CN101004160A - 具有节流孔的共轨 - Google Patents

Abstract

一种包含在共轨中的衬套形成有具有最小内径的直径最小的节流孔，并且形成有具有大于衬套的内圆周面上的直径最小的节流孔的内径的邻近节流孔。压配合到内外连通孔的压配合部分和具有比压配合部分小的外径的非压配合部分形成在衬套的外圆周面上。直径最小的节流孔和压配合部分沿着衬套的轴向方向彼此偏离，防止沿衬套径向方向重叠。因此，即使衬套紧紧地压配合到内外连通孔，也可以避免直径最小的节流孔的内径的减小。

Description

具有节流孔的共轨

技术领域

本发明涉及安装在用于蓄积高压燃料的蓄压式燃料喷射设备中的共轨。

背景技术

蓄压燃料喷射设备已知作为内燃机例如柴油机的燃料供给设备，用于使用泵对从燃料箱抽吸的燃料加压并且通过喷射从喷射器向发动机的各个气缸的燃烧室中供给燃料。蓄压式燃料喷射设备具有用于蓄积由燃料供给泵排出的高压燃料的共轨。蓄压式燃料喷射设备将在共轨的蓄压室中蓄积的高压燃料分配到发动机的各个气缸内安装的多个喷射器中，并且从喷射器的轴向顶端中形成的喷射孔将燃料喷射到发动机的各个气缸的燃烧室中。

图20中显示了传统共轨的实例。共轨201是用于蓄积从高压燃料泵例如供给泵压力输送的高压燃料的蓄压容器。共轨201形成有用于在内部蓄积高压燃料的蓄压室(中心孔)223。共轨201具有管接头221，管接头221在其外圆周面上形成有外螺纹225。外管例如高压泵管或喷射器管连接到外螺纹225上。管接头221的外端的中央部通过内外连通孔224与蓄压室223连通。

内外连通孔224形成有用于降低与喷射器的喷射操作伴发的压力脉动或与高压燃料泵的压力输送操作伴发的压力脉动的节流孔α。传统的节流孔α是通过直接在共轨201的主体220(导轨主体)中形成孔来设置的。因为与孔形成过程相关的限制，节流孔α形成在内外连通孔224的底部上。如图20所示，节流孔α通向蓄压室223。

因为高压燃料蓄积在蓄压室223中，所以高压作用在蓄压室223的内圆周面上。具有小直径的节流孔α开口在蓄压室223的内圆周面上而同时节流孔α与内圆周面相交。下文中，在节流孔α与内圆周面相交处，节流孔α的开口被称作交叉孔。当交叉孔减小时，更大的应力就集中在交叉孔的开口边缘处。因此，就使用蓄压室223的相对低压蓄积值(例如，180MPa或更低)在蓄压式燃料喷射设备中使用共轨201，且共轨201具有通过孔形成过程而在导轨主体220中整体形成的节流孔α。

近几年来，为了提高排气特征等，需要将共轨压力提高到180Mpa以上。然而，因为在具有通过孔形成过程整体地形成于导轨主体220中的节流孔α的共轨201中，节流孔α的交叉孔很小，所以很难保证与疲劳强度相关的安全界限。

为了保证与疲劳强度相关的安全界限，所提出的共轨201具有单独的衬套，该衬套与导轨主体220分离并且形成有节流孔α来代替直接在导轨主体220中形成节流孔α。衬套压配合到内外连通孔224的内部。因此，交叉孔就扩大(例如，如JP-A-2001-82663或者JP-A-2001-280217中所述)。

将形成有节流孔α的衬套压配合到内外连通孔224的内部的传统技术会将节流孔α的外圆周面压配合到内外连通孔224内部。所以就存在衬套接收蓄压室223内压力与外部压力之间的压差的可能性。因此，为了防止衬套脱离内外连通孔224，衬套被紧密地压配合到内外连通孔224的内部。

因此，就存在节流孔α的内径会被压配合导致的变形改变的可能性。如果节流孔α的内径改变，就会扰乱所设计的燃料的通过。因此，就存在喷射器的喷射特征改变并且不能执行设计的喷射的可能性。

形成有节流孔α的衬套压配合到管接头221的外螺纹225的内圆周中。因为衬套紧密地压配合到内外连通孔224的内部，所以就存在管接头221上形成的外螺纹225在压配合导致的变形下变形的可能性。如果外螺纹225发生了变形，那么就存在将每个外管固定至接头221的管螺母旋进来时导致故障的可能性。

安装在蓄压式燃料喷射设备中的共轨的另一个实例具有大体上圆柱形的导轨主体，其中沿纵向方向(轴向方向)形成了用于在内部蓄积高压燃料的蓄压室。导轨主体形成有多个用于使蓄压室与外部相连的内外连通孔。在多个内外连通孔外部，相对于燃料的流动方向设置在蓄压室的上游的内外连通孔通过高压泵管与燃料供给泵的排出孔连通。相对于燃料的流动方向设置在蓄压室的下游的其它多个内外连通孔通过多个喷射器管与喷射器的内部连通。

燃料供给泵包含柱塞，柱塞由凸轮驱动以在燃料供给泵内部线性地往复运动。因此，在预定的周期中，高压燃料就从燃料供给泵的排出孔通过高压泵管间歇排放到蓄压室中。因此，会依照凸轮的形状以脉动的方式在高压泵管中生成高压。压力脉动(燃料供给泵的排出脉动)作为压力波传播到蓄压室中。

与共轨相连的多个喷射器在不同的喷射定时间歇地打开以执行燃料喷射。当喷射器开口时，喷射器管中的压力会临时降低。因此，会在喷射器管中生成高压和低压的压力脉动。压力脉动作为压力波(依照喷射器的打开和闭合而生成的反射波)传播到蓄压室的内部。

在共轨的蓄压室中，来自燃料供给泵的压力波与来自喷射器的反射波合并。因此，甚至是在恒定的操作过程中，共轨的蓄压室中的燃料压力也不是恒压而是波动的。压力脉动会影响同一个气缸或另一个气缸的喷射器的阀打开定时、阀关闭定时和燃料喷射压力。因此，喷射定时和燃料喷射量就会改变并且会在气缸之间造成喷射量中的差别。

因此，传统上，节流孔(固定限流器)设置在共轨的导轨主体的内外连通孔中或是液密地连接喷射器管与共轨的导轨主体的管连接器的燃料通道中。因此，通过特定气缸中的喷射器的打开合闭合所生成的反射波的进入共轨蓄压室中的传播就会受到抑制以降低对其它气缸中燃料喷射的影响。另外，由特定气缸的喷射器的打开合闭合所生成的反射波会衰减以降低对同一个气缸中下一个喷射的影响。

然而，在传统的共轨中，在节流孔的节流孔直径中存在制造差异，其中节流孔设置在与发动机的每个气缸的喷射器的内部连通的内外连通孔中或是设置在管连接器的燃料通道中。仅仅通过在内外连通孔或燃料通道中设置节流孔，不能充分地防止由喷射器的打开和闭合导致的反射波到共轨的蓄压室内部的传播。

在JP-A-2001-207930中描述了一种共轨，该共轨旨在衰减来自特定气缸的喷射器的反射波并且消除对于同一个气缸中的下一次喷射和另一个气缸中的燃料喷射的影响。在这种共轨中，节流孔形成于活塞中，且该活塞能够在共轨的导轨主体的内外连通孔中或管接头的燃料通道中滑动。活塞跟随导轨主体中的压力脉动和来自喷射器的反射波来衰减导轨主体中的压力脉动和来自喷射器的反射波。第一弹簧相对于燃料流动方向设置在活塞的上游，并且第二弹簧设置在活塞的下游。活塞的端部设置了用于接收第一弹簧的弹簧载荷的第一弹簧座部分，并且活塞的另一端设置了用于接收第二弹簧的弹簧载荷的第二弹簧座部分。

在这种共轨中，节流孔形成为沿轴向方向穿透活塞的实体。因此，节流孔的加工长度就较长。于是就延长了需要高度精确加工技术的节流孔形成过程的加工时间。因此，成本就会提高。该共轨需要两个弹簧(第一弹簧和第二弹簧)。因此，增加了零件的数目，提高了成本。在这种共轨中，很难选择用于衰减压力脉动和反射波的第一弹簧和第二弹簧的弹簧常数。例如，很难决定在第一弹簧和第二弹簧的弹簧常数中应该增大那个弹簧的弹簧常数。因此，不能将显著地影响发动机的每个气缸的喷射量特征(喷射定时、喷射量、喷射比等)的压力波(燃料供给泵的排出脉动和来自喷射器的反射波)充分地限制为很小。

于是就不能消除共轨的蓄压室中的压力脉动对同一个气缸或其它气缸的阀打开定时、阀关闭定时和燃料喷射压力的影响。因此，就不能把气缸之间的喷射压力之差或喷射量充分地限制为很小。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种即使在形成有节流孔的衬套插入到内外连通孔中，也能够抑制在衬套中形成的最小直径的节流孔的内径改变的共轨。本发明的一个另一个目的是提供一种即使在形成有节流孔的衬套压配合到内外连通孔中，也能够抑制在管接头上形成的外螺纹变形的共轨。本发明的另外一个目的是提供一种共轨，能够通过限制显著影响内燃机的每个气缸的喷射量特征的压力波来限制气缸之间的喷射压力差别和喷射量差别，同时通过缩短节流孔形成构件中的节流孔的加工长度来限制成本的增加。

依照本发明的一个方面，共轨具有衬套，衬套在其内圆周面上形成有多阶节流孔以及压配合部分，该压配合部分在其外圆周面上压配合至内外连通孔。具有最小内径的节流孔沿着衬套的轴向方向与该压配合部分偏离，防止它们沿衬套径向发生重叠。

即使衬套压配合至内外连通孔并且压配合部分的内圆周的内径发生改变，直径最小的节流孔的内径也不会通过压配合发生改变，因为直径最小的节流孔设置在轴向偏离通过压配合变形的部分的位置处。因此，设置在共轨中的直径最小的节流孔的直径不会发生改变，从而可以抑制例如喷射器的喷射特征发生改变的问题。

依照本发明的另一个方面，衬套的压配合部分在不会与外螺纹沿内外连通孔径向方向上发生重叠的位置处压配合至内外连通孔。因此，即使衬套压配合到内外连通孔，也可以避免通过压配合导致的变形而使外螺纹变形。因此，可以避免外管例如高压泵管或者喷射器管的螺旋连接这些问题。

依照本发明的另外一个方面，共轨具有滑动地设置在筒中的节流孔形成构件。如果相对于燃料流动方向，压力脉动在节流孔形成构件上游或者下游产生，并且压力脉动以压力波的形式到达节流孔形成构件，那么节流孔形成构件就会由于压力波的影响朝向低压侧移动。压力脉动因此而被减弱。因为节流孔在节流孔形成构件中形成，所以压力脉动通过节流效果进一步减弱。因此，从外部向圆柱形部分的蓄压室内部传播的压力脉动(压力波)或者从内部向圆柱形部分蓄压室外部传播的压力脉动(压力波)可以充分地减小。因此，圆柱形部分的蓄压室内部的压力就比较稳定，并且对发动机的每个气缸的喷射特征的影响就可以得到抑制。因此，气缸之间的喷射压力的差别和喷射量的差别可以充分地减小。

相对于燃料流动方向在节流孔形成构件上游或者下游连接节流孔与内外连通孔的大直径孔被形成在节流孔形成构件上游或者下游。大直径孔的内径设置成大于节流孔的限制直径。因此，可以相对于节流孔形成构件沿轴向方向的总长度缩短节流孔的加工长度。因此，用于节流孔的加工所需的节流孔处理时间就被缩短，其中该加工需要高精度的加工技术。此外，通过此种结构不需要第一和第二弹簧这两个弹簧，从而可以减小零件的数目。因此，可以抑制成本的增加。

附图说明

通过对均形成本申请一部分的下列详细说明、所附权利要求书和附图进行研究，可以很容易理解实施例的特征和优点以及相关部件的操作方法和功能。附图中：

图1是示意图，显示了依照本发明的示例性实施例的蓄压式燃料喷射设备；

图2是依照图1实施例的共轨的侧视图；

图3A是显示了图2的共轨沿着线IIIA-IIIA剖开的剖视图；

图3B是显示了图3A的共轨部分的放大剖视图；

图4是显示了图1的实施例的衬套的纵向剖视图；

图5是显示了依照本发明的另一个示例性实施例的共轨的剖视图；

图6是显示了依照本发明的另一个示例性实施例的共轨的剖视图；

图7是显示了依照本发明的另一个示例性实施例的共轨的剖视图；

图8是显示了依照本发明的另一个示例性实施例的共轨的剖视图；

图9A是显示了依照图8的实施例的防护构件的前视图；

图9AA是显示了图9A的防护构件的侧视图；

图9B是显示了依照图8的实施例的防护构件的另一个实例的前视图；

图9BB是显示了图9B的防护构件的侧视图；

图10是显示了依照本发明的另一个示例性实施例的共轨的剖视图；

图11是显示了依照本发明的另一个示例性实施例的衬套的纵向剖视图；

图12是显示了依照本发明的另一个示例性实施例的衬套的纵向剖视图；

图13是显示了依照本发明的另一个示例性实施例的共轨燃料喷射系统的示意图；

图14是依照图13的实施例的共轨的剖视图；

图15A是显示了依照图13的实施例的节流孔活塞的实例的纵向剖视图；

图15B是显示了依照图13的实施例的节流孔活塞的另一个实例的纵向剖视图；

图16是显示了依照本发明的另一个示例性实施例的共轨的剖视图；

图17是显示了依照本发明的另一个示例性实施例的共轨的剖视图；

图18是显示了依照本发明的另一个示例性实施例的共轨的剖视图；

图19是显示了依照本发明的另外一个示例性实施例的共轨的剖视图；和

图20是显示了现有技术中的共轨的剖视图。

具体实施方式

参见图1，图中显示了依照本发明的第一示例性实施例的蓄压式燃料喷射设备。图1所示的燃料喷射设备是向发动机(例如柴油机，未显示)的各个气缸执行燃料喷射的系统。燃料喷射设备具有共轨1、喷射器2、供给泵3、发动机控制单元(ECU)4和驱动元件(EDU)5等。EDU5可以包含到在ECU 4的壳体中。

共轨1是用于蓄积将被供给到喷射器2的高压燃料的蓄压容器。为了蓄积对应于燃料喷射压力的共轨压力，共轨1通过高压泵管6与供给泵3的排出口相连，而供给泵3的压力供给高压燃料。共轨1还与多个喷射器管7相连来向喷射器2供应高压燃料。

还用作限压器的减压阀10连接至减压管9，用于将燃料从共轨1返回到燃料箱8中。作为限压器的减压阀10充当压力安全阀。如果共轨压力超过设置的极限压力，那么作为限压器的减压阀10就打开从而限制共轨压力为设置的极限压力或低于极限压力。减压阀10响应ECU 4和EDU5的命令打开从而迅速地减小共轨压力。或者，也可以提供与减压阀10独立的单独的限压器。

喷射器2安装到发动机的每个气缸上，用于分别向气缸中喷射和供给燃料。每个喷射器2具有燃料喷嘴和电磁阀等。燃料喷嘴连接到从共轨1分支的每个喷射器管7的下游端并且将共轨1中蓄积的高压燃料注入每个气缸中。电磁阀对容纳在燃料喷嘴中的喷针执行提升控制。从喷射器2中泄漏的燃料还经过减压管9返回到燃料箱8中。

供给泵3是用于向共轨1压力输送高压燃料的高压燃料泵。供给泵3具有用于抽吸燃料箱8中的燃料并通过过滤器11供给供给泵3的输送泵和用于对抽吸的燃料加压并且将加压燃料压力输送至共轨1的高压泵。输送泵和高压泵由公共的凸轮轴12驱动。凸轮轴12旋转并且由发动机驱动。

在供给泵3中，吸入控制阀(SCV)13安装在燃料流道中，其中燃料流道将燃料导入使燃料加到到高压的增压室。SCV 13调节燃料流道的开口度。SCV 13是一个阀，该阀由来自ECU 4的泵设备信号控制，用于调节抽吸进入增压室的燃料的抽吸量，并且用于改变压力输送向共轨1的燃料的排放量。通过调节压力输送给共轨1的燃料的排放量来调节共轨压力。ECU 4控制器SCV 13来控制共轨压力到达与车辆的运行状态匹配的压力。

ECU 4具有CPU和存储设备(存储器，例如ROM、RAM、SRAM或EEPROM)。ECU 4基于ROM中存储的程序和输入进入RAM等中的传感器信号(车辆的操作状态)执行不同类型的计算处理。例如，ECU4基于ROM中存储的程序和输入RAM中的传感器信号(车辆的操作状态)针对每个气缸和每次燃料喷射，确定目标喷射量、喷射方式、喷射器2的阀打开/关闭定时以及SCV 13的开口度(通电电流值)。

EDU 5具有喷射器驱动电路。喷射器驱动电路是基于ECU 4提供的喷射器阀打开信号向喷射器2的电磁阀等提供阀打开驱动电流的驱动电路。通过向电磁阀提供阀打开驱动电流，高压燃料被喷射并且供入气缸中。通过停止阀打开驱动电流，可以停止燃料喷射。在图1中，用于向SCV 13的电磁阀施加驱动电流的SCV驱动电路设置在ECU 4的壳体中。或者，SCV驱动电路可以设置在EDU 5的壳体中。

ECU 4与用于检测车辆等的操作状态的传感器相连接，例如，这些传感器为除了用于检测共轨压力的压力传感器14之外，还有用于检测加速器位置的加速传感器、用于检测发动机转速的转速传感器和用于检测发动机的冷却剂温度的冷却剂温度传感器。

如图2所示，共轨1具有管接头21和撑杆22，撑杆22配设在导轨主体20上并且其形状基本上为柱形。导轨主体20在内部蓄积超高压燃料。高压泵管6和喷射器管7(外管的实例)连接到管接头21。撑杆22被用于将导轨主体20安装至固定构件例如发动机。

导轨主体20基本上例如为铁族的杆形金属制品。如图3A所示，用于蓄积高压燃料的蓄压室23基本上在导轨主体20的中间形成，以便蓄压室23轴向穿透导轨主体20。蓄压室23的轴向中心可以与导轨主体20外径的中心一致，或者也可以朝向不同于管接头21的一侧偏移预定的量。

导轨主体20沿着径向形成有多个内外连通孔24。内外连通孔24通过孔形成过程形成于管接头24的中心，其中管接头24沿着导轨主体20的轴向方向位于适当的间隔处。每个内外连通孔24的深端(内端)在蓄压室23的内圆周面开口。每个内外连通孔24的外端在管接头21的顶端中间开口。基本上为圆锥形的压力接收座面形成在管接头21的顶端面上。在每个管6、7的顶端上形成的锥形(尖头)面插入到压力接收座面中。内外连通孔24的外端在压力接收座面的底部开口。

外螺纹25在管接头21的外圆周面上形成。设置在每个管6、7的连接端处的管螺母旋进外螺纹25中。

因为高压燃料蓄积在蓄压室23中，所以高压作用在蓄压室23的内圆周面上。应力集中在蓄压室23的内圆周面上开口的交叉孔上。作用在交叉孔上的应力随着交叉孔直径的减小而增大。在如图20所示的共轨201的实例中交叉孔的直径较小，用于衰减向共轨201传播的压力脉动的节流孔α通过孔形成过程在导轨主体220中整体地形成。因此，这种共轨201用在蓄压室223中的蓄压值相对较低的情形下(例如180MPa或者以下)，以便保证与疲劳强度有关的安全界限。

然而，近几年来，已经需要蓄压室223中的蓄积压力增大到超高压(例如180MPa或者以上)以便提高排气特征等。

依照本实施例的共轨1具有如下特征，以便使蓄压室23中的蓄积压力提高到超高压(例如180MPa或者以上)。

(1)在导轨主体20上形成的内外连通孔24在外端和内端之间具有恒定的孔直径，或者形成为在管接头21一侧具有略大的直径，如图3A或者3B所示。交叉孔的内径设置成大于节流孔的直径。

(2)形成有用于使内外连通孔24的燃料流道变窄的节流孔的衬套31(如图4所示)被压配合到形成在导轨主体20中的每个内外连通孔24内，如图3A和3B所示。衬套31的材料不受限制，只要材料具有能够使衬套31压配合和夹持在内外连通孔24的硬度即可。衬套31可以由金属例如铁族金属、铜、黄铜或者铝形成。

(3)用于使内外连通孔24的燃料流道变窄的两阶节流孔(多阶节流孔的实例)在衬套31的内圆周面上形成。例如，衬套31形成具有小内径(孔尺寸)的小直径节流孔32和具有内径(节流孔尺寸)大于该最小直径的节流孔32的相邻的节流孔33，如图3A、3B和4所示。

(4)衬套31的外圆周在压配合到内外连通孔24中的压配合部分(大直径部分)34和具有小于内外连通孔24的直径的非压配合部分(小直径部分)35这两阶中形成，如图3A、3B和4所示。

(5)设置在衬套31和压配合部分34中形成的直径最小的节流孔32，以便如图4所示使该最小的节流孔32沿着内外连通孔24的轴向方向(压配合方向)偏离压配合部分34，从而防止在沿着内外连通孔24的轴向上最小直径的节流孔32和压配合部分34之间重叠。最小直径的节流孔32并不设置在压配合部分34的内圆周上，而是设置在非压配合部分35的内圆周上。

交叉孔的直径与内外连通孔24的直径一致，其中内外连通孔24的直径大于节流孔直径。因此，交叉孔的内径可以设置得大于节流孔直径。因此，可以减轻施加到交叉孔上的应力集中。因此，即使蓄压室23的蓄积压力是超高压(例如180MPa或者以上)，也可以保证与疲劳强度有关的安全界限。

衬套31紧紧地压配合到内外连通孔24中，以便即使在衬套31受到蓄压室23的压力和外部压力之间的压差时也不会离开内外连通孔24。因此，存在如下的可能性，即压配合部分34的内圆周上的邻近节流孔33的内径会由于压配合导致的变形而减小。

在本实施例中，最小直径的节流孔32偏离压配合部分34以便最小直径的节流孔32不会沿着内外连通孔24的径向与压配合部分34发生重叠。因此，即使衬套31紧紧地压配合至内外连通孔24的内部，也可以防止由于压配合变形导致的最小直径的节流孔32产生内径减小的问题。

在本实施例中，最小直径的节流孔32的内径是不变的，其中该内径会显著地影响喷射器2的喷射特征。因此，可以防止例如由于最小直径的节流孔32的直径减小而导致喷射器2的喷射特征发生改变的问题。

依照本实施例的共轨1形成为如下结构：衬套31的最小直径的节流孔32设置在压配合部分34的蓄积室23一侧。因此，通过管6、7传播的压力脉动在直径大于最小直径的孔32的邻近节流孔33和最小直径的节流孔32的两阶中得到削弱。因此，可以提高压力脉动的衰减效果。

依照本实施例的衬套31的结构如下：最小直径的节流孔32和邻近节流孔33之间的过渡部分36的外圆周面37是锥形面，它的直径朝向蓄压室23的方向减小，如图4所示。最小直径的节流孔32和邻近节流孔33之间的过渡部分36设置在锥形面的内圆周处。因此，可以保证压配合部分34的内圆周的最小厚度。在压配合部分34和最小直径的节流孔32之间沿轴向方向设置了偏差量L1。因此，可以抑制导致的最小直径的节流孔32的压配合部分34中产生的变形的传播以及最小直径的节流孔32的变形。

依照本实施例的共轨1的结构如下：压配合部分34和内外连通孔24之间的压配合位置沿径向与压力室23一侧上的外螺纹的螺纹端(底端)38重叠。压配合部分34被压配合到底端38的内圆周内部并且位于该处。因此，衬套31的压配合部分34的厚度添加到底端38的内圆周上增大了底端38的径向内侧的厚度。外螺纹25的底端38是管接头21中具有最小的螺纹强度的螺纹强度最小部分。衬套31的压配合部分34的厚度添加到螺纹强度最小的部分的内圆周上，从而提高了螺纹强度最小部分的刚度。因此，提高了管接头21的可靠性。

接下来，将参照图5说明依照本发明的另一个示例性实施例的共轨。

当衬套31压配合到管接头21的外螺纹25的内圆周上时，如果外螺纹25的内圆周比较薄时，可能会存在由于压配合导致的变形使外螺纹25产生变形的问题。如果外螺纹25发生了变形，那么在用于将每个管6、7固定至管接头21的管螺母旋进来时就可能存在问题。

因此，依照本实施例的共轨1的衬套31压配合在沿轴向方向偏离外螺纹25的位置处，从而使衬套31不会沿径向与外螺纹25发生重叠。内外连通孔24形成有压力释放周边39，该压力释放周边39在管接头21一侧的内径大于压配合部分34的外径。具有比压配合部分34的外径小压配合余量的直径的的压配合周边40仅仅在比管接头21更深的底端(蓄压室23一侧)上设置在内外连通孔24的内圆周上。衬套31的压配合部分34仅仅压配合至比外螺纹25更深的配合周边40上。在衬套31压配合至内外连通孔24内部的状态下，图5中的外螺纹25的下端和压配合部分34的外端(上端)彼此沿轴向方向偏离偏差量L2。

因此，即使衬套31紧紧地压配合到内外连通孔24内部，也会因为外螺纹25的内圆周和其中由压配合部分34产生应力的部分彼此沿轴向方向分离，而可以抑制由于压配合导致的扭曲而使外螺纹25产生的变形。因此，即使衬套31压配合至内外连通孔24内部，也可以避免外螺纹25的变形。因此在管6、7旋进时可以避免产生问题。

本实施例具有图1实施例的特征(1)至(3)，并且可以施加特征(1)至(3)的效果。

此外，依照本实施例的共轨1使用了如下的结构，在该结构中，衬套31的节流孔的端部(本实施例中最小直径的节流孔32的端部)位于蓄压室23附近。通过增加了节流孔端部的容积，可以获得使压力脉动的反射削弱的效果。通过在本实施例中在蓄压室23附近设置衬套31的节流孔端部，可以进一步改善喷射器管中反射的压力脉动的衰减效果。

接下来，将参照图6说明依照本发明的另一个示例性实施例的共轨。

如上所述，在衬套31的节流孔端部设置在蓄压室23附近从而提高压力脉动的衰减效果的情形下，衬套31必须压配合到内外连通孔24的深侧(蓄压室23一侧)。在这种情形下，如上所述，通过在内外连通孔24的管接头21一侧形成压力释放周边39，有利于衬套31的压配合工作。

在压力释放周边39设置在管接头21一侧上的情形中，当燃料释放压力、振动等使压配合在压配合周边40中的衬套31沿着导致衬套31脱离的方向移动时，管6、7中的每根管都可以防止衬套31彻底地脱离。然而，在这种情形下，压配合部分34可能会移动到压力释放周边39的范围中，并且沿轴向方向延伸的间隙会在内外连通孔24的内圆周面和衬套31的外圆周面之间产生。如果沿轴向方向延伸的间隙在内外连通孔24的内圆周面和衬套31的外圆周面之间产生，那么设置在衬套31中的节流孔就会失去它的效果。

在本实施例中，具有比压配合部分34的外径大的内径的压力释放周边39设置在内外连通孔24中的衬套31的插入侧(与每个管6、7连接的一侧)上。为了避免上述问题，压配合部分34的轴向长度X1设置成大于在连接至管接头21的每个管6、7的端部和更接近压力释放周边39的侧面上的压配合周边40的端部之间的长度X2。

为了确定其中管6、7不连接的状态下的长度X2，长度X2可以替换为压力释放周边39的轴向长度，该轴向长度包括在压力释放周边39和压配合周边40之间的直径改变的范围。

通过使衬套31的压配合部分34沿轴向方向延伸，可以满足关系X1＞X2，同时保证大长度的压力释放周边39，类似图5的实施例。

换句话说，在压配合之后不移动的压配合部分34和压配合周边40之间的轴向重叠长度Y1大于在压配合之后不移动的衬套31的端部和每个管6、7的端部之间的轴向长度Y2。

因此，即使压配合在压配合周边40中的衬套31由于某种原因而沿着使衬套31脱离的方向移动并且撞击每个管6、7的端部时，也可以保持压配合部分34和压配合周边40沿径向彼此重叠的状态。即使衬套31因为某种原因沿着导致衬套31脱离的方向移动，压配合部分34也会在轴向方向上至少沿着长度(X1-X2)与压配合直径重叠。

因此，即使衬套31由于某种原因沿着使衬套31脱离的方向移动并且到达最大位移处撞击每个管6、7的端部时，也可以使压配合部分34和压配合周边40之间保持重叠。因此，可以避免在内外连通孔24的内圆周面和衬套31的外圆周面之间产生沿轴向方向延伸的间隙的问题。

即使压配合在压配合周边40中的衬套31沿着使衬套31脱离的方向移动时，也不会失去在衬套31中形成节流孔例如最小直径的节流孔32的效果。

接下来，将参照图7说明依照本发明的另一种示例性实施例的共轨。

在图6的实施例中，即使衬套31沿着使衬套31脱离的方向移动，通过满足关系X1＞X2，也可以防止在衬套31中形成的节流孔的效果的丧失。

如图7所示，设置了依照本实施例的内外连通孔24，以便直径小于压配合部分34的直径的压配合周边40延伸到管接头21端部附近，并且不会在衬套31的插入侧上设置压力释放周边39。因此，即使压配合到压配合周边40中的衬套31沿着使衬套31脱离的方向移动并且撞击管6、7之一，也可以保持压配合部分34和压配合周边40之间的重叠。因此，不会丢失在衬套31中形成孔例如最小直径的节流孔32的效果，如图6的实施例一样。

与本实施例类似，图1的实施例在内外连通孔24中的衬套31的插入侧上没有提供压力释放周边39，但是压配合周边40延伸至管接头21的端部附近。因此，即使衬套沿着在图1的实施例中导致衬套31脱离的方向移动，也不会丢失在衬套31中形成的节流孔例如最小直径的节流孔32的效果。

接下来，将参照图8至9BB说明依照本发明的另一种示例性实施例的共轨。

在图6的实施例中，通过沿轴向方向延伸衬套31的压配合部分34，满足了关系X1＞X2，同时保证了压力释放周边39的大长度，像图5的实施例一样。

在本实施例中，用于防止衬套31的脱离的防护构件41设置在压力释放周边39的内部，如图8所示。防护构件41夹持在压力释放周边39内部，但是不会阻碍流经压力释放周边39的燃料的流动。防护构件41可以沿轴向方向接触管6、7和衬套31之一。

接下来，将参照图9A至9BB说明防护构件41。图9A和9AA所示得防护构件41是形成有沿轴向方向的切口41a的圆柱形弹簧销，从而防护构件41具有C形的横截面。如此形成弹簧销41，使长度释放状态(没有施加外载荷的状态)下的外径远远大于压力释放周边39的内径。如果弹簧销41装配到压力释放周边39上，弹簧销41就会由于弹簧销41的回弹力夹持在压力释放周边39内部。

如图9B和9BB所示的防护构件41是柱形的填隙衬套。填隙衬套41形成有一个或多个凸起41b。如果填隙衬套41装配到压力释放周边39上，那么凸起41b就会紧紧地撞击压力释放周边39的表面。因此，填隙衬套41就夹持在压力释放周边39内部。

在本实施例中，具有大于压配合部分34外径的内径的压力释放周边39设置在内外连通孔24中的衬套31的插入侧上，并且用于防止衬套31脱离的防护构件41位于压力释放周边39内部。压配合部分34的轴向长度X1设置成大于在长度X2与防护构件41的轴向长度X3之差(X1＞X2-X3)，其中X2为从连接至管接头21的管6、7之一的端部到更接近压力释放周边39的侧面上的压配合周边40的端部的距离。

为了确定其中管6、7不连接的状态下的长度X2，长度X2可以替换为压力释放周边39的轴向长度，该轴向长度包括在压力释放周边39和压配合周边40之间的直径改变范围。

换句话说，在压配合之后不移动的压配合部分34和压配合周边40之间的长度Y1设置成大于防护构件41与管6、7之一的端部之间的轴向长度Y3和防护构件41与衬套31之间的轴向长度Y4之和(Y1＞Y3+Y4)。

因此，即使压配合在压配合周边40中的衬套31由于某种原因而沿着使衬套31脱离的方向移动并且撞击每个管6、7的端部，通过防护构件41也可以保持压配合部分34和压配合周边40沿径向重叠的状态。即使衬套31因为某种原因沿着导致衬套31脱离的方向移动，压配合部分34也会在轴向方向上至少沿着长度(X1-(X2-X3))与压配合周边40重叠。

因此，即使衬套31由于某种原因而沿着使衬套31脱离的方向移动并且在撞击管6、7之一的端部处到达最大位移，通过防护构件41也可以保持压配合部分34和压配合周边40之间重叠。因此，可以避免在内外连通孔24的内圆周面和衬套31的外圆周面之间产生沿轴向方向延伸的间隙的问题。

即使压配合在压配合周边40中的衬套31沿着使衬套31脱离的方向移动时，也不会失去在衬套31中形成节流孔例如最小直径的节流孔32的效果。

在上述示例性实施例中，衬套31的最小直径的节流孔32设置在压配合部分34的蓄压室23一侧。或者，衬套31的压配合方向可以反向，以便压配合部分34位于衬套31的最小直径的节流孔32的蓄压室23一侧，如图10所示。

在上述示例性实施例中，最小直径的节流孔32和邻近节流孔33之间的过渡部分36的外圆周面37形成为锥形面。或者，外圆周面37可以形成为如图11所示的阶梯部分。或者，外圆周面37可以形成为曲线面的形状。

在上述实施例中，在衬套31中形成两阶的节流孔(最小直径的节流孔32和邻近节流孔33)。或者，也可以在衬套31的内圆周中形成三阶或者更多阶的节流孔。例如，第二邻近节流孔42可以在非压配合部分35内部形成，如图12所示。

在上述实施例中，共轨1是通过锻造工序锻造导轨主体20、管接头21和撑杆22形成的锻造型共轨。或者，导轨主体20、管接头21和撑杆22的部分或者实体可以独立制造，并且可以通过焊接工艺例如焊接过程集成来制造焊接共轨1。

接下来，将参照附图说明依照本发明的另一种示例性实施例的共轨燃料喷射系统。依照如图13所示的实施例的用于内燃机的燃料喷射设备安装在车辆例如汽车的发动机室中。例如，燃料喷射设备是共轨燃料喷射系统(蓄压燃料喷射设备)，已知为用于内燃机例如柴油机(多气缸柴油机)的燃料喷射系统。

共轨燃料喷射系统具有包含用于从燃料箱101抽取低压燃料的输送泵的供给泵(燃油喷射泵，燃料供给泵)102、从供给泵102的排出孔向其中导入高压燃料的共轨103和多个喷射器104(在本实施例中为四个喷射器104)即用于发动机的燃料喷射阀，其中高压燃料从共轨103的各个燃料出口中分配给这些喷射器。燃料喷射系统通过喷射器104向发动机的各个气缸的燃烧室喷射和供给共轨103中蓄积的高压燃料。

供给泵102是燃料供给泵(高压供给泵)，具有两个或者更多压力输送系统即泵元件，用于对通过低压泵管111从燃料箱101中抽吸的低压燃料加压。供给泵102通过利用单个电磁阀121调节抽吸到增压室中的燃料抽吸量控制两个或者更多压力输送系统的燃料排放量。

供给泵102具有已知结构的输送泵(未显示)、凸轮(未显示)和两个或更多柱塞(未显示)以及气缸盖。凸轮通过泵驱动轴122(凸轮轴等)驱动。每个柱塞通过凸轮驱动在上止点和下止点之间线性往复运动。气缸盖固定至泵壳并且内部形成有两个或者更多增压室。

输送泵是低压输送泵，当泵驱动轴122依照发动机曲轴的旋转而旋转时，输送泵从燃料箱101中抽出燃料。燃料过滤器123设置在低压泵管111中，用于连接燃料箱101与输送泵的燃料抽吸孔。供给泵102压缩低压燃料，在柱塞在气缸盖内部往复运动时，该低压燃料通过低压泵管111、输送泵和燃料抽吸通道从燃料箱101中抽吸到两个或者更多增压室中。

供给泵102形成有泄漏端口，防止供给泵102内部的燃料温度增至高温。从供给泵102泄漏的燃料通过减压管119返回到燃料箱101中。用于计量抽吸到两个或者更多增压室中的燃料抽吸量的电磁阀121位于燃料抽吸通道中，该燃料抽吸通道形成在供给泵102内部并且从输送泵延伸到两个或者更多增压室。电磁阀121利用发动机控制单元(ECU)110施加的泵驱动电流通过电子控制。

共轨103是用于依照燃料喷射压力蓄积高压燃料的蓄压容器。共轨103通过高压泵管112与供给泵102的排出孔连接并且通过多个喷射器管113与喷射器104连接。共轨103形成有第一和第二泄漏端口。从共轨103泄漏的燃料通过减压管119返回到燃料箱101中。

限压器124液密地连接至共轨103的第一泄漏端口。限压器124是压力安全阀，当共轨103的内部压力(共轨压力)超过设置的限制压力时，压力安全阀打开将共轨压力限制到等于或低于设置的限制压力。减压阀125液密地连接至共轨103的第二泄漏端口。减压阀125是电磁阀，通过ECU 110施加的减压阀驱动电流受电子控制。减压阀125具有优良的降压性能，用于例如在发动机减速或者停止时，迅速地将共轨压力从高压减少到低压。

安装在发动机的各个气缸中的多个喷射器104是电磁燃料喷射阀。每个喷射器104具有燃料喷嘴和电磁阀126等，其中燃料喷嘴相对于燃料流动方向连接至从共轨103分枝的多个管113之一的下游端以便执行燃料喷射，电磁阀126用于沿着阀打开方向驱动容纳在燃料喷嘴中的喷嘴针阀。每个喷射器104形成有泄漏端口。从喷射器104泄漏的燃料也通过减压管119返回到燃料箱101中。

ECU 110具有微型计算机，微型计算机包括用于执行控制工序和计算工序的CPU、用于存储各种程序和数据的存储设备(存储器例如ROM或者RAM)以及输入电路(输入部分)和输出电路(输出部分)。从连接至共轨103的燃料压力传感器(共轨压力传感器)127的电信号和来自各种传感器的传感器信号在A/D转换器处经历A/D转换后输入到微型计算机。微型计算机的输入部分与曲柄角度传感器、加速器位置传感器、冷却剂温度传感器、燃料温度传感器128等以及共轨压力传感器127连接。微型计算机也可以作为转速传感器，用于通过测量从曲柄角度传感器输出的NE信号脉冲的时间间隔来检测发动机转速NE。

如果点火开关(未显示)是打开的(IG ON)，ECU 110基于存储在存储器中的控制程序通过电子控制供给泵102的电磁阀121、共轨103的减压阀125、喷射器104的电磁阀126等。泵驱动电路(未显示)连接在微型计算机的输出部分和供给泵102的电磁阀121之间。减压阀驱动电路连接在微型计算机的输出部分和共轨103的减压阀125之间。喷射器驱动电路(EDU)129连接在微型计算机的输出部分和喷射器104的电磁阀126之间。

如图14所示，共轨103具有用于蓄积内部的超高压燃料的成圆柱形管形状的导轨主体105和包含在导轨主体105中的多个节流孔活塞106。导轨主体105形成有功能部件连接部分，用于连接功能部件，例如限压器124、减压阀125和共轨压力传感器127，如图13所示。导轨主体105是锻造产品或者由低硬度材料例如低碳粗钢形成的挤压模制产品。导轨主体105具有在内部形成有蓄压室131的圆柱形部分132。导轨主体105形成有多个筒形部134，多个筒形部内部分别形成有内外连通孔。

蓄压室131形成在圆柱形部分132内部，以便蓄压室131从图13所示的左侧上所示的减压阀125的功能部件连接部分朝向图13右侧上所示的限压器124的功能部件连接部分大体上沿圆柱形部分132的轴向延伸。设置圆柱形部分132以便圆柱形部分132在圆周上围绕着蓄压室131。蓄压室131是具有环形剖面图的内部空间，用于临时蓄积从供给泵102的排出孔排出的高压燃料并且用于将蓄积的高压燃料分配喷射器104中。

多个内外连通孔133分别形成在筒形部134中。每个内外连通孔133的中心轴略微偏离蓄压室131的中心轴沿蓄压室131的径向向外。通过使内外连通孔133的中心轴相对于蓄压室131的中心轴发生偏移，在蓄压室131的通道壁表面中开口的内外连通孔的开口形成为椭圆形并且开口的圆周延长。因此，可以减轻开口边缘中的应力集中并且可以提高导轨主体105的压缩强度。

内外连通孔133是具有环形剖面图的连通通道并且通过孔形成过程相对于导轨主体105的圆柱形部分132的轴向方向在适当的间隔处形成。与外部连通的内外连通孔133，具体地说，与安装在发动机各个气缸中的喷射器104的内部通过管113连通的内外连通孔133通过孔形成过程相对于导轨主体105的圆柱形部分132的轴向方向在恒定间隔处形成。通过管112与供给泵102的排出孔连通的内外连通孔133通过孔形成过程相对于导轨主体105的圆柱形部分132的轴向方向在传感器一侧上(图13中的左侧)形成。

如图14所示，导轨主体105形成有第一开口端(第一燃料端口)135和第二开口端(第二燃料端口)136。每个第一开口端135相对于筒形部134的内外连通孔133的轴向方向在每个筒形部134的一侧(图14中的上侧)上向外开口。每个第一开口端135形成为截顶圆锥体的形状。每个第二开口端136相对于筒形部134的内外连通孔133的轴向方向在每个筒形部134的另一侧(图14中的下侧)通向蓄压室131。每个第二开口端136形成为圆形。每个筒形部134的第一燃料端口135形成有成圆锥体形状的倒角表面，以便它的内径从筒形部134的内外连通孔133一端朝向外部逐渐增大。

多个止挡137通过压配合过程等分别在筒形部134的第一燃料端口135附近夹持并且固定至内外连通孔133的孔壁面。蓄压室131一侧上的每个止挡137的第一环形壁面141设置了用于在节流孔活塞106相对于每个筒形部134移动时限制每个节流孔活塞106的轴向移动范围(最大行程，最大位移)的第一限制面L1(第一止挡面)。每个止挡137形成为圆柱形。每个止挡137形成有沿止挡137的轴向方向笔直延伸的贯穿孔138。每个贯穿孔138设置了连通通道，用于连接每个第一燃料端口135与每个内外连通孔133。

每个筒形部134的第二燃料端口136的内径小于内外连通孔133的内径。因此，具有环形的阶梯部分的环形凹部139在每个筒形部134的第二燃料端口136附近形成。环形凹部139具有大于内外连通孔133的内径的内径。面向外的阶梯部分的阶梯表面142设置了用于在节流孔活塞106相对于导轨主体105的每个筒形部134移动时限制每个节流孔活塞106的轴向移动范围(最大行程，最大位移)的第二限制面L2(第二止挡面)。

每个筒形部134的相对于内外连通孔133的轴向方向一侧(图14中的上侧)沿着圆柱形部分132的径向从圆柱形部分132的外圆周面向外伸出。筒形部134相对于内外连通孔133的轴向方向的另一端(下端)与圆柱形部分132的圆柱壁部分形成一个整体。沿径向从圆柱形部分132的外圆周面伸出的环形管部分充当用于通过使用管紧固螺母115将形成凸缘形状的连接头部114紧固在管112的下游端或者管113的上游端处的管紧固部分143(管连接器)。

每个管连接器143的外圆周形成有外周边螺纹(外螺纹)145，与管紧固螺母115的内圆周上形成的内周边螺纹(内螺纹)144螺旋连接。燃料通道146形成在管112内部，用于将高压燃料从供给泵102的排出孔经过内外连通孔133导入到蓄压室131中。燃料通道147形成在每个管113内部，用于使高压燃料从蓄压室131内部经过每个内外连通孔133供给每个喷射器104中。

管紧固螺母115形成有与紧固工具啮合的六边形接合部分148。管紧固螺母115形成有插入孔149，管112的下游端或者管113的上游端通过该插入孔149插入。插入孔149的开口的边缘设置了环形锁定部(止挡面)，用于将阶梯部分锁定在每个管112、113的连接头部114的背侧上。在管紧固螺母115的锁定部锁定每个管112、113的连接头部114的阶梯部分的状态下，管紧固螺母115的内周边螺纹144与管紧固部分143的外周边螺纹145装配并且旋到管紧固部分143的外周边螺纹145上。因此，在每个管112、113的连接头部114的外圆周上形成截锥体形状的座面顶着第一燃料端口135的内圆周面(截锥体形状的压力接收座面)。因此，在每个管112、113的连接头部114和共轨103的管紧固部分143之间实现了液密密封即金属密封。

节流孔活塞106是锻造产品或者由低硬度材料例如低碳粗钢形成的挤压模制产品。每个节流孔活塞106容纳在每个筒形部134的内外连通孔133中，以便节流孔活塞106可以沿内外连通孔133的轴向方向往复运动。提供每个节流孔活塞106以便节流孔活塞106可以相对于每个筒形部134移动。节流孔活塞106形成为圆筒的形状，该圆筒的外径略微小于每个筒形部134的内外连通孔133的内径。

如图14和15A所示，轴向孔在每个节流孔活塞106中形成，以便轴向孔从面向止挡137的第一限制面141(L1)的节流孔活塞106的一个端面(第一环形端面)延伸到面向筒形部134的第二限制面142(L2)的节流孔活塞106的另一个端面(第二环形端面)。节流孔107(固定的限流器)通过孔形成过程和内圆周切割方法在节流孔活塞106的轴向孔的中央部形成。节流孔107的通道横截面积远远小于内外连通孔133的通道横截面积。例如，节流孔107的节流孔直径(限流器的直径)从0.5mm到1.5mm并且内外连通孔133的孔直径从4.0mm到12.0mm。节流孔107沿节流孔活塞106的中心轴上笔直穿过节流孔活塞106。

每个节流孔活塞106相对于燃料的流动方向在节流孔107的上游(或者下游)形成有第一大直径孔151，在节流孔107的下游(或者上游)形成有第二大直径孔152。第一和第二大直径孔151、152是相对于燃料的流动方向用于连接节流孔107与内外连通孔133上游和节流孔活塞106的下游的连通通道。每个第一和第二大直径孔151、152具有大于节流孔107的限流器直径的内径(例如孔直径从2.0到6.5mm)。第一大直径孔151在节流孔活塞106的第一环形端面朝向止挡137的第一限制面141(L1)开口从而界定了第一液体端口。第二大直径孔152在节流孔活塞106的第二环形端面朝向筒形部134的第二限制面142(L2)开口从而界定了第二液体端口。

因为第一大直径孔151具有大于节流孔107的内径，所以第一大直径孔151通过环形的第一阶梯部分(第一阶梯表面)与节流孔107连通。因为第二大直径孔152具有大于节流孔107的内径，所以第二大直径孔152通过环形的第二阶梯部分(第二阶梯表面)与节流孔107连通。在本实施例中，每个第一和第二大直径孔151、152都具有圆形剖面图，它们从节流孔活塞106的每个端面的开口朝向节流孔107内径大体上恒定，如图15A所示。或者，如图15B所示，第一和第二大直径孔151、152可以形成为锥形孔(截锥体形状的孔)，其内径从开口朝向节流孔107逐渐减小。

每个节流孔活塞106具有滑动部分，该滑动部分围绕着节流孔107的周边并且通过导轨主体105的每个筒形部134的孔壁表面(内圆周面，滑动表面)滑动地夹持。相对于燃料流动方向，每个节流孔活塞106具有从滑动部分向上游(或者下游)延伸的第一滑动部分和从滑动部分向下(或者向上)延伸的第二滑动部分。第一和第二滑动部分分别围绕着第一和第二大直径孔151、152的周边。第一和第二滑动部分通过每个筒形部134的滑动表面被滑动地夹持。

滑动部分和每个节流孔活塞106的第一和第二滑动部分的外圆周面界定了滑动表面154，该滑动表面154能够在每个筒形部134的滑动表面上沿筒形部134的内外连通孔133的轴向方向滑动。沿轴向方向上，每个节流孔活塞106的滑动表面154大约比每个节流孔107的长度长第一和第二大直径孔151、152的轴向通道长度。在节流孔活塞106的滑动表面154和筒形部134的滑动表面之间提供了预定的(最小)间隙，该间隙对于每个节流孔活塞106在从第一限制面141(L1)至第二限制面142(L2)的可滑动范围内(移动范围、行程范围)以滑动方式在每个筒形部134的内外连通孔133中作线性往复运动是必需的。

节流孔活塞106的每个轴端的外周边角倒角成圆形的形状或者圆锥形的形状，以便于节流孔活塞106在内外连通孔133内进行往复和线性运动(滑动运动)。每个节流孔活塞106的第一环形端面设置了第一接触面，当节流孔活塞106相对于筒形部134移动时，第一接触面能够接触压配合到每个筒形部134的内外连通孔133中的止挡137的第一限制面141(L1)。每个节流孔活塞106的第二环形端面设置了第二接触面，当节流孔活塞106相对于筒形部134移动时，第二接触面能够接触与筒形部134的内外连通孔133整体地形成的第二限制面142(L2)。

第一大直径孔151和每个节流孔106的节流孔107之间的第一接触面和第一台阶面充当用于接收燃料压力的第一压力接收面。节流孔107和每个节流孔活塞106的第二接触面之间的第二接触面和第二阶梯面充当用于接收燃料压力的第二压力接收面。

接下来，将参照附图说明依照本实施例的共轨燃料喷射系统的功能。

从供给泵102的排出孔排出的高压燃料从在管112内部形成的燃料通道146经过管112流出到第一燃料端口(输入端口)135，其中第一燃料端口135作为共轨103的导轨主体105的筒形部134的开口端。流入第一燃料端口135的高压燃料通过形成在止挡137中的贯穿孔138流入筒形部134的内外连通孔133，其中止挡137压配合至筒形部134的内外连通孔133的开口端邻近。

流入筒形部134的内外连通孔133的高压燃料作用在可滑动地容纳在内外连通孔133中的节流孔活塞106的第一压力接收表面上。因为燃料压力作用在节流孔活塞106的第一压力接收面上，所以节流孔活塞106在图14中向下移动并且节流孔活塞106的第二接触面在与筒形部134的内外连通孔133整体地形成的阶梯部分处顶着第二限制面142(L2)。因此，节流孔活塞106的位置限制在图14所示的默认位置处。

从筒形部134的内外连通孔133流入节流孔活塞106的高压燃料通过在节流孔活塞106中形成的第一大直径孔151、节流孔107和第二大直径孔152流入筒形部134的第二燃料端口136。流入筒形部134的第二燃料端口136的高压燃料流入在导轨主体105的圆柱形部分132内部形成的蓄压室131并且临时蓄积在蓄压室131中。

如果到达了安装在发动机的多个气缸中的第一气缸的喷射器104的喷射定时，就开始喷射器的电磁阀126的通电。因此，喷嘴针阀打开了在燃料喷嘴的喷嘴壳体顶端处形成的多个喷射孔。如果安装在第一气缸中的喷射器104打开了，那么蓄积在导轨主体105的圆柱形部分132的蓄压室131中的高压燃料就流入筒形部134的对应于第一气缸的第二燃料端口136。流入筒形部134的第二燃料端口136的高压燃料作用在节流孔活塞106的第二压力接收面。因为燃料压力作用在节流孔活塞106的第二压力接收面上，所以节流孔活塞106沿着图14的向上方向移动，并且节流孔活塞106的第一接触面顶着止挡137的第一限制面141(L1)。因此，节流孔活塞106的位置限制在完全提升位置处。

从筒形部134的内外连通孔133流入节流孔活塞106的高压燃料通过在节流孔活塞106内部形成的第二大直径孔152、节流孔107和第一大直径孔151流入止挡137。流入止挡137的高压燃料通过止挡137的贯穿孔138流入第一燃料端口(出口)135，该第一燃料端口135作为共轨103的导轨主体105的筒形部134的开口端。流入第一燃料端口135的高压燃料通过在管113内部形成的燃料通道147流入安装在第一气缸中的喷射器104。高压燃料从喷射器104喷射到第一气缸的燃烧室。

因此，在本实施例中，共轨103的导轨主体105的蓄压室131中蓄积的高压燃料被喷射并且供入发动机的第一气缸的燃烧室，同时喷射器104的电磁阀126通电并且喷嘴针阀打开了在燃料喷嘴的喷嘴壳体顶端中形成的多个喷射孔。如果安装在不同于第一气缸的气缸(第二至第四气缸)中的喷射器104的电磁阀126串联通电，那么蓄积在共轨103的导轨主体105的蓄压室131中的高压燃料就分配到安装在第二至第四气缸中的喷射器104中，并且通过一系列的供入发动机的第二至第四气缸的燃烧室中。发动机因此而进行操作。

如上所述，在依照本实施例的共轨103中，如图14所示，节流孔活塞106分别滑动地包含在导轨主体105的多个筒形部134的内外连通孔133中。节流孔107形成在每个节流孔活塞106内部。

因为供给泵102内部的凸轮驱动柱塞进行往复和线性运动，所以高压燃料就在预定的周期从供给泵102的排出孔通过管112间歇地排出到共轨103的导轨主体105的蓄压室131中。因此，会依照凸轮的形状以波动方式在管112的燃料通道146内部产生高压。压力脉动(供给泵102的排出波动)作为压力波传播到筒形部134的内外连通孔133中。

如果压力脉动相对于燃料流动方向在节流孔活塞106的上游产生，并且以压力波的形式到达(作用在)节流孔活塞106的第一压力接收表面，那么节流孔活塞106就受到压力波的影响并且移动至低压侧(图14中向下)。因此，传播到内外连通孔133中的压力脉动就减弱了。因为节流孔107形成在节流孔活塞106内部，所以压力脉动还通过节流孔107的节流效果得到减弱。

与多个筒形部134连接的喷射器104通过在不同的喷射定时间歇地打开来执行向发动机的各个气缸的燃烧室的喷射。因此，当安装在多个气缸中的第一气缸中的喷射器104打开时，管113的内部压力临时减小。高压和低压的压力脉动在管113的燃料通道147中产生。压力脉动对应于发动机的第一气缸作为压力波(例如，依照安装在第一气缸中的喷射器104的打开和闭合产生反射波)传播到筒形部134的内外连通孔133。

如果压力脉动相对于燃料流动方向在节流孔活塞106的下游产生，并且以压力波的形式到达(作用在)节流孔活塞106的第二压力接收表面，那么节流孔活塞106就受到压力波的影响并且移动至低压侧(图14中向上)。因此，传播到内外连通孔133中的压力脉动就减弱了。因为节流孔107形成在节流孔活塞106内部，所以压力脉动还通过节流孔107的节流效果得到减弱。

因此，从筒形部134的内外连通孔133传播到圆柱形部分132的蓄压室131的压力脉动(供给泵102的排出脉动：压力波)可以减小并且大体上可以被彻底限制。从每个筒形部134的内外连通孔133传播到圆柱形部分132的蓄压室131的压力脉动(通过打开和闭合某个气缸而产生的反射波：压力波)可以减小并且大体上被彻底限制。

因此，蓄压室131内部的压力脉动可以减小并且大体上被彻底限制，从而使蓄压室131的内部压力(共轨压力)稳定。因此，可以减小对发动机各个气缸的喷射量特征(喷射器104的阀打开定时和阀关闭定时，即喷射定时或者燃料喷射量以及燃料喷射压力)的影响。因此，气缸之间的喷射压力之差和气缸之间的喷射量之差可以减小并且大体上被彻底限制。因为蓄压室131内部的压力脉动减小并且大体上被彻底限制，所以可以提高共轨压力传感器127检测的共轨压力的可靠性。

依照本实施例的节流孔活塞106在节流孔活塞106的上游和下游形成有内径大于节流孔107的限流器直径的第一和第二大直径部分151、152。节流孔107相对于节流孔活塞106的整个轴向长度的制造长度减小。因此，用于节流孔的制造过程所需的节流孔制造周期缩短，其中该过程需要高精度的制造技术，例如内圆周切割方法或者内圆周内圆周研磨方法。不同于JP-A-2001-207930中所描述的共轨的是，不使用相对于燃料流动方向设置在节流孔活塞上游和下游的第一和第二弹簧压力，就可以减小并且大体上彻底限制蓄积室131内部的压力脉动。零件的数目和装配工作的数目可以减小，从而降低成本。

在依照本实施例的共轨103中，每个节流孔活塞106形成有滑动表面154，该滑动表面154可以沿筒形部134的内外连通孔133的轴向方向在每个筒形部134的滑动表面上滑动。每个节流孔活塞106的滑动表面154设置成比节流孔107的轴向通道长度长。每个节流孔活塞106的滑动表面154的轴向长度比节流孔107的轴向通道长度长第一和第二大直径部分151、152的轴向通道长度之和。因此，当节流孔活塞106在每个筒形部134的滑动表面上沿轴向方向滑动时，节流孔活塞106沿每个筒形部134的内外连通孔133的轴向方向的相对运动就比较稳定。

因此，抑制了每个节流孔活塞106的轴线相对于内外连通孔133中的内外连通孔133的轴线发生的倾斜。从而抑制了在节流孔活塞106的轴线相对于内外连通孔133中的内外连通孔133的轴线发生倾斜的状态下，由于节流孔活塞106和内外连通孔133的滑动表面之间的干涉导致的节流孔活塞106的锁定。因此，传播到共轨103的导轨主体105的蓄压室131中的压力脉动(压力波，反射波)的衰减效果可以进一步提高，并且还可以进一步提高每个节流孔活塞106沿轴向方向的滑动运动的可靠性。

节流孔活塞106插入到各个筒形部134的内外连通孔133中，然后，多个止挡137在多个筒形部134的第一燃料端口135附近通过压配合过程等安装至各个内外连通孔133的孔壁表面。由此制造了共轨103。当安装有多个节流孔活塞106和止挡137的共轨103发送到下一个装配过程的位置处时，多个筒形部134的第一端口135通过止挡137阻挡住。因此，可以防止节流孔活塞106脱离筒形部34的第一燃料端口135。各个止挡137可以装配成使止挡137可以在多个筒形部134的第一燃料端口135附近连接至各个内外连通孔133的孔壁表面或者从其上移走。例如，内周边螺纹(内螺纹)可以在筒形部134的内圆周上形成，并且外周边螺纹(外螺纹)可以在止挡137的外圆周上形成。因此，筒形部134和止挡137可以通过螺纹连接联结起来。

接下来，将参照图16说明依照本发明的另一个示例性实施例的共轨。第一止挡155和第二止挡156压配合到依照本实施例的筒形部134的内外连通孔133上。圆柱形衬管157插入到每个第一止挡155的第一环形端面和每个第二止挡156的第二环形端面之间的筒形部134中。第一止挡155的第一环形端面设置了与第一示例性实施例的止挡137类似的第一限制面141(L1)。第一贯穿孔161在每个第一止挡155中形成，用于连接每个内外连通孔133与每个第一燃料端口135。第二止挡156的第二环形端面设置了在节流孔活塞106相对于导轨主体105的每个筒形部134移动时，用于限制每个节流孔活塞106的轴向移动范围的第二限制面142(L2)。第二贯穿孔162在第二止挡156中形成，用于连接内外连通孔133与第二燃料端口136。

内外连通孔133形成在每个衬管157内部。内外连通孔133连接第一止挡155的第一贯穿孔161与第二止挡156的第二贯穿孔162。内外连通孔133从第一止挡155的第一环形端面朝向第二止挡156的第二环形端面大体上沿着与每个筒形部134的轴向方向相同的方向笔直地延伸。

衬管157的抛光通过内圆周切割工序、内圆周水磨工序等来执行，以便衬管157的内圆周面具有预定的内径即提高表面精度。衬管157的内圆周面设置了滑动表面159，其中，节流孔活塞106的滑动表面154在该滑动表面159上滑动。

使节流孔活塞106沿轴向方向在衬管157的滑动表面159上平滑地滑动所需的预定间隙在节流孔活塞106的滑动表面154和衬管157的滑动表面159之间形成。因此，设置了节流孔活塞106以便节流孔活塞106可以平滑地在衬管157的滑动表面159上滑动。因此，可以提高传播至共轨103的导轨主体105的蓄压室131的压力脉动(压力波，反射波)的衰减效果。另外，可以提高每个节流孔活塞106沿轴向方向滑动运动的可靠性。

接下来，将参照图17说明依照本发明的另一个示例性实施例的共轨。每个管112、113的连接头部114的顶端表面141(第一环形端面)设置了第一限制面L1，用于在节流孔活塞106相对于导轨主体105的筒形部134移动时限制每个节流孔活塞106的轴向移动范围。共轨103的导轨主体105的每个筒形部134的阶梯部分处的第二环形端面142设置了与图13的实施例类似的第二限制面L2。

在本实施例中，作为对图13的实施例的止挡137的替代，每个管112、113的连接头部114的第一环形端面用作在导轨主体105的输送期间防止节流孔活塞106脱离并且用于限制每个节流孔活塞106的完全提升量的止挡。因此，可以消除图13的实施例中的止挡137。因此，可以减小零件的数目和装配工作的数目，从而降低成本。

接下来，将参照图18说明依照本发明的另一个示例性实施例的共轨103。第一止挡155和第二止挡156压配合到依照本实施例的筒形部134的内外连通孔133上。作为图13至图17的实施例中的节流孔活塞106的替代，节流阀109滑动地容纳在第一止挡155的第一环形端面和第二止挡156的第二环形端面之间的每个筒形部134中。螺旋弹簧116包含在第一止挡155的第一台阶部分(第一贯穿孔161的开口边缘)和节流阀109的第二阶梯部分(小直径部分和大直径部分之间的阶梯部分)之间的筒形部134、第一止挡155等中。

本实施例的第一止挡155形成有圆柱形套筒部分164，该套筒部分164形成有也可以作为内外连通孔的弹簧调节室163。套筒部分164从第一止挡155的第一台阶部分的外圆周朝向蓄压室131笔直延伸。第一止挡155的套筒部分164的第一环形端面设置了用于限制节流阀109的完全提升量(图18中的FL)的第一限制面141(第一阀座)。第二止挡156的第二环形端面设置了用于限制节流阀109的完全提升量FL的第二限制面142(第二阀座)。在节流阀109像图13至图17的实施例一样相对于导轨主体105的每个筒形部134移动时，第一和第二限制面141、142限制每个节流阀109沿轴向方向的移动范围。

节流阀109是锻造产品或者由低硬度材料例如低碳粗钢形成的挤压模制产品。每个节流阀109容纳在每个筒形部134的内外连通孔133中，以便节流阀109可以沿内外连通孔133的轴向方向滑动。每个节流阀109在默认位置和完全提升位置之间作线性往复运动，其中，在默认位置处，节流阀109坐在第二止挡156的第二限制面142(第二阀座)上，在完全提升位置处，节流阀109坐在第一止挡155的第一限制面141(第一阀座)上。

每个节流阀109具有形成有第一大直径孔151和节流孔107的圆柱形的小直径部分，和形成有第二大直径孔152和具有大于第二大直径孔152的内径的第三大直径孔153的圆柱形大直径部分(大外径部分)。每个节流阀109的小直径部分的顶端总是装配在第一止挡155的套筒部分164的弹簧调节室163中。间隙总是形成在节流阀109的小直径部分的外圆周面和第一止挡155的套筒部分164的内圆周面之间。

每个节流阀109具有滑动部分，该滑动部分围绕着第二和第三大直径孔152、153，并且通过导轨主体105的筒形部134的滑动表面滑动地夹持着。每个节流阀109的滑动部分的外圆周面设置了滑动表面154，该滑动表面154能够在筒形部134的滑动表面上沿筒形部134的内外连通孔133的轴向方向滑动。节流阀109的滑动表面154的轴向长度比节流孔107的轴向通道长度长第二和第三大直径孔152、153的轴向通道长度。

使每个节流阀109在每个筒形部134的内外连通孔133中作线性往复运动(滑动)所需的预定(最小)间隙在节流阀109的滑动表面154和筒形部134的滑动表面之间形成。每个节流阀109的一端(图18的上端)的外周边角落倒角成圆形形状或者圆锥形，以便于节流阀109在每个筒形部134的内外连通孔133中进行光滑的往复和线性运动(滑动运动)。

每个节流阀109的第一大直径孔151和节流孔107之间的第一接触面和第一阶梯表面充当用于接收燃料压力的第一压力接收表面。每个节流阀109的节流孔107和第二大直径孔152之间的第二接触面和第二阶梯表面充当用于接收燃料压力的第二压力接收表面。在本实施例中，节流阀109通过螺旋弹簧116的弹簧载荷顶着第二止挡156的第二限制面142。因此，即使第一压力接收表面一侧高于第二压力接收表面一侧上的压力，节流阀109也不会比图18所示的状态进一步降低。

第一止挡155的第一台阶部分(第一贯穿孔161的开口边缘)设置了用于接收螺旋弹簧116的弹簧载荷的环形的第一弹簧座165。节流阀109的第二阶梯部分(小直径部分和大直径部分之间的阶梯部分)设置了用于接收螺旋弹簧116的弹簧载荷的环形的第二弹簧座166。

每个螺旋弹簧116容纳在每个筒形部134的内外连通孔133和第一止挡155的套筒部分164的弹簧调节室163中。螺旋弹簧116设置在每个第一止挡155的第一弹簧座165和每个节流阀109的第二弹簧座166之间以便弹簧116可以沿轴向方向发生弹性变形。螺旋弹簧116的线圈内圆周通过每个节流阀109的小直径部分的外圆周面夹持着。螺旋弹簧116的线圈外圆周通过第一止挡155的套筒部分164的内圆周面夹持着。螺旋弹簧116沿着用于将节流阀109的第二接触面挤压到第二止挡156的第二限制面142的方向向每个节流阀109施加弹簧载荷。

因此，在依照本实施例的共轨103中，当在导轨主体105的蓄压室131中产生的压力脉动(压力波)作用在(到达)节流阀109的第二压力接收表面并且节流阀109沿着与第二止挡156的第二限制面142分离的方向(图18的向上方向)移动时，节流阀109的提升量通过单个螺旋弹簧116的弹簧载荷来限制。因此，可以提高传播至共轨103的导轨主体105的蓄压室131内部的压力脉动(压力波)的衰减效果。在依照本实施例的共轨103中，一个螺旋弹簧116容纳在导轨主体105的筒形部134的每个内外连通孔133中。因此，可以使弹性构件(弹簧)例如螺旋弹簧116的数目减小到最低。因此，零件的数目和装配工作的数目可以减小，从而降低成本。

接下来，将参照图19说明依照本发明的另外一个示例性实施例的共轨。依照本实施例的共轨103具有用于在内部蓄积高压燃料的导轨主体105和旋进并且紧固到导轨主体105的管紧固部分143(环形管)的多个管连接器117。在本实施例中，节流阀109、螺旋弹簧116和第一止挡155容纳在每个管连接器117中。导轨主体105具有在内部形成有蓄压室131的圆柱形部分132。管紧固部分143从圆柱形部分132的外圆周沿圆柱形部分132的径向向外伸出。内外连通孔133形成在每个管紧固部分143中。

每个管紧固部分143充当连接器部分，其中管连接器117旋进并且固定至连接器部分。管紧固部分143的外圆周形成有外周边螺纹145(外螺纹)，该螺纹通过螺纹连接在管连接器117的内圆周上形成的内周边螺纹169(内螺纹)。第一止挡155的套筒部分164的第一环形端面设置了用于限制节流阀109的完全提升量FL的第一限制面141(第一阀座)。管紧固部分143的开口边缘的第二环形端面设置了用于限制节流阀109的完全提升量FL的第二限制面142(第二阀座)。在节流阀109像图187的实施例一样相对于导轨主体105的每个筒形部134移动时，第一和第二限制面141、142限制每个节流阀109沿轴向方向的移动范围。

每个管连接器117具有六边形接合部分170、第一圆柱形部分171和第二圆柱形部分172。螺旋工具可以与接合部分170接合。第一圆柱形部分171相对于燃料流动方向设置在接合部分170的上游(或者下游)。第二圆柱形部分172相对于燃料流动方向设置在接合部分170的下游(或者上游)。第一和第二圆柱形部分171、172的外径小于一个实施例中的接合部分170的外径。第一和第二圆柱形部分171具有小于一个实施例中的第二圆柱形部分172的外径。接合部分170和第一和第二圆柱形部分171、172具有筒形部175。彼此通过第一止挡155的第一贯穿孔161连通的第一和第二内外连通孔173、174在筒形部175中形成。

第一内外连通孔173是连接蓄压室上的第二内外连通孔174和外管112、113的每个燃料通道146、147的第一连通通道。第一内外连通孔173具有大于第一止挡155的第一贯穿孔161的内径地内径。第二内外连通孔174是连接蓄压室一侧上的内外连通孔133与外侧上的第一内外连通孔173的第二连通通道。第二内外连通孔174具有大于第一止挡155和第一内外连通孔173的第一贯穿孔161的内径的内径。相对于轴向方向，在第二内外连通孔174的另一侧(图19的下侧)上的筒形部175的孔壁表面设置了滑动表面，设置在节流阀109的外圆周面上的滑动部分(滑动表面)154可以在其上滑动。

管连接器117的第一圆柱形部分171充当用于通过使用管紧固螺母115将形成凸缘形状的连接头部114紧固在管112的下游端或者管113的上游端处的第一连接器部分。第一圆柱形部分171的外圆周形成有外周边螺纹(外螺纹)176，与管紧固螺母115的内圆周上形成的内周边螺纹(内螺纹)144螺旋连接。在管紧固螺母115的锁定部锁定每个管112、113的连接头部114的阶梯部分的状态下，管紧固螺母115的内周边螺纹144与第一圆柱形部分171的外周边螺纹176装配并且旋到第一圆柱形部分171的外周边螺纹176上。因此，在每个管112、113的连接头部114的外圆周上形成截锥体形状的座面顶着管连接器117的开口端的内圆周面(截锥体形状的压力接收座面)。因此，在每个管112、113的连接头部114和管连接器117之间实现了液密密封即金属密封。

每个管连接器117的第二圆柱形部分172充当紧固并且固定至导轨主体105的每个管紧固部分143的第二连接器部分。每个第二圆柱形部分172的内圆周形成有内周边螺纹169，该螺纹与形成在导轨主体105的每个管紧固部分143的外圆周上的外周边螺纹145螺旋连接。管紧固部分143的外周边螺纹145与第二圆柱形部分172的内周边螺纹169装配，并且管连接器117旋进管紧固部分143的外周边螺纹145。因此，管连接器117的阶梯表面顶着管紧固部分143的压力接收表面，以便在导轨主体105的管紧固部分143和管连接器117之间形成液密密封即金属密封。

每个节流阀109的第一大直径孔151和节流孔107之间的第一接触面和第一阶梯表面充当用于接收燃料压力的第一压力接收表面。每个节流阀109的节流孔107和第二大直径孔152之间的第二接触面和第二阶梯表面充当用于接收燃料压力的第二压力接收表面。在本实施例中，节流阀109通过螺旋弹簧116的弹簧载荷顶着管紧固部分143(开口边缘)的第二限制面142。因此，即使第一压力接收表面一侧的压力高于第二压力接收表面一侧上的压力，节流阀109也不会比图19所示的状态进一步降低。

第一止挡155的第一台阶部分(第一贯穿孔161的开口边缘)设置了用于接收螺旋弹簧116的弹簧载荷的环形的第一弹簧座165。节流阀109的第二阶梯部分(小直径部分和大直径部分之间的阶梯部分)设置了用于接收螺旋弹簧116的弹簧载荷的环形的第二弹簧座166。

在每个节流阀109中形成的节流孔107的通道横截面积远远小于第二内外连通孔174的。每个节流阀109相对于燃料的流动方向在节流孔107的上游(或者下游)形成有第一大直径孔151，在节流孔107的下游(或者上游)形成有第二大直径孔152。每个节流阀109的大直径部分(大外径部分)的外侧上的第一环形端面设置了在节流阀109相对于筒形部175移动时能够接触压配合至筒形部175的第一止挡155的第一限制面141(L1)的第一接触面。

蓄压室一侧上的节流阀109的大直径部分(大外径部分)的第二环形端面设置了在节流阀109相对于筒形部175移动时能够接触与导轨主体105的管紧固部分143整体地形成的第二限制面142的第二接触面。螺旋弹簧116沿着用于将节流阀109的第二接触面挤压到管紧固部分143的第二限制面142的方向向每个节流阀109施加弹簧载荷。第一止挡155压配合在筒形部175的第二内外连通孔174的开口端附近。

因此，在依照本实施例的共轨103中，当在导轨主体105的蓄压室131中产生的压力脉动(压力波)作用在(到达)节流阀109的第二压力接收表面并且节流阀109沿着与管紧固部分143的第二限制面142分离的方向(图19的向上方向)移动时，节流阀109的提升量就通过螺旋弹簧116的弹簧载荷来限制。因此，可以提高传播至共轨103的导轨主体105的蓄压室131的压力脉动(压力波)的衰减效果。因为一个螺旋弹簧116容纳在本实施例的共轨103的导轨主体105的筒形部175的每个第二内外连通孔174中，所以弹性构件(弹簧)例如螺旋弹簧116的数目可以减小到最低。因此，零件的数目和装配工作的数目可以减小，从而降低成本。

在上述实施例中，导轨主体105具有圆柱形部分132，该部分内部形成有作为锻造产品或者由低硬度材料例如低炭粗钢形成的挤压模制产品的蓄压室131。或者，导轨主体105可以具有内部形成有蓄压室131的椭圆形柱或者长圆形柱的柱形部分。管连接器117可以直接连接至导轨主体105的圆柱形部分132，而不在导轨主体105内设置筒形部或者管部分。导轨主体105和管连接器117的连接方法并不限于螺纹连接。例如可以使用焊接方法。

在上述实施例中，通过管(高压泵管)112从供给泵102向其中导入高压燃料的筒形部134(175)、用于将蓄积在蓄压室131中的高压燃料通过管(喷射器管)113供给安装在各个气缸中的喷射器104的筒形部134(175)大体上沿相同的方向从导轨主体105的圆柱形部分132的外圆周伸出。筒形部134(175)的伸出方向可以不同。例如，与管(高压泵管)112连接的筒形部134(175)可以沿着与管(喷射器管)113连接的筒形部134(175)相反的方向(180°)伸出。筒形部134(175)的伸出方向并不限于大体上垂直于导轨主体105的蓄压室131的轴向方向。伸出方向可以依照管的布局任意地设置。

本发明不应该限于所公开的实施例，而是能够在不脱离由所附权利要求书界定的本发明的范围的前提下以许多其它方式实现。

Claims (23)

1.一种共轨，包括：

用于在内部蓄积高压燃料的蓄压室；

在其外圆周面上形成有外螺纹的管接头，其中该外螺纹可与外管连接；

用于提供在管接头的外端的中央部和蓄压室之间的连通的内外连通孔；和

压配合至内外连通孔内部的衬套，其中，

所述衬套形成有压配合至内外连通孔的压配合部分和形成有在衬套内圆周面上的多阶的节流孔，用于使内外连通孔的燃料流道变窄，以便具有最小内径的节流孔在衬套的轴向方向上偏离压配合部分，从而防止在衬套径向方向上具有最小内径的节流孔和压配合部分之间的重叠。

2.如权利要求1所述的共轨，其特征在于，

具有最小内径的衬套节流孔设置在压配合部分的蓄压室一侧。

3.如权利要求1所述的共轨，其特征在于，

具有最小内径的衬套节流孔设置在与蓄压室相反的压配合部分一侧。

4.如权利要求1所述的共轨，其特征在于，

所述节流孔包括与具有最小内径的节流孔邻近的邻近节流孔，并且

所述衬套形成有锥形面，所述锥形面形成在具有最小内径的节流孔和邻近节流孔之间的过渡部分的外圆周面处。

5.如权利要求4所述的共轨，其特征在于，

所述锥形面具有朝向蓄压室减少的外径。

6.如权利要求4所述的共轨，其特征在于，

所述锥形面具有朝向蓄压室增大的外径。

7.如权利要求1所述的共轨，其特征在于，

所述节流孔包括与具有最小内径的节流孔邻近的邻近节流孔，并且

在具有最小内径的节流孔和邻近节流孔之间的过渡部分的外圆周面处，衬套形成有阶梯。

8.如权利要求1所述的共轨，其特征在于，

所述管接头的外螺纹在蓄压室一侧上具有螺纹端部，并且

在与内外连通孔的径向螺纹端部重叠的压配合位置，衬套的压配合部分压配合至内外连通孔。

9.一种共轨，包括：

用于在内部蓄积高压燃料的蓄压室；

在其外圆周面上形成有外螺纹的管接头，其中该外螺纹可与外管连接；

用于提供在管接头外端的中央部和蓄压室之间的连通的内外连通孔；以及

压配合至内外连通孔内部并且形成有用于使内外连通孔的燃料流道变窄的节流孔的衬套，其中，

衬套形成有压配合部分，在压配合部分沿内外连通孔的径向方向不与外螺纹重叠的位置处，该压配合部分压配合至内外连通孔中。

10.如权利要求1到9中任一项所述的共轨，其特征在于，

内外连通孔在衬套的插入侧上形成有压力释放周边，该压力释放周边具有大于衬套的压配合部分的外径的内径，并且形成有压配合周边，该压配合周边形成在比压力释放周边更深的一侧上，并且具有比衬套压配合部分的外径小压配合余量的内径。

11.如权利要求10所述的共轨，其特征在于，

在外管连接至管接头的情形下，压配合部分具有的轴向长度大于在连接至管接头的外管的端部和更接近压力释放周边一侧上的压配合周边的端部之间的长度。

12.如权利要求10所述的共轨，其特征在于，还包括：

压力释放周边内部用于通过接触连接至管接头和衬套的外管来防止衬套脱离的防护构件，其中，

在外管连接至管接头的情形下，衬套的压配合部分具有的轴向长度大于在从连接至管接头的外管的端部至更接近压力释放周边一侧上的压配合周边的端部的长度和防护构件的轴向长度之间的差。

13.如权利要求1到9中任一项所述的共轨，其特征在于，

内外连通孔形成有压配合周边，该压配合周边延伸至其在管接头一侧上的端部并且具有小于衬套的压配合部分的外径的内径。

14.一种共轨，包括：

在内部形成有蓄压室的圆柱形部分；

形成有内外连通孔的至少一个筒，该内外连通孔用于提供圆柱形部分的内部和外部之间的连通；和

滑动地位于筒内并且在内部形成有节流孔的节流孔形成构件，其中，

节流孔形成构件相对于燃料流动方向在节流孔的上游或者下游形成有大直径孔，其中大直径孔具有大于节流孔的限流器直径的内径，并且

大直径孔在节流孔形成构件的上游或者下游将所述节流孔与内外连通孔相连。

15.如权利要求14所述的共轨，其特征在于，

节流孔形成构件具有滑动面，所述滑动面能够在筒的内圆周面上沿内外连通孔的轴向方向滑动，并且

节流孔形成构件的滑动面具有大于该节流孔的轴向通道长度的轴向长度。

16.如权利要求14所述的共轨，其特征在于，还包括：

用于限制节流孔形成构件的轴向移动范围的第一止挡，其中，

第一止挡相对于轴向方向设置在筒内的节流孔形成构件的外部。

17.如权利要求16所述的共轨，其特征在于，还包括：

与筒液密地连接并且内部形成有燃料通道的管，该燃料通道与内外连通孔连通，其中，

筒形成有朝向管开口的开口端，并且

管具有与筒的开口端连接并且设置了第一止挡的连接头部。

18.如权利要求14所述的共轨，其特征在于，

所述筒具有圆柱形衬管，该圆柱形衬管具有在预定直径处刨光的内圆周面，

衬管在其内圆周面处设置了滑动表面，并且

设置了节流孔形成构件和衬管以便在其之间形成间隙。

19.如权利要求14至18任意一项所述的共轨，其特征在于，还包括：

用于限制节流孔形成构件的轴向移动范围的第二止挡，其中，

所述第二止挡设置在筒中的节流孔形成构件的蓄压室一侧上。

20.如权利要求19所述的共轨，其特征在于，还包括：

用于沿着将节流孔形成构件挤压向第二止挡的方向向节流孔形成构件施加负载的负载施加构件，其中，

节流孔形成构件具有用于接收负载施加构件的负载的座部。

21.如权利要求14至18任意一项所述的共轨，其特征在于，

所述圆柱形部分是内部形成有蓄压室的导轨主体，

所述筒是管连接器，其提供了在导轨主体内部和外管之间的连通并且其内部形成有内外连通孔，并且

节流孔形成构件滑动地容纳在管连接器中。

22.如权利要求21所述的共轨，其特征在于，还包括：

设置在管连接器的开口端附近的第二止挡，该开口端朝向导轨主体开口，用于限制节流孔形成构件的轴向移动范围。

23.如权利要求22所述的共轨，其特征在于，还包括：

用于沿着将节流孔形成构件挤压向第二止挡的方向向节流孔形成构件施加负载的负载施加构件，其中，

节流孔形成构件具有用于接收负载施加构件的负载的座部。

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