必要使用一种耐磨材料制造。设计成一个基本为圆柱形接收部分26，尖端13通过它与基体12连结。尖端13的固定，比如可以通过压配合或借助接收部分26的一个螺纹。可以设置一个比如用铜制的密封圈27，用于进行基体12和尖端13之间的密封。

借助按本发明的喷射通道23的方案，保证了可特别简单地生产锭子形部件11，因为表面区域24是在生产基体12时加工，而表面区域25是在生产尖端13时加工。喷射通道23的表面区域24和25是在装配锭子部件1之前分别加工以及只有锭子尖端13与基体12结合到一块时才产生喷射通道23。具有较小横截面的喷射通道23不是作为整体生产的，而是只有在组装锭子形部件11时，表面区域24和25相互装配到一块时才形成。如果我们观察喷射通道23横截面时可以看到，他的一部分圆周壁是由基体12的表面区域24形成，而另一部分圆周壁是由尖端13的表面区域25形成。

基体12的表面区域24为锥形(Kegelmantelfrmig)，从而喷射通道与引纱通道10成锐角延伸，并且朝向出口14的方向。表面区域25在尖端13中槽形构成。槽形的表面区域25对应于锥形的表面区域24，由此产生喷射通道23。可选地，表面区域25也可以设计成锥形并以微小间距围着圆锥筒形表面区域24。这在图上是用虚线及附图标记25’表示。这样产生一条环形围着引纱通道10的延伸喷射通道23可替代单一的喷射通道23。

为了将压缩空气输入到喷射通道23，一条平行于引纱通道10的沟槽28设置在尖端13内在接收部分26的区域内，该沟槽与一条环形通道29和一条中间通道30连接。中间通道30又同一条包围锭子形部件11的基体12的环形通道31相接，环形通道是通过一条输送管道32供给所需的压缩空气。在尖端13上一个槽形表面区域25的情况下，有利的是，许多个槽形表面区域25围着引纱通道10以及相应于槽28安置。例如可以均匀地环围着引纱通道10安置四个槽形表面区域25。

尖端13的槽表面区域25以及槽28最好能是无切削地在锭子尖端13上产生。例如可以通过压制过程或在一个模具内直接生产锭子尖端13。这样对比前面所述的现有技术，尖端23的生产可以很简单。

图2展示锭子形部件11和喷射通道23的另一个技术方案。这里相同的部件都采用图1中相同的附图标记。为了避免重复，因此可参阅那里的说明。

在图2所示情况下，一条槽33设置在基体12内的接收部分26的区域内，使喷射通道23从环形通道29被供应压缩空气。喷射通道23是由尖端13的一个锥形表面区域35和基体12内的一个槽形表面区域34形成。在基体12内安置槽33和槽形表面区域34的优点是，尖端13是用一种很难成形的材料，比如陶瓷制造。槽形表面区域34是在将锭子尖端13装配到基体12上时对应设计为锥形的表面区域35，从而产生喷射通道23。

可选择地，根据图2的方案还可设置，基体12表面区域34亦设计成锥形，并相对于锥形表面35以微小间距安置。

这样又可产生如虚线及附图标记34’表示的一条环形喷射通道23。基体12上的槽33或槽形表面区域34最好能够铣成。如图1所述，当然这里也可以围着引纱通道10安置许多槽33或槽形表面区域34。

Claims (7)

1.用于空气喷嘴纺纱装置(1)的锭子形部件(11)，具有基体(12)和装上的尖端(13)以及通行过基体(12)和尖端(13)延伸的引纱通道(10)，引纱通道有安置在尖端(13)上的入口(14)，锭子形部件(11)至少有一个汇入引纱通道(10)的喷射通道(23)，此喷射通道朝向引纱通道(10)的入口(14)方向，其特征在于，至少有一条喷射通道(23)由基体(12)的表面区域(24；34)和尖端(13)的表面区域(25；35)形成。

2.根据权利要求1的锭子形部件，其特征在于，喷射通道(23)是由基体(12)的设计成锥形的表面区域(24；34’)形成。

3.根据权利要求1或2的链子形部件，其特征在于，喷射通道(23)由尖端(13)的设计成锥形的表面区域(25’；35)形成。

4.根据权利要求1至3项中之一的锭子形部件，其特征在于，喷射通道(23)由尖端(13)的槽形表面区域(25)形成。

5.根据权利要求1至4项中之一的锭子形部件，其特征在于，喷射通道(23)是由基体(12)的槽形表面区域(34)形成。

6.用于空气喷嘴装置(1)的锭子形部件(11)的尖端(13)，尖端带有具有入口(14)的引纱通道(10)，其特征在于，在尖端(13)上有表面区域(25；35)，它同用于锭子形部件(11)的基体(12)的表面区域(24；34)在组装到一块时形成到一条朝向入口(14)的喷射通道(23)。

7.用于根据权利要求1或2的锭子形部件(11)的基体(12)，其特征在于，在基体(12)上有表面区域(24；34)，它与用于锭子形部件(11)的尖端(13)的表面区域(25；35)在组装到一块时至少形成至少一条喷射通道(23)。

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