CN100592989C - 玻璃滑槽 - Google Patents

Abstract

一种玻璃滑槽，包括主体部分和一对密封唇。此外，由在主体部分的底部分离的车内侧模塑部件和车外侧模塑部件，构成玻璃滑槽。此外，车内侧模塑部件和车外侧模塑部件包括用于彼此接合从而结合成一体的接合部分。通过由接合部分结合车内侧模塑部件和车外侧模塑部件，限制车外侧模塑部件相对于车内侧模塑部件在车内侧模塑部件的长度方向和车辆宽度方向移位。

Description

玻璃滑槽

技术领域

本发明涉及一种玻璃滑槽。

背景技术

通常，玻璃滑槽沿车辆门框的内周设置。由玻璃滑槽横截面方向观察，玻璃滑槽包括具有U形横截面的主体部分，并设有朝主体部分内侧延伸的车内侧密封唇和车外侧密封唇，该主体部分包括底部和由底部延伸出的车内侧壁部和车外侧壁部。采用该玻璃滑槽，将主体部分安装到沿门框内周设置的安装部分(导槽部分)上，并且，车门玻璃内外表面的周缘部分由两个密封唇夹持并密封。

此外，玻璃滑槽由挤出部分和模塑部分构成，挤出部分形成为大致直线状，在挤出部分之间形成预定角度的状态下，模塑部分将挤出部分连接到一起，沿门框形状，玻璃滑槽包括例如前竖向侧部、上侧部和后竖向侧部(参见，例如，JP-A-2006-8045)。

但是，当玻璃滑槽由挤出部分和模塑部分构成时，外观可见挤出部分与模塑部分的连接线，由此会导致外观质量下降。此外，在挤出部分和模塑部分的构成材料彼此不同的情况下，导致挤出部分表面和模塑部分表面的颜色/光泽彼此不同。同样，由于颜色/光泽差异，外观质量下降。此外，在挤出部分和模塑部分的交界部分(连接部分)处容易形成段差(阶梯状差异)，并导致密封性能下降。

此外，在模塑时，需要将模件(模芯)放入形成玻璃滑槽角部的模塑部分中，用于成型主体部分、车内侧密封唇和车外侧密封唇的各内周面，并且，为了维持模芯的保持强度，通常以侧壁部开口张开的形状来成型车外侧壁部和车内侧壁部。然而，在安装到安装部分时，车内侧壁部和车外侧壁部变形缩窄，可能导致模塑部分(角部)的弯曲角度等发生变化的不利情况。在这种情况下，玻璃滑槽的总体形状不能符合安装部分的形状，导致与安装部分的安装状态劣化。

此外，提出将玻璃滑槽成型为分成车内侧构成件和车外侧壁构成件，之后，将两个构成件结合成为一体(参见，例如，美国专利No.5396733)。

然而，根据美国专利No.5396733描述的玻璃滑槽，在两个构成件的结合过程中，当两个构成件结合时，没有对两个构成件在长度方向和宽度方向上的移动进行限制，因此，难以精确地将两个构成件在其整个区域上进行结合，由于这种情况，存在密封性能下降或与安装部分的安装状态劣化的担心。

发明内容

本发明旨在解决上述问题，以及，本发明的目的为提供一种密封条，该密封条可以提高外观质量、提高密封性能以及稳定安装状态等。

本发明提供一种密封条，该密封条包括主体部分以及车内侧密封唇和车外侧密封唇，主体部分安装到沿车辆的车门框内周设置的安装部分，该主体部分包括底部和由底部延伸的车内侧壁部和车外侧壁部，并构成为大致U形横截面，车内侧密封唇和车外侧密封唇由车内侧壁部和车外侧壁部的末端朝主体部分的内侧延伸；

其中，在主体部分的任何部分上，将主体部分分成车内侧和车外侧，从而构成车内侧模塑部件和车外侧模塑部件；

其中，车内侧模塑部件和车外侧模塑部件包括用于彼此接合从而使其结合成一体的接合部分；以及

其中，限制车外侧模塑部件相对于车内侧模塑部件在车内侧模塑部件的长度方向和车辆宽度方向上移位，从而构成长度方向的整个区域，包括对应于车门玻璃上缘部的上侧部、对应于车门玻璃的前缘部和后缘部的前竖向侧部和后竖向侧部。

根据本发明，由车内侧模塑部件和车外侧模塑部件，构成玻璃滑槽长度方向的整个区域。即，玻璃滑槽可以仅由模塑部件构成。因此，可以避免在玻璃滑槽由挤出部件和模塑部件构成的情况下会出现的问题，即，外观可见挤出部件和模塑部件之间的连接线。此外，可以避免在玻璃滑槽的长度方向(周向)出现局部颜色/光泽差异。结果，可以提高外观质量。此外，可以避免在玻璃滑槽的长度方向上形成段差，并提高密封性能。

此外，由于玻璃滑槽由彼此单独模塑成型的车外侧模塑部件和车内侧模塑部件构成，可以构成不必需将玻璃滑槽成型为车外侧壁部和车内侧壁部明显展宽的张开形状，并且在安装到安装部分时横截面形状不必需发生明显变形。因此，可以使玻璃滑槽与安装部分的安装状态(密封性能提高)稳定等。此外，模塑部件提供的产品设计自由度高于挤出部件，因此，即使特定部分横截面形状不同(例如，设置突起、缩短密封唇等)，也可以容易地通过模塑成型特定部分。因此，可以避免为使特定部位横截面形状不同而单独进行操作(步骤)，从而提高生产率。

附图说明

图1为示出车门大致构造的示意性正视图。

图2为玻璃滑槽(第一实施例)的局部轴测图。

图3为玻璃滑槽的分解轴测图。

图4为示出用于成型车内侧模塑部件的模塑装置的剖视图。

图5A为示出变化例中车外侧模塑部件和车内侧模塑部件的剖视图，以及，图5B到图5D为示出变化例中车外侧底部件和车内侧底部件的剖视图。

图6A为示出变化例中车外侧底部件和车内侧底部件的局部轴测图，图6B为沿图6A中X-X线的剖视图。

图7A为示出变化例中车外侧底部件和车内侧底部件的局部轴测图，图7B为沿图7A中Y-Y线的剖视图。

图8为示出变化例中车外侧底部件和车内侧底部件分解轴测图。

图9A、图9B为示出变化例中车外侧底部件和车内侧底部件的剖视图。

图10为玻璃滑槽(第二实施例)的剖视图。

图11为示出玻璃滑槽分解状态的剖视图。

图12为玻璃滑槽的分解轴测图。

图13为示出其他实施例中连接部件的剖视图。

图14为示出其他实施例中连接部件的剖视图。

图15A、图15B为示出其他实施例中连接部件的剖视图。

图16为示出其他实施例中玻璃滑槽分解状态的剖视图。

图17为示出其他实施例中玻璃滑槽的剖视图。

图18为示出其他实施例中玻璃滑槽的剖视图。

图19为示出其他实施例中玻璃滑槽的剖视图。

图20为示出玻璃滑槽(第三实施例)安装到导槽部分状态的剖视图。

图21为示出玻璃滑槽分解状态的剖视图。

图22为示出用于成型车内侧模塑部件、车外侧模塑部件和底部模塑部件的模塑装置的剖视图。

图23为安装状态下玻璃滑槽(第四实施例)的剖视图。

图24为玻璃滑槽的分解轴测图。

图25A为沿图24中J-J线的剖视图，以及，图25B为沿图24中K-K线的剖视图。

图26为模塑装置的剖视图。

图27为其他实施例中玻璃滑槽的剖视图。

图28为其他实施例中玻璃滑槽的剖视图。

图29为其他实施例中玻璃滑槽的剖视图。

图30为示出用于成型车内侧模塑部件的模塑装置的剖视图。

图31为示出其他实施例中模塑装置的剖视图。

图32A、图32B为示出其他实施例中模塑装置的局部剖视图。

具体实施方式

(第一实施例)

下面参照附图说明第一实施例。图1为车门构造的示意性正视图。图2为玻璃滑槽上侧部的局部轴测图。图3为玻璃滑槽的分解轴测图。

如图1所示，车辆的车门51(附图中为前门)包括玻璃滑槽1，玻璃滑槽用于引导车门玻璃DG的升降，并在车门玻璃DG升起使窗部关闭时，对车门玻璃DG的外周与车门框52之间的间隙提供密封。进一步具体地说，玻璃滑槽1包括上侧部2、前竖向侧部3和后竖向侧部4，上侧部2构成对应于车门玻璃DG上缘部的部分，前竖向侧部3构成从上侧部2的前端部朝下侧延伸并对应于车门玻璃DG前缘部的部分，后竖向侧部4构成从上侧部2的后端部朝下侧延伸并对应于车门玻璃DG后缘部的部分。此外，玻璃滑槽1安装于导槽部分DC的内周和窗框部分DS的内周，导槽部分DC沿车门框52的内周形成，窗框部分DS设置在车门板53内，以从导槽部分DC的前竖向侧部和后竖向侧部延伸到下侧。此外，玻璃滑槽1由EPDM(乙烯-丙烯-二烯烃共聚物橡胶)构成。

如图2所示，上侧部2包括主体部分11和车外侧密封唇12和车内侧密封唇13。主体部分11包括适配于导槽部分DC的底部14和由底部14伸出的车外侧壁部15和车内侧壁部16，以及整体构成为大致U形横截面。车外侧密封唇12从车外侧壁部15的大致末端朝主体部分11的内周侧延伸，以及，车内侧密封唇13从车内侧壁部16的大致末端朝主体部分11的内周侧延伸。此外，在车门玻璃DG关闭的状态下，车外侧密封唇12与车门玻璃DG的外侧面压力接触，而车内侧密封唇13与车门玻璃DG内侧面压力接触。因此，分别密封车门玻璃DG的车外侧和车内侧。此外，设置有从车外侧壁部15朝外侧(车外侧)延伸的车外侧外观唇17和从车内侧壁部16朝内侧(车内侧)延伸的车内侧外观唇18。

此外，前竖向侧部3和后竖向侧部4也包括主体部分11和一对密封唇12、13等。但是，对于玻璃滑槽1中布置在腰线下方车门板53内并且外观不可见部分(在本实施例中，前竖向侧部3和后竖向侧部4的下部)，省去车外侧外观唇17和车内侧外观唇18，以减小玻璃滑槽尺寸及安装该部分的窗框部分DS的尺寸。此外，车外侧密封唇12构造成比车内侧密封唇13小(短)。因此，车门玻璃DG朝车外侧偏移，从而达到平齐表面的效果。

现在，根据本实施例的玻璃滑槽1由两个模塑部件构成，大致在底部14的车辆宽度方向中央部分处，分成车外侧和车内侧。进一步具体地说，如图2、图3所示，玻璃滑槽1由车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22构成，车外侧模塑部件21中车外侧密封唇12、车外侧壁部15和底部14的车外侧半件(下文简称为车外侧底部件14a)一体成型，以及，车内侧模塑部件22中车内侧密封唇13、车内侧壁部16和底部14的车内侧半件(下文简称为车内侧底部件14b)一体成型。此外，尽管在图3中，将构成玻璃滑槽1的车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22中对应于上侧部2的部分例示为在其长度方向的中部分开，此仅出于方便图示说明的目的，并且，车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22可以制成为在玻璃滑槽1长度方向上的整个区域内连续。

此外，车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22设置有用于将两者接合在一起的接合部分。根据本实施例的接合部分由锁定凸部25和锁定凹部26构成，锁定凸部25构成一体形成的车内侧接合部分，由车内侧壁部16延伸，并凸出形成为车内侧底部件14b的端面，以及，锁定凹部26构成车外侧接合部分，形成为由车外侧壁部15延伸，并切去车外侧底部件14a末端部的外面侧。此外，车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22结合为一体成为彼此对接的状态，通过使锁定凸部25与锁定凹部26嵌合，使得车外侧底部件14a的端面与车内侧底部件14b的端面相互结合。此外，锁定凸部25构成为梯形，其宽度朝末端部侧加宽，并且，锁定凹部26构成为与其对应的形状。因此，通过使锁定凸部25与锁定凹部26嵌合，车外侧底部件14a和车内侧底部件14b在车辆宽度方向上分离的情况很难发生。

此外，锁定凹部26没有贯穿底部14的厚度方向，而是形成为如上所述将车外侧底部件14a末端部的外面侧切去，锁定凹部26在主体部分11内周侧形成有构成锁定凹部26底面的底壁部分27。此外，在车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22成为一体的情况下，通过使底壁部分27与锁定凸部25相互对接，在底部14的厚度方向上，车内侧底部件14b(锁定凸部25)与车外侧底部件14a(锁定凹部26)位置固定。

此外，对于前竖向侧部3和后竖向侧部4，锁定凸部28形成在车外侧底部件14a侧，锁定凹部29形成在车内侧底部件14b侧。此外，如图3所示，以预定间距，在车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22的长度方向上，将多个锁定凸部25、28和锁定凹部26、29部件形成于多个预定位置处。因此，可以防止车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22在长度方向移位。

此外，根据本实施例，车内侧模塑部件22对应于上侧部2的部分中，该部分接近前竖向侧部3的端部处，一体设置有突起部31，该突起部由车内侧底部件14b朝安装到导槽部分DC的方向侧(上侧)凸起。在车内侧模塑部件22成型的同时，成型突起部31。此外，如图1所示，在玻璃滑槽1安装到导槽部分DC的状态下，突起部31配合于导槽部分DC所形成的插孔32，从而，由导槽部分DC锁定突起部31。因此，当车门玻璃DG关闭时(当车门玻璃DG与上侧部2的底部14接触时)，可以防止玻璃滑槽1移位到后侧的情况。

此外，根据本实施例，如图2所示，将聚乙烯(PE)带35粘贴到底部14的内侧面(主体部分11内周侧的面)上。因此，可以提高车门玻璃DG的滑动性能。此外，底部14(由车外侧底部件14a和车内侧底部件14b构成)粘贴有PE带35的面构成为平坦面(平齐)。

下面，描述玻璃滑槽1的制造方法。首先，单独成型车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22。这里，简单描述车内侧模塑部件22的制造方法，使用图4中示出的模塑装置41成型车内侧模塑部件22。即，模塑装置包括第一模42、第二模43、第三模44、第四模45、第五模46。第一模42、第三模44、第四模45、第五模46分别形成有对应于车内侧模塑部件22外形的成型面，以及，形成有用于成型车内侧模塑部件22的模腔47。此外，经由形成于第一模42的入料口49a、形成于第三模44的入料口49b、以及浇道口50，由注射装置48将塑化状态的EPDM注入模腔47的内部，从而充满模腔。之后，EPDM硫化为固态，在固化完成后打开模具，将成型的车内侧模塑部件22从模塑装置41取出。如上所述制成车内侧模塑部件22。此外，同样的，使用与其对应的模塑装置，通过与车内侧模塑部件22相似的成型方法制造车外侧模塑部件21。

接着，将如上所述成型的车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22结合成一体。即，对应于上侧部2，将设置于车内侧模塑部件22的锁定凸部25配合到设置于车外侧模塑部件21的锁定凹部26，并对应于前竖向侧部3和后竖向侧部4，将设置于车外侧模塑部件21的锁定凸部28配合到设置于车内侧模塑部件22的锁定凹部29。因此，构成玻璃滑槽1主体部分长度方向上的整个区域，包括上侧部2、前竖向侧部3、后竖向侧部4、以及上侧部2与前竖向侧部3和后竖向侧部4的连接部分(角部)，构成的横截面形状具有主体部分11和密封唇12、13等。

之后，通过在底部14的内侧面粘贴PE带35，制成玻璃滑槽1。

如上所详述，根据本实施例，通过将锁定凸部25、28配合到锁定凹部26、29，将车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22结合成一体，限制了车外侧模塑部件21相对于车内侧模塑部件22在车辆宽度方向上的移动，以及在车内侧模塑部件22长度方向的移动，以及构成玻璃滑槽1长度方向上的整个区域，包括上侧部2、前竖向侧部3和后竖向侧部4。即，玻璃滑槽1可以仅仅由模塑部件构成。因此，可以避免出现这样的情况：例如，在长度方向连接挤出部件和模塑部件构成玻璃滑槽1的情况下，外观可见挤出部件与模塑部件的连接线。此外，玻璃滑槽1(玻璃滑槽1主体)可以由单一材料构成，因此，可以避免玻璃滑槽1长度方向(周向)的局部颜色/光泽差异。结果，提高了外观质量。此外，可以避免在玻璃滑槽1长度方向形成段差，并提高密封性能。

此外，玻璃滑槽1由单独成型的车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22构成，因此，不需要以车外侧壁部15和车内侧壁部16明显加宽的张开形状成型玻璃滑槽1，而是可以将玻璃滑槽1的形状构成为，当安装到导槽部分DC(窗框部分DS)时，横截面形状不需要较大变形。因此，可以使玻璃滑槽1安装到导槽部分DC的状态稳定(提高密封性能)等。此外，由于车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22单独成型，与在一步操作中成型具有两部件相结合形状的玻璃滑槽相比，可以简化用于成型各模塑部件21、22的模具结构等。

此外，与挤出部件相比，模塑部件在生产设计上具有更高的自由度，因此，即使在例如特定部位处横截面形状不同(例如，设置凸起、缩短密封唇等)的情况下，通过模塑可容易地成型横截面形状。因此，可以避免为了在特定部位形成不同横截面形状而需要单独操作的情况，提高了生产效率。此外，尽管根据本实施例，腰线以下的玻璃滑槽1部分(后竖向侧部4和前竖向侧部3的下部)在结构上省略了外观唇17、18，在成型车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22过程中，模塑部件21、22可以与其他部分同时形成，不需要实施切去外观唇17、18等的单独操作。

此外，通常，采用模塑部件时，横截面形状的变化(制造误差)比挤出部件的小，根据本实施例的玻璃滑槽1(玻璃滑槽1的主体)仅仅由模塑部件(21、22)构成，因此，可以提高质量。此外，与挤出部件和模塑部件构成玻璃滑槽1的情况相比，根据本实施例的模塑部件，可以省去为制造及检验挤出部件、或者为成型时组装挤出部件所花费的时间和人力。结果，可以提高操作效率，简化设备，因此，可以提高生产效率并降低成本。

此外，例如，在通过粘合剂连接车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22时，由于需要一段时间让粘合剂干燥，并在涂有粘合剂的表面彼此压力接触等状态下，必须夹持车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22，导致加工操作性等降低。特别地，当粘合剂从连接面(车外侧底部件14a的端面和车内侧底部件14b的端面)挤出到底部14的内侧面或外侧面时，会导致车门玻璃DG的滑动性能下降或玻璃滑槽1与导槽部分DC的安装状态不稳定。

在这方面，如本实施例所述，通过设置接合部分(锁定凸部25、锁定凹部26)，并由接合部分将车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22直接结合成一体，可以抑制加工操作性的下降。此外，将锁定凸部25设置为，在车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22结合成一体的状态下，在对接到一起的车内侧底部件14b端面和车外侧底部件14a端面处，锁定凸部25不会由底部14的内表面和外表面凸起。因此，可以避免接合部分在主体部分11的内周侧和外周侧上形成段差。因此，可以防止车门玻璃DG的滑动性能下降、或玻璃滑槽1与导槽部分DC的安装状态不稳定。

此外，通过将车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22结合成一体，限制了车外侧模塑部件21相对于车内侧模塑部件22在车辆宽度方向的移位，并限制了车内侧模塑部件22在长度方向的移位。因此，车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22可以精确地结合成一体，并且可以使这种结合状态稳定。从而，可以防止密封性能下降，并避免由于车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22的移位或脱离而导致安装操作性劣化。

此外，如果在密封唇12或13的根部或其附近将玻璃滑槽1分成车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22，会导致用于成型模塑部件21、22之一的模具结构复杂。在这方面，根据本实施例，玻璃滑槽1在底部14分成车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22，因此，可以抑制模具结构的复杂化，并增加设计的自由度。此外，车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22的交界部分(连接线)可以可靠地布置在导槽部分DC的内周侧，并可以避免由于交界部分外观可见而导致外观质量下降。

此外，根据本实施例，PE带35粘贴在底部14上，用于覆盖车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22的结合部分(连接部分、交界部分)。因此，可以使车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22结合一体的状态稳定。此外，底部14粘贴有PE带35的面构成为平坦面，因此，可以将PE带35良好地粘贴，并可以避免由凹凸形状构成车门玻璃DG的滑动面。

此外，本发明并不限于上述内容，例如，本发明可以以下述方式实施。当然，也可以将本发明实施为下述方式之外的应用例和变化例。

(a)尽管在上述实施例中，大致在底部14的车辆宽度方向中央部分处，将玻璃滑槽1分成车外侧(车外侧模塑部件21)和车内侧(车内侧模塑部件22)，本发明并不特别限制于此种结构。可以在主体部分11的任何部分处将玻璃滑槽1分成车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22。例如，可以在车内侧壁部16的中间部分处，将玻璃滑槽1分成车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22。然而，从抑制模具复杂化的角度，优选地，在底部14或其附近(在车外侧壁部15或车内侧壁部16的根部附近)将玻璃滑槽1分成车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22。

(b)接合部分的结构并不特别限于根据本实施例的结构，可以将其构造成这样的结构：能够在玻璃滑槽1的长度方向和宽度方向定位车外侧模塑部件21(车外侧底部件14a)和车内侧模塑部件22(车内侧底部件14b)，并且能直接接合(连接)在一起。下面，参照附图对此实施例进行说明。图5A为示出变化例中车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22的剖视图，以及，图5B到图5D为示出变化例中车外侧底部件14a和车内侧底部件14b的剖视图。图6A为示出变化例中车外侧底部件14a和车内侧底部件14b的局部轴测图，图6B为沿图6A中X-X线的剖视图。图7A为示出变化例中车外侧底部件14a和车内侧底部件14b的局部轴测图，图7B为沿图7A中Y-Y线的剖视图。图8为示出变化例中车外侧底部件14a和车内侧底部件14b的分解轴测图。图9A、图9B为图8中例示的车外侧底部件14a和车内侧底部件14b改进实施例的剖视图。

例如，如图5A到图5D所示，在车内侧底部件14b的端面中，车内侧底部件14b厚度方向大致中央部分的末端可凸起，成为各具有扩径部分(横截面形成为大致圆形、大致三角形(箭头形)、大致菱形等)的接合凸起61a、61b、61c、61d，并且，在车外侧底部件14a的端面中，车外侧底部件14a宽度方向大致中央部分可形成有接合孔63a、63b、63c、63d，用于嵌入接合突起61a、61b、61c、61d并与其接合。在此情况下，接合突起61a、61b、61c、61d和接合孔63a、63b、63c、63d构成接合部分。此外，通过采用这种结构，可以避免车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22在车辆宽度方向上脱离，并避免在安装到导槽部分DC的方向(底部14的厚度方向)上车内侧模塑部件22与车外侧模塑部件21分离。

此外，对于图5A到图5D示出的接合突起61a、61b、61c、61d和接合孔63a、63b、63c、63d，类似于本实施例中的锁定凸部25、28和锁定凹部26、29，优选地，在车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22的长度方向上，以预定间距在多个位置处形成多个这样的部件。在这种情况下，可以防止车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22在长度方向上相互移位。结果，可精确地将车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22结合为一体。

此外，例如，如图6A、图6B所示，在车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22结合在一起的状态下，根据本实施例的锁定凸部25可形成为在主体部分11内周侧的侧面和主体部分11外周侧的侧面交替出现，并且，锁定凹部26与锁定凸部25对应形成(在将车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22结合在一起之前的状态下，锁定凹部26在主体部分11内周侧的侧面和主体部分11外周侧的侧面交替出现)。在这种情况下，沿玻璃滑槽1的长度方向，锁定凸部25和锁定凹部26锯齿状相互接合，因此，在安装到导槽部分DC的方向上，可以抑制车内侧模塑部件22与车外侧模塑部件21脱离。

此外，例如，如图7A、图7B所示，在沿车辆宽度方向的横截面中，锁定凸部25和底壁部分27可构成为L形，从而，当将车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22结合在一起时，抑制两部件在车辆宽度方向的分离。

此外，例如，如图8所示，沿玻璃滑槽1的长度方向，锁定凸部25正对底壁部分27的面和底壁部分27正对锁定凸部25的面可交替设置有凸部67a、67b和孔部68a、68b，可将设置于锁定凸部25的凸部67b配合到设置于底壁部分27的孔部68a，可将设置于底壁部分27的凸部67a配合到设置于锁定凸部25的孔部68b。在这种情况下，设置于锁定凸部25和底壁部分27的凸部67a、67b和孔部68a、68b构成接合部分。

此外，例如，如图9A所示，通过在图8所示凸部67a、67b的末端部处设置小的底部切口(扩径部分71)，凸部67a、67b和孔部68a、68b可以更牢固地接合。扩径部分71可与车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22同时成型。此外，例如，当凸部67a、67b由TPO构成，如图9B所示，在成型车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22时，图9A所示的扩径部分71可这样形成：凸部67a、67b形成为从对应的孔部68a、68b伸出一定高度，将车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22结合在一起，之后，通过向其末端部提供热量，对凸部67a、67b进行所谓的热熔接，使凸部67a、67b的末端部垮塌(变扁平)。

当然，可将上述接合部分组合使用，或者，可以采用具有局部不同形状(例如，在上侧部2、前竖向侧部3和后竖向侧部4处)的接合部分。此外，可以在玻璃滑槽1的整个长度方向上(连续)形成或可间隔、局部地形成接合部分。

(c)尽管根据第一实施例，在成型车内侧模塑部件22的同时成型突起部31，例如，可在车内侧模塑部件22的成型过程中，通过将突起部31的一部分包埋在车内侧底部件14b中，通过嵌入成型形成突起部31。在这种情况下，突起部31可以由比底部14材料更硬的材料构成，从而，可在车门玻璃DG关闭时，可靠阻止玻璃滑槽1移位。此外，也可以省去突起部31。

(d)尽管根据第一实施例，将车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22构成为能够通过设置接合部分而连接(结合)，并且，通过将PE带35粘贴到底部14的内侧面而使结合为一体的状态稳定，本发明并不限于上述构造。例如，也可以省去PE带35，仅由接合部分连接车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22。

此外，例如，可以用粘合剂连接车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22。然而，当使用粘合剂时，粘合剂干燥需要时间，为使车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22涂有粘合剂的面彼此压力接触，需要对车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22进行保持，由于上述等因素，导致加工可操作性下降。还存在粘合剂从连接面挤出的担心。基于此观点，优选地，如上述实施例中所述，通过接合部分连接车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22。

此外，也可以省去接合部分(锁定凸部25、28，锁定凹部26、29)，仅由PE带35等带状部件连接车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22。然而，在此情况下，尽管带状部件可以粘贴在底部14的内侧面和外侧面两者以使结合在一起的状态稳定，但是，会导致可操作性能降低，因底部14壁厚增加而导致缺陷，或出现在带状部件粘贴时错位的问题。从这点看，优选地，通过可以在底部14厚度方向定位车外侧底部件14a和车内侧底部件14b的接合部分，将车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22连接，而不会改变底部14的厚度。

(e)对玻璃滑槽1的横截面形状没有特别的限制，但至少设置有主体部分11和一对密封唇12、13。例如，可以省去外观唇17、18。此外，尽管在上述实施例中没有特别提及，车外侧壁部15与底部14的交界部分和车内侧壁部16与底部14的交界部分可形成有图2等中的切欠部(凹口)。由于在同时形成主体部分、车外侧密封唇、车内侧密封唇的背景技术中，需要以张开形状成型玻璃滑槽，切口部分的形成是为了在安装到导槽部分DC上时可容易地将两侧壁部缩窄。根据本实施例，玻璃滑槽1分成模塑成型的车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22，因此，不需要如上所述构成张开的形状，因此，可以省去切欠部。然而，在车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22结合成为一体的状态下(如本实施例所述)，在将PE带35粘贴到玻璃滑槽1底部的内侧面等的情况下，如果设有切欠部，可提高操作性能。此外，取代PE带35，可通过在底部14的内侧面上涂覆滑动剂来形成滑动层。在这种情况下，即使不存在切欠部，可以在车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22结合成一体之前，容易并牢固地将滑动剂涂覆在主体部分11的内周面上。

此外，为了提高密封唇12、13的滑动性能，例如，涂覆聚氨酯、植绒、粘贴聚乙烯(PE)带，此时，优选地，在车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22分开的状态下进行上述操作。在这种情况下，可以避免因车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22结合成一体而需将外侧壁部15和内侧壁部16展宽进行上述操作，因此本发明的分开状态操作可提高可操作性等。

(f)尽管根据本实施例，主体部分11和密封唇12、13(车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22)由EPDM构成，这些部件可以由TPO等其他材料构成。此外，即使在采用橡胶、TPO等其他材料的情况下，玻璃滑槽1可以着色为与车辆外板颜色相配的颜色。此外，在上述实施例中，由于玻璃滑槽1分成车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22，玻璃滑槽1(车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22)也可以分别着色为与车辆的外板颜色和内部颜色相配的颜色。此外，尽管根据本实施例，特别详细描述了前门的玻璃滑槽1，即使在后门等的玻璃滑槽中，玻璃滑槽也可以由车外侧模塑部件21和车内侧模塑部件22构成。

(第二实施例)

下面参照附图描述第二实施例。图10为示出玻璃滑槽上侧部的剖视图。图11为示出分解状态的玻璃滑槽后竖向侧部的剖视图。图12为玻璃滑槽的分解轴测图。

根据第二实施例，如图10所示，上侧部2包括主体部分111以及车外侧密封唇112和车内侧密封唇113。主体部分111包括配合于导槽部分DC的底部114和由底部114延伸的车外侧壁部115和车内侧壁部116，并且，主体部分111作为整体构成大致U形横截面。车外侧密封唇112大致从车外侧壁部115的末端部朝主体部分111的内周侧延伸，车内侧密封唇113大致由车内侧壁部116的末端部朝主体部分111的内周侧延伸。此外，在车门玻璃DG关闭的状态下，车外侧密封唇112与车门玻璃DG的外侧面压力接触，以及，车内侧密封唇113与车门玻璃DG的内侧面压力接触。因此，对车门玻璃DG的车外侧和车外侧分别进行密封。此外，设置有从车外侧壁部115朝车外侧延伸的车外侧外观唇117和从车内侧壁部116朝车内侧延伸的车内侧外观唇118。

此外，前竖向侧部3和后竖向侧部4(参见图11)也设置有主体部分111和一对密封唇112、113等。然而，根据第二实施例的玻璃滑槽1中布置在腰线下侧车身板53内的部分(根据本实例，前竖向侧部3和后竖向侧部4的下部)外观不可见，为了减小玻璃滑槽及安装该部分的窗框部分DS的尺寸，该处省去车外侧外观唇117和车内侧外观唇118。此外，车外侧密封唇112形成为比车内侧密封唇113短。从而，车门玻璃DG朝车外侧偏移，以得到平齐表面。

如图10、图11、图12所示，在底部114的大致车辆宽度方向中央部分处，根据本实施例的玻璃滑槽1分成车外侧部分和车内侧部分，并且，车外侧部分和车内侧部分通过使用与其对应的模塑装置单独成型。构成玻璃滑槽1车外侧部分的车外侧模塑部件121一体方式包括车外侧密封唇112、车外侧壁部115和底部114的车外侧部分(下文中简称为车外侧底部件114a)。构成玻璃滑槽1车内侧部分的车内侧模塑部件122一体方式包括车内侧密封唇113、车内侧壁部116和底部114的车内侧部分(下文中简称为车内侧底部件114b)。此外，车外侧模塑部件121和车内侧模塑部件122由EPDM(乙烯-丙烯-二烯烃共聚物橡胶)构成。此外，尽管在图12中，将车外侧模塑部件121和车内侧模塑部件122(构成玻璃滑槽1)的上侧部2对应部分例示为在其长度方向的中央部分分开，这仅为方便图示的目的，并且，车外侧模塑部件121和车内侧模塑部件122为在玻璃滑槽1的整个长度方向上连续形成。

此外，根据本实施例，车外侧模塑部件121和车内侧模塑部件122通过上连接部件131、竖向连接部件141连接。如图10所示，对应于上侧部2设置的上连接部件131包括连接部主体132和功能部分135，连接部主体132包括接合部分134，接合部分134用于与形成在车外侧底部件114a和车内侧底部件114b各末端部的接合部分129相接合，功能部分135从连接部主体132在两侧向延伸。根据本实施例的接合部分134构造为在其末端处具有大致圆形横截面扩径部的凸起，并且，接合部分129构造为形成于车外侧底部件114a和车内侧底部件114b端面的孔部(当然，两者的关系是相反的)。此外，通过将接合部分134接合到接合部分129，限制车内侧底部件114b相对于车外侧底部件114a在车辆宽度方向上移位，并在安装到导槽部分DC(窗框部分DS)的方向上限制车内侧底部件114b，从而将车外侧模塑部件121与车内侧模塑部件122连接。

此外，在车外侧模塑部件121与车内侧模塑部件122连接的状态下，将上连接部件131布置为，使连接部主体132被夹于车外侧底部件114a末端部和车内侧底部件114b末端部之间，并且，功能部分135的表面与车外侧底部件114a内侧面和车内侧底部件114b内侧面对接。因此，由功能部分135构成底部114中与车门玻璃DG上缘部接触的内侧部。

此外，对于上连接部件131，连接部主体132由密实EPDM构成，功能部分135由海绵EPDM构成。此外，包含海绵EPDM的功能部分135构成为壁厚大于功能部分145(稍后描述)，从而可以充分地吸收因与车门玻璃DG接触所导致的冲击。

此外，设置于后竖向侧部4的竖向连接部件141也具备与上连接部件131相似的基本结构。即，如图11所示，竖向连接部件141包括连接部主体142和板状的功能部分145，连接部主体142具有与接合部分129接合的接合部分144，功能部分145设置于连接部主体142。此外，在车外侧模塑部件121和车内侧模塑部件122连接的状态下，功能部分145在其表面处与底部件114a、114b的内侧面接触。因此，在车门玻璃DG开关时，由功能部分145构成底部114中与车门玻璃DG纵缘部滑动接触的内侧部。

然而，根据本实施例，竖向连接部件141由与上连接部件131材料不同的材料构成，连接部主体142由动态交联型(dynamicbridging type)烯烃类热塑性弹性体(TPV：热塑性硫化胶)构成，并且，功能部分145由比EPDM硬的聚乙烯构成。此外，由聚乙烯构成的功能部分145构成为薄壁，从而，不会由于底部114刚性过高而导致将玻璃滑槽1安装到导槽部分DC的可操作性下降。此外，根据本实施例，对于与各侧部2、3、4对应的各连接部件131、141，连接部主体132、142和功能部分135、145同时成型。

通过用如上构造的连接部件131、141连接车外侧模塑部件121和车内侧模塑部件122，构成玻璃滑槽1长度方向上的整个区域，包括上侧部2、前竖向侧部3和后竖向侧部4，构成具有如上所述主体部分111和密封唇112、113等的横截面形状。

此外，根据本实施例，在车内侧模塑部件122对应于上侧部2的部分中，在前竖向侧部3一侧的端部处，一体方式设置有突起部125，突起部125由车内侧底部件114b朝安装到导槽部分DC的方向(上侧)凸起。在成型车内侧模塑部件122的过程中同时成型突起部125。此外，与图1中所示的第一实施例相似，在玻璃滑槽1安装到导槽部分DC的状态下，突起部125配合到形成于导槽部分DC的插孔126，由导槽部分DC锁定突起部125。从而，当车门玻璃DG关闭时(当车门玻璃DG与上侧部2的底部114接触时)，可以防止玻璃滑槽1偏移从而朝后侧移动的情况。

如上所详述，成型车外侧模塑部件121和车内侧模塑部件122(将玻璃滑槽1分成车外侧和车内侧)，并由连接部件131、141将其连接，形成玻璃滑槽1长度方向的整个区域。因此，可以避免如在长度方向上将多个成型件连接而构成玻璃滑槽的情况下会出现的问题，即，避免使相邻成型件连接的连接线在外观露出。此外，在安装到导槽部分DC(窗框部分DS)的状态下，玻璃滑槽1外观可见部分可以由单一材料构成，因此，可以避免在连接挤出件和模塑件时会出现的问题，即，避免在玻璃滑槽1长度方向(周向)出现局部颜色/光泽差异。结果，提高外观质量。此外，可以避免在玻璃滑槽1长度方向上形成段差，并提高密封性能。

此外，通过将彼此单独成型的车外侧模塑部件121和车内侧模塑部件122连接，构成玻璃滑槽1，因此，不需要构成为使车外侧壁部115和车内侧壁部116明显加宽的张开形状，可以构成在安装到导槽部分DC的过程中横截面形状不会明显变形的形状。因此，可以使玻璃滑槽1与导槽部分DC的安装状态稳定(提高密封性能)等。此外，对于制品设计的自由度，模塑件高于挤出件，因此，例如，即使特定部分处的横截面形状不同，可以容易地通过模塑成型特定部分。因此，可以避免针对横截面形状在特定部分处进行不同的单独操作，因此而提高生产效率。此外，尽管根据本实施例，玻璃滑槽1在腰线以下的部分(后竖向侧部4和前竖向侧部3的下部)构成为省略外观唇117、118的形状，同样，在此情况下，可以在成型车外侧模塑部件121和车内侧模塑部件122的过程中，与其他部分一起成型玻璃滑槽1，而不需要切去外观唇117、118等的单独操作。

此外，根据本实施例，在车外侧模塑部件121和车内侧模塑部件122的连接状态下，用于连接车外侧模塑部件121和车内侧模塑部件122的连接部件131、141设置有功能部分135、145，该功能部分135、145构成底部114的内侧部。

进一步具体地说，设置于上侧部2的上连接部件131的功能部分135由发泡件构成。因此，可以吸收抵靠车门玻璃DG的冲击，结果，可以抑制关闭车门玻璃DG时的冲击音。

此外，由比车外侧模塑部件121和车内侧模塑部件122(由EPDM构成)硬的PE，构成设置于纵侧部3、4的竖向连接部件141的功能部分145。因此，可以提高车门玻璃DG的滑动性能以及耐受车门玻璃DG滑动接触的耐磨性。此外，相比于在展宽两侧壁的同时将聚乙烯带粘贴到底部内侧的情况，或相比于通过涂覆滑动剂形成滑动层的情况，此实施方式提高了操作性能。

此外，本发明并不仅限于上述实施例中描述内容，本发明可以以以下文例示的方式实施。当然，也可应用下文未列出的其他应用例和变化例。

(a)如图13所示，上连接部件131的功能部分135构成为中空状。从而，在关闭车门玻璃DG，时与车门玻璃DG上缘部接触的底部处形成中空部分135a。在此情况下，可以通过中空部分135a的斥力(repu1sive force)，吸收因接触车门玻璃DG导致的冲击，并可以可靠减弱抑制关闭车门玻璃DG时的冲击音。

(b)如图14所示，在车外侧模塑部件121和车内侧模塑部件122连接之前的状态下，可以将设置于后竖向侧部4(前竖向侧部3)的竖向连接部件141中的板状功能部分145构造为，在连接部主体142的侧向，从与连接部主体142连接的部分朝向接合部分144侧倾斜延伸。在此情况下，在车外侧模塑部件121和车内侧模塑部件122连接时，功能部分145的内侧面与底部件114a、114b彼此压力接触。因此，可以防止功能部分145从底部件114a、114b浮起，并可以防止因浮起而导致的车门玻璃DG滑动性能下降。

(c)如图15A、图15B所示，对设置于后竖向侧部4(前竖向侧部3)的竖向连接部件141的功能部分145，可以设置副唇161，副唇161能够接触车内侧密封唇113中与车门玻璃DG滑动面相反一面(里面)。此外，图15A示出的竖向连接部件141的功能部分145包括延伸部分162和副唇161，延伸部分162从车内侧密封唇113的末端部延伸至车内侧壁部116的末端部侧，以从板状部件中位于车内侧壁部116一侧的端部沿车内侧壁部116的内面延伸，以及，副唇161从延伸部分162的末端部直线状延伸，以相对于朝向主体部分111内周侧的底部114侧倾斜，并能够接触车内侧密封唇113末端部的里面。此外，在图15B中，通过从板状部分的车内侧壁部116侧端部延伸出副唇161(能够接触车内侧密封唇113末端部的里面)，构成功能部分145。通过以这种方式设置副唇161，当车门玻璃DG要偏向车内侧时，车内侧密封唇113和副唇161在弯曲的同时相互协作进行支撑，以压回车门玻璃DG。因此，可以抑制车门玻璃DG的格嗒声。此外，车内侧密封唇113处于由副唇161和车门玻璃DG夹持的状态，因此，可以防止车内侧密封唇113在车辆宽度方向振动，以及，防止车内侧密封唇113从车门玻璃DG脱离。因此，可以提高密封性能并可以提高隔音性能。

(d)如图16所示，例如，上连接部件131(设置于上侧部2)连接部主体132的一部分(布置在接合部分134与功能部分135之间)可以由楔形部165构成，楔形部165的宽度向功能部分135侧加宽。然而，对于车外侧底部件114a和车内侧底部件114b的各端面，其倾斜角度并不对应于连接部主体132变形而改变，且各端面与车外侧底部件114a和车内侧底部件114b内外侧面正交方式延伸。通过采用此结构，在车外侧模塑部件121和车内侧模塑部件122的连接状态下，车外侧底部件114a和车内侧底部件114b的各端面中，布置在接合部分129的主体部分111内周侧位置的为部分166，布置在接合部分129的主体部分111外周侧位置的为部分167，施加给前者的压力大于施加给后者的压力。因此，使两侧壁部115、116多少张开的力施加于玻璃滑槽1。因此，在玻璃滑槽1配合到导槽部分DC(窗框部分DS)的状态下，两侧壁部115、116与导槽部分DC的内周侧面相互压力接触。结果，可以使玻璃滑槽1安装到导槽部分DC的状态稳定。

(e)尽管根据上述实施例，接合部分129形成于车外侧底部件114a和车内侧底部件114b的各端面上，并且，将上连接部件131、竖向连接部件141的连接部主体132、142布置为被夹持在车外侧底部件114a末端部与车内侧底部件114b末端部之间，本发明并不特别限定于此结构。即，能够通过用连接部件131、141使车外侧模塑部件121和车内侧模塑部件122连接，由连接部件131、141至少构成底部114的内侧部分，由连接部件131、141使车外侧模塑部件121和车内侧模塑部件122处在连接状态，由此构成具有主体部分111和一对密封唇112、113的玻璃滑槽1。

例如，可构造出这样的结构，如图17所示，对应于上侧部2的上连接部件131设置有接触部171和接合突起173。在此情况下，接触部171由例如海绵EPDM构成，并且，在车外侧模塑部件121和车内侧模塑部件122彼此邻接的状态下，接触部171与车外侧底部件114a的内侧面和车内侧底部件114b的内侧面彼此邻接。此外，接合突起173从接触部171两侧朝车外侧底部件114a侧和车内侧底部件114b侧凸起，在车外侧底部件114a和车内侧底部件114b与车外侧壁部115和车内侧壁部116的交界部分处，形成切口部172，将接合突起173配合于切口部172从而与其接合。

此外，例如，如图18所示，可以这样构造，对应于上侧部2的上连接部件131设置有接触部175和接合突起177，接合突起177从接触部朝车外侧底部件114a侧和车内侧底部件114b侧凸起，并且，在车外侧底部件114a内侧面和车内侧底部件114b内侧面形成有接合孔176作为接合部分，将接合突起177配合于接合孔176从而与其接合。

此外，例如，如图19所示，车外侧模塑部件121可以构造为包括车外侧密封唇112和车外侧壁部115，车内侧模塑部件122可以构造为包括车内侧密封唇113和车内侧壁部116，上连接部件131可构成为形成底部114。在此情况下，例如，在车外侧壁部115和车内侧壁部116处形成作为接合部分的接合孔181，并且，在上连接部件131的两侧端部处设置接合突起182，使接合突起182与接合孔181接合。

(f)尽管根据本实施例，连接部件131、141分成各自对应于上侧部2、前竖向侧部3和后竖向侧部4的三个部分，本发明不仅限于此结构。例如，上连接部件131和竖向连接部件141可以形成为在玻璃滑槽1长度方向的整个区域连续。此外，例如，上连接部件131和竖向连接部件141可以间隔地、部分地提供给上侧部2、前竖向侧部3和后竖向侧部4。

此外，对于玻璃滑槽1的角部，可以布置仅有连接部主体132、142而省去功能部分135、145的连接部件，可将用于使两部件接合到车外侧底部件114a和车内侧底部件114b的接合部分构成为不具有连接部件131、141，或者，可以使车外侧底部件114a的末端部与车内侧底部件114b的末端部彼此邻接，并通过带状材料或粘合剂将车外侧底部件114a与车内侧底部件114b连接。

此外，根据本实施例，功能部分135、145的构造在上侧部2处和纵侧部3、4处有所不同，因此，在连接部件131、141于玻璃滑槽1长度方向的整个区域连续的情况下，很难同时成型连接部主体132和功能部分135。因此，当连接部件131、141要形成为在玻璃滑槽1长度方向的整个区域连续时，例如，仅仅使连接部主体132、142由TPO等在玻璃滑槽1长度方向的整个区域成型，而对应于各侧部的功能部分135、145可以在此后的步骤中粘贴到该处。

(g)玻璃滑槽1的横截面形状不仅限于此，但是玻璃滑槽1至少设置有主体部分111和一对密封唇112、113。例如，可以省去外观唇117、118。

此外，虽然在上述实施例中没有特别提及，在图10、图11等中切欠部(切口)形成于底部114与车外侧壁部115及车内侧壁部116的交界部分处，此切欠部可以省略。具体原因为，在同时形成主体部分、车外侧密封唇和车内侧密封唇的背景技术中，在底部114的内侧面涂覆润滑剂或在安装到导槽部分DC上时粘贴聚乙烯带，必须以张开的形状成型玻璃滑槽，因此，考虑到实用性等形成切欠部，以易于使两侧壁部变窄。在此方面，当玻璃滑槽1分成模塑成型的车外侧模塑部件121和车内侧模塑部件122时，不必须构成上述张开形状，也不必须扩开唇部实施操作。因此，即使切欠部省略，也不会有太大问题。

(h)尽管根据本实施例，主体部分111和密封唇112、113(车外侧模塑部件121和车内侧模塑部件122)以及上连接部件131都由EPDM构成，这些部件也可以由烯烃类热塑性弹性体(TPO)等其他材料构成。然而，优选地，上连接部件131的功能部分135设置有能吸收与车门玻璃DG接触所导致冲击的功能。此外，尽管竖向连接部件141的连接部主体142由TPV构成，且功能部分145由聚乙烯构成，它们也可以由聚丙烯等其他材料构成。然而，优选地，竖向连接部件141的功能部分145由比底部件114a、114b的材料硬的材料构成。此外，与车外侧模塑部件121的构成材料和车内侧模塑部件122的构成材料相比，使连接部件131、141(连接部主体132、142)的构成材料以及车外侧底部件114a和车内侧底部件114b各末端部(形成有接合部分129)的构成材料更硬，由此，可提高车外侧底部件114a和车内侧底部件114b的连接操作性。

此外，尽管根据本实施例，对前车门的玻璃滑槽1进行特别详细描述，通过用连接部件131、141连接车外侧模塑部件121和车内侧模塑部件122，可以以类似方式构成后车门的玻璃滑槽。

(i)尽管没有特别在上述实施例中提及，可以采用防止车外侧模塑部件121和车内侧模塑部件122在玻璃滑槽长度方向移位的构造。例如，可以设置限制突起部分，使其从车外侧底部件114a朝车内侧底部件114b侧凸起，并且，可在车内侧底部件114b上，形成用于与限制突起部分接合的限制凹进部分。

(第三实施例)

下面参照附图说明第三实施例。图20为示出玻璃滑槽安装到窗框部分状态的剖视图。图21为分解状态的玻璃滑槽剖视图。

如图20、图21所示，上侧部2包括：主体部分211、车外侧密封唇212和车内侧密封唇213。主体部分211包括配合于导槽部分DC的底部214和由底部214延伸的车外侧壁部215和车内侧壁部216，从而整体构成大致U形横截面。车外侧密封唇212由车外侧壁部215的末端朝主体部分211的内周侧延伸，以及，车内侧密封唇213由车内侧壁部216的末端朝主体部分211的内周侧延伸。此外，在车门玻璃DG关闭状态下，车外侧密封唇212压力接触车门玻璃DG的外侧面，而车内侧密封唇213压力接触车门玻璃DG的内侧面。因此，分别密封车门玻璃DG的车外侧和车内侧。

此外，设置有：车外侧模塑唇217，由车外侧壁部215的末端朝主体部分211的外侧(车外侧)延伸；车内侧模塑唇218，由车内侧壁部216的末端朝主体部分211的内侧(车内侧)延伸。此外，通过将主体部分211布置于具有大致U形横截面的导槽部分DC的内周侧，并将导槽部分DC(凸缘部分)插入到车外侧壁部215与车外侧模塑唇217之间和车内侧壁部216与车内侧模塑唇218之间，将玻璃滑槽1安装到导槽部分DC。

此外，设置有：车外侧保持唇219，由车外侧壁部215的外侧面朝车外侧延伸，并且，至少车外侧保持唇219的末端布置在车外侧壁部215与车外侧模塑唇217之间；以及车内侧保持唇220，由车内侧壁部216的外侧面朝车内侧延伸，并且，至少车内侧保持唇220的末端布置在车内侧壁部216与车内侧模塑唇218之间。通过设置保持唇219、220，可以使将导槽部分DC夹持在各个侧壁部215、216与各个模塑唇217、218之间的夹持力增加，并可以使玻璃滑槽1安装到导槽部分DC的状态稳定。

此外，对于前竖向侧部3和后竖向侧部4，也设置有主体部分211、一对密封唇212、213、模塑唇217、218、和保持唇219、220等。此外，车外侧密封唇212形成为小于(短于)车内侧密封唇213。因此，使车门玻璃DG向车外侧偏移，从而达到平齐表面的效果。

现在，根据本实施例的玻璃滑槽1由三个成型件构成。进一步具体地说，玻璃滑槽1由下述部件构成：车外侧模塑部件221，其中车外侧密封唇212、车外侧模塑唇217和大部分车外侧壁部215一体成型；车内侧模塑部件222，其中车内侧密封唇213、车内侧模塑唇218和一部分车内侧壁部216一体成型；以及底部侧模塑部件223(底部侧模塑部件)，其中，主体部分211中未包括在车外侧模塑部件221和车内侧模塑部件222中的部分、车外侧保持唇219和车内侧保持唇220一体成型。根据本实施例，在玻璃滑槽1长度方向的整个区域上，车外侧模塑部件221、车内侧模塑部件222以及底部侧模塑部件223连续。

此外，在与底部侧模塑部件223的交界部分处，车外侧模塑部件221和车内侧模塑部件222包括接合凹部225、226。此外，在分别与车外侧模塑部件221和车内侧模塑部件222形成的交界部分处，底部侧模塑部件223包括接合凸部227、228，该接合凸部227、228配合到对应的接合凹部225、226并与其接合。此外，通过使接合凸部227、228与接合凹部225、226接合，车外侧模塑部件221和车内侧模塑部件222与底部侧模塑部件223形成为一体。此外，根据本实施例，玻璃滑槽1在各保持唇219、220的根部处分离，以及，在底部侧模塑部件223(设置有接合凸部227、228)与保持唇219、220位于侧壁部215、216末端部侧的面之间形成的交界部分形成为连续面。

此外，接合凸部227、228包括具有大致圆形横截面的扩径部分，因此，接合凹部225、226构成为与其对应的形状，因此，由于接合凸部227、228与接合凹部225、226接合，很难发生车外侧模塑部件221和车内侧模塑部件222在各侧壁部215、216延伸方向上从底部侧模塑部件223脱离的情况。

此外，虽然省略了图示，在车外侧模塑部件221、车内侧模塑部件222和底部侧模塑部件223的长度方向上，以间隔方式形成接合凹部225、226和接合凸部227、228。即，尽管接合凹部225、226沿车外侧模塑部件221和车内侧模塑部件222的长度方向以凹槽状延伸，接合凹部225、226并不是连续形成的，而是由分隔壁部使之分开形成的，在凹槽部分的多个部位处形成分隔壁部，以将凹槽部分分隔开。接合凸部227、228也不是连续形成在底部侧模塑部件223的长度方向上，而是在其对应于分隔壁部的部分处省去接合凸部227、228。此外，通过接合凸部227、228与接合凹部225、226接合，接合凸部227、228被切断的各端部与分隔壁部接触，因此，在底部侧模塑部件223的长度方向上，可以防止车外侧模塑部件221和车内侧模塑部件222相对于底部侧模塑部件223偏移。此外，根据本实施例，车外侧模塑部件221、车内侧模塑部件222和底部侧模塑部件223通过模塑成型，因此，即使这些部件的横截面形状如上所述在局部不同，也可以相对容易地成型。

此外，类似于图1所示的第一实施例，在底部侧模塑部件223对应于上侧部2的部分中位于前竖向侧部3一侧的端部，一体方式设置有突起部231，该突起部231朝安装到导槽部分DC的方向侧(上侧)凸起。在成型底部侧模塑部件223的同时，成型突起部231。此外，在玻璃滑槽1安装到导槽部分DC的状态下，突起部231配合于导槽部分DC所形成插孔232，从而，通过导槽部分DC锁定突起部231。此外，当车门玻璃DG关闭时(当车门玻璃DG接触上侧部2的底部214时)，可以防止玻璃滑槽1朝后侧移位。

此外，滑动层形成在底部214的内侧面(主体部分211内周侧一面)上，用于提高车门玻璃DG的滑动性能。

下面，说明玻璃滑槽1的制造方法。首先，使用例如图22中示出的模塑装置240，成型车外侧模塑部件221、车内侧模塑部件222和底部侧模塑部件223。即，通过设置多个模件，模塑装置240形成车外侧模腔241、车内侧模腔242、和底部侧模腔243，分别用于成型车外侧模塑部件221、车内侧模塑部件222和底部侧模塑部件223。此外，通过未图示的注射装置，经由入料口244、245、246和浇道口247、248、249，将塑化状态的EPDM注入以填充各模腔241、242、243。此后，EPDM硫化从而固化，在EPDM固化之后打开模具，将成型的车外侧模塑部件221、车内侧模塑部件222和底部侧模塑部件223从模塑装置240中取出。

如上所述制造车外侧模塑部件221、车内侧模塑部件222和底部侧模塑部件223。如上所述，在玻璃滑槽1长度方向的整个区域上，各个模塑部件221、222、223形成为连续的，根据本实施例，模塑唇217、213和保持唇219、220也连续形成在上侧部2、前竖向侧部3和后竖向侧部4。此外，对于模塑唇217、218和保持唇219、220，在各模塑部件221、222、223长度方向上的任何位置处，沿长度方向的直交方向，各模塑部件221、222、223横截面形状构成为大致相同。

接着，将如上所述成型的车外侧模塑部件221、车内侧模塑部件222和底部侧模塑部件223结合成一体。即，将底部侧模塑部件223的接合凸部227配合于车外侧模塑部件221的接合凹部225并与其接合，以及，将底部侧模塑部件223的接合凸部228配合于车内侧模塑部件222的接合凹部226并与其接合。从而，构成在玻璃滑槽1主体部分长度方向上构成整个区域，其截面构成为包括上述主体部分211和密封唇212、213等的横截面，并包括上侧部2、前竖向侧部3、后竖向侧部4、以及上侧部2与前竖向侧部3和后竖向侧部4的连接部分(角部)。根据本实施例，在玻璃滑槽1长度方向上的任何位置处，模塑唇217、218与对应保持唇219、220之间位置关系(模塑唇217、218与保持唇219、220之间的距离等)构成为大致相同。

此后，通过在底部214的内侧面等处形成滑动层(例如，粘贴聚乙烯(PE)带)，制成玻璃滑槽1。

如上所详述，根据本实施例，玻璃滑槽1长度方向上的整个区域包括上侧部2、前竖向侧部3和后竖向侧部4，通过将车外侧模塑部件221、车内侧模塑部件222和底部侧模塑部件223结合成一体而构成。即，玻璃滑槽1可以仅由模塑部件构成。因此，例如，可以避免通过在长度方向上连接挤出部件和模塑部件而构成玻璃滑槽1时会出现的问题，即，外观可见挤出部分与模塑部件的连接线。此外，可以避免玻璃滑槽1的长度方向(周向)局部出现颜色/光泽差异。结果，外观质量提高。此外，可以避免在玻璃滑槽1的长度方向上形成段差，并提高密封性能。

此外，车外侧密封唇212设置于车外侧模塑部件221，车内侧密封唇213设置于车内侧模塑部件222，因此，不需要将玻璃滑槽1成型为使车外侧壁部215和车内侧壁部216明显加宽的张开形状，并且，玻璃滑槽1的横截面形状构成为在安装到导槽部分DC(窗框部分DS)时不需要明显变形。因此，可以使玻璃滑槽1安装到导槽部分DC上的状态稳定，并且可提高密封性能。

此外，根据本实施例，模塑唇217、218与保持唇219、220分开成型。因此，可以避免难于保证模具强度的情况，或者，避免在例如一体成型模塑唇和保持唇时对模塑唇217、218和保持唇219、220的位置关系或形状构成限制的情况。因此，可以充分保证由模塑唇217、218和保持唇219、220对导槽部分DC提供夹持力，而不会伴有特别的困难，结果，使玻璃滑槽1安装到导槽部分DC的状态更为稳定。此外，根据本实施例，保持唇219、220连续形成于上侧部2、前竖向侧部3和后竖向侧部4，并构成为其横截面形状在任何位置处大致相同，因此，使玻璃滑槽1安装到导槽部分DC的状态更稳定。

此外，根据本实施例，设置接合凸部227、228与接合凹部225、226，并且，直接将车外侧模塑部件221和车内侧模塑部件222与底部侧模塑部件223结合成一体。因此，与通过粘合剂连接模塑部件221、222、223的情况相比，无需用于粘合剂干燥的时间，也无需使模塑部件221、222、223涂有粘合剂的表面保持彼此压力接触，因此，可以抑制加工操作性的劣化。

此外，通过使接合凸部227、228与接合凹部225、226接合，并将车外侧模塑部件221、车内侧模塑部件222和底部侧模塑部件223结合成一体，抑制了各个模塑部件221、222、223在玻璃滑槽1长度方向移位、在车外侧壁部215或车内侧壁部216的厚度方向移位、和在车外侧壁部215或车内侧壁部216的延伸方向上移位。因此，可精确地结合模塑部件221、222、223，并使结合状态稳定。因此，可以防止密封性能下降、与安装部分的安装状态劣化、以及由于模塑部件221、222、223位置偏移导致的安装可操作性劣化等。

此外，本发明并不仅限于上述内容，例如，本发明可以以下述方式实施。当然，也可以采用下述方式之外的其他应用例和变化例。

(a)尽管根据第三实施例，本发明实施为设置有车外侧保持唇219和车内侧保持唇220的玻璃滑槽1，本发明也适用于省略车内侧保持唇220的情况。当以此方式省去车内侧保持唇220时，即使玻璃滑槽1没有分成上述实施例中的车内侧模塑部件222和底部侧模塑部件223，也可以相对容易成型具有车内侧模塑部件222与底部侧模塑部件223成一体形状的模塑部件。因此，玻璃滑槽1可以由这两个模塑部件构成：车外侧模塑部件221，以及，构成车外侧模塑部件221以外其余部分的模塑部件。

此外，尽管根据第三实施例，模塑唇217、218和保持唇219、220设置为以一对一的关系相互对应，也可以设置多个保持唇对应于一个模塑唇。在这种情况中，优选地，如上述实施例中所提出的，也可以将所有保持唇设置于底部侧模塑部件223。

(b)尽管根据本实施例，通过接合凸部227、228与接合凹部225、226接合，车外侧模塑部件221和车内侧模塑部件222与底部侧模塑部件223结合成一体，本发明并不仅限于此结构。但是，在车外侧模塑部件221和车内侧模塑部件222与底部侧模塑部件223结合成一体的情况下，优选地，对各个模塑部件221、222、223在玻璃滑槽1长度方向的互相移位、在车外侧壁部215或车内侧壁部216厚度方向的互相移位、和在车外侧壁部215或车内侧壁部216延伸方向的互相移位进行限制。

此外，尽管在上述实施例中，通过间隔形成的接合凹部225、226和接合凸部227、228，限制模塑部件221、222、223在长度方向的移位，本发明并不仅限于此结构。例如，可以采用这样的构造：沿玻璃滑槽1的长度方向连续形成接合凹部225、226和接合凸部227、228，除接合凹部225、226和接合凸部227、228之外，可单独设置用于防止在玻璃滑槽1长度方向上移位的移动防止装置(例如，突起和与之对应的孔部)。

(c)尽管在上述实施例中，特别详细描述了前门的玻璃滑槽1，即使用于后门等的玻璃滑槽等，也可以类似地由车外侧模塑部件221、车内侧模塑部件222和底部侧模塑部件223构成。

此外，上述结构可以适用于安装到下述类型门框的玻璃滑槽：在构成门框的内板与外板之间没有设置具有大致U形横截面的导槽部件(无导槽结构)。

(d)根据上述实施例的底部侧模塑部件223可以由挤出成型而形成。在这种情况下，在挤出成型中，可以同时将滑动层形成于底部214的内侧面，并提高加工可操作性。然而，当底部侧模塑部件223在玻璃滑槽1长度方向的整个区域连续形成时，在对应于角部的玻璃滑槽1部分，底部侧模塑部件223不能很好地符合于车外侧模塑部件221和车内侧模塑部件222形状，因此，需要通过使该部分壁变薄等方式进行处理。此外，底部侧模塑部件223为外观不可见的部分，因此，即使在长度方向上通过连接多个模塑部件而构成底部侧模塑部件，也不会使外观质量下降。

(e)在为了提高密封唇212、213或底部214的滑动性能，例如涂覆聚氨酯、植绒、粘贴聚乙烯(PE)带的情况下，可以在车外侧模塑部件221、车内侧模塑部件222和底部侧模塑部件223分开的阶段实施该操作。在此情况下，因部件结合到一起后实施该操作时需要压宽车外侧壁部215和车内侧壁部216，本发明可以避免这种压宽处理，并可以提高可操作性。

(f)尽管根据上述实施例，使用包括模腔241、242、243的模塑装置240，模腔241、242、243分别对应于车外侧模塑部件221、车内侧模塑部件222和底部侧模塑部件223，从而，在一次操作中成型车外侧模塑部件221、车内侧模塑部件222、和底部侧模塑部件223，当然，可以通过分开的不同模塑装置单独成型车外侧模塑部件221、车内侧模塑部件222和底部侧模塑部件223。

(第四实施例)

下面参照附图说明第四实施例。图23为示出安装到导槽部分的玻璃滑槽的剖视图。图24为示出结合成一体之前状态下的玻璃滑槽分解轴测图。图25A为沿图24中J-J线的剖视图，以及图25B为沿图24中K-K线的剖视图。

如图23所示，上侧部2包括主体部分311以及车外侧密封唇312和车内侧密封唇313。主体部分包括配合于导槽部分DC的底部314和由底部314延伸的车外侧壁部315和车内侧壁部316，并整体构成为大致U形。车外侧密封唇312大致由车外侧壁部315的末端朝主体部分311的内周侧延伸，以及，车内侧密封唇313大致由车内侧壁部316的末端朝主体部分311的内周侧延伸。此外，在车门玻璃DG关闭的状态下，车外侧密封唇312压力接触车门玻璃DG的外侧面，而车内侧密封唇313压力接触车门玻璃DG的内侧面。因此，分别密封车门玻璃DG的外侧面和内侧面。此外，设置有从车外侧壁部315朝外侧(车外侧)延伸的车外侧模塑唇317和从车内侧壁部316朝内侧(车内侧)延伸的车内侧模塑唇318。

此外，对于前竖向侧部3和后竖向侧部4，也设置有主体部分311和一对密封唇312、313等。然而，在玻璃滑槽1布置在腰线以下车门板363内并且外观不可见的部分(在本实施例中，前竖向侧部3和后竖向侧部4的下部)，省去车外侧模塑唇317和车内侧模塑唇318，以连同安装该部分的窗框部分DS一起减小尺寸。此外，车外侧密封唇312形成得比车内侧密封唇313小(短)。因此，车门玻璃DG向车外侧偏移，从而得到平齐表面。

现在，如图24、图25A、图25B等所示，玻璃滑槽1在底部314分成车外侧部和车内侧部。构成车外侧部的车外侧模塑部分321包括车外侧密封唇312、车外侧壁部315和大部分底部314(下文中称为车外侧底部件314a)。另一方面，构成车内侧部的车内侧模塑部分322包括车内侧密封唇313、车内侧壁部316和一部分底部314(下文中称为车内侧底部件314b)。此外，车外侧模塑部分321和车内侧模塑部分322在玻璃滑槽1长度方向的整个区域上连续形成。因此，当将车外侧模塑部分321和车内侧模塑部分322结合成一体时，构成玻璃滑槽1长度方向上的整个区域。

如图25A所示，根据本实施例，在底部314设置有连结部323，用于连接车外侧模塑部分321和车内侧模塑部分322，并在车辆内外方向(车辆宽度方向)可伸缩。进一步具体地说，连结部323包括第一可变部323a(由车外侧底部件314a的末端部延伸)和第二可变部323b(用于连接第一可变部323a的末端部和车内侧底部件314b的末端部)，并整体构成为大致V形横截面，朝主体部分311的内周侧凸起。根据本实施例，以连结部323在车辆宽度方向上伸展的形状，通过模塑将车外侧模塑部分321、车内侧模塑部分322和连结部323一体成型。此外，如图23所示，在连结部323收缩的状态下，玻璃滑槽1安装到导槽部分DC。

此外，如上所述，车外侧底部件314a构成大部分的底部314，因此，在底部314中，连结部323设置在与车内侧壁部316的交界部分附近。此外，第一可变部323a构成为壁厚大于第二可变部323b的壁厚，因此，当连结部323收缩时，第二可变部323b优先变形，并且连结部323整体朝车内侧偏移。通过这种结构，可以避免这样的问题：在玻璃滑槽1安装到导槽部分DC的状态下，连结部323接触车门玻璃DG，从而导致车门玻璃DG滑动性能下降。

此外，如图24所示，连结部323不是设置在玻璃滑槽1长度方向的整个区域内，而是间隔设置。根据本实施例，在长度方向上，连结部323设置于上侧部2、前竖向侧部3和后竖向侧部4中包括各自长度方向中间部分的部位，并不设置在玻璃滑槽1的各角部。

如图25B所示，在车外侧模塑部分321和车内侧模塑部分322没有设置连结部323的部分处，车外侧模塑部分321和车内侧模塑部分322具有将两部件接合到一起的接合部分。根据本实施例的接合部分由接合凹部325(形成在车外侧底部件314a的末端部)和接合凸部326(形成在车内侧底部件314b的末端部)构成。此外，通过接合凸部326与接合凹部325接合，将车外侧模塑部分321和车内侧模塑部分322结合成为一体，从而保持连结部323收缩的状态。

此外，接合凸部326包括具有大致圆形横截面的扩径部分，用与其对应的形状构成接合凹部325，因此，通过接合凸部326与接合凹部325的接合，很难在车辆宽度方向上使车外侧模塑部分321从车内侧模塑部分322脱离。此外，接合部分间隔设置在玻璃滑槽1的长度方向上，因此，可以防止车外侧模塑部分321和车内侧模塑部分322在长度方向上彼此偏移。

此外，如图23所示，底部314的外侧面粘有连接带329，使其跨在车外侧底部件314a和车内侧底部件314b上方。因此，可以防止车外侧底部件314a和车内侧底部件314b在没有设置接合凹部325和接合凸部326的部分处脱离，并可以稳定结合状态。

另外，在车外侧模塑部分321对应于上侧部2的部分中位于前竖向侧部3一侧的端部，一体方式设置有突起部331，突起部331从车外侧底部件314a朝导槽部分DC的安装方向侧(上侧)凸起。此外，类似于如图1所示的第一实施例，在玻璃滑槽1安装到导槽部分DC的状态下，突起部331配合到导槽部分DC所形成插孔332，从而由导槽部分DC锁定突起部331。因此，当车门玻璃DG关闭时(当车门玻璃DG接触到上侧部2的底部314时)，可以防止玻璃滑槽1朝后侧偏移的情况。

下面，将参照图26描述用于成型车外侧模塑部分321、车内侧模塑部分322和连结部323的模塑装置340。图26为剖视图，示出用于成型车外侧模塑部分321、车内侧模塑部分322和连结部323的模塑装置340。

如附图所示，模塑装置340包括第一模341、第二模342、第三模343、第四模344、第五模345、第六模346。

第一模341、第二模342、第五模345和第六模346形成有对应于车外侧模塑部分321外形的成型面，以及，由这些成型面形成用于成型车外侧模塑部分321的车外侧模腔347。此外，第二模342、第三模343、第四模344和第五模345形成有对应于车内侧模塑部分322外形的成型面，以及，由这些成型面形成用于成型车内侧模塑部分322的车内侧模腔348。此外，第二模342和第五模345形成有对应于伸展状态连结部323外形的成型面，从而，车外侧模腔347与车内侧模腔348连通，并通过这些成型面形成用于成型连结部323的连通通道349。

此外，第五模345形成有入料口352和浇道口353，用于注入由注射装置351射出的未硫化EPDM。此外，连通通道349在三个部分处形成，以分别形成位于上侧部2、前竖向侧部3和后竖向侧部4处的连结部323。此外，根据本实施例，对于各连通通道349，对应设置单独的注射装置351、入料口352和浇道口353。

下面，描述玻璃滑槽1的制造方法。首先，使用模塑装置340，成型车外侧模塑部分321、车内侧模塑部分322和连结部323。即，在合模后，通过注射装置351，经由入料口352和浇道口353，使未硫化的EPDM填充车外侧模腔347、车内侧模腔348和连通通道349。根据本实施例，尽管只形成了与车外侧模腔347连通的浇道口353，并将EPDM仅注入车外侧模腔347侧，由于形成了用于连通外侧模腔347和车内侧模腔348的连通通道349，EPDM穿过连通通道349注入车内侧模腔348。

此后，EPDM硫化从而固化，在固化后打开模具，以连结部323在车辆内外方向上伸展的形状，将一体成型的车外侧模塑部分321、车内侧模塑部分322和连结部323从模塑装置340取出。

接着，将车外侧模塑部分321和车内侧模塑部分322结合成一体。即，通过使连结部323处在收缩状态，将接合凸部326与接合凹部325接合。因此，构成玻璃滑槽1长度方向上的整个区域，具有主体部分311和密封唇312、313等的横截面形状，并包括上述的上侧部2、前竖向侧部3和后竖向侧部4。此后，通过将连接带329粘贴到底部314的外侧面，制成玻璃滑槽1。

如上所述，根据本实施例，通过将车外侧模塑部分321和车内侧模塑部分322结合成一体，构成玻璃滑槽1长度方向上的整个区域，包括上述的上侧部2、前竖向侧部3和后竖向侧部4。即，玻璃滑槽1可以仅由模塑部件构成。因此，可以避免通过在长度方向上连接挤出部件和模塑部件构成玻璃滑槽1时会出现的问题，即，外观可见挤出部分与模塑部件的连接线。此外，可以避免玻璃滑槽1的长度方向(周向)出现颜色/光泽差异。结果，外观质量提高。此外，可以避免在玻璃滑槽1长度方向上形成段差，并提高密封性能。

此外，车外侧模塑部分321和车内侧模塑部分322成型为由连结部323连接的形状，因此，不需要分别成型车外侧模塑部分321和车内侧模塑部分322，从而可简化设备并提高制造可操作性。进一步具体地说，设置用于连通车外侧模腔347和车内侧模腔348的连通通道349，因此，通过将EPDM注射到一个模腔侧(例如，车外侧模腔347)，EPDM可以取道连通通道349注入其他模腔(例如，车内侧模腔348)。即，不需要设置用于将EPDM注入车内侧模腔348侧的相应装置(注射装置351、入料口352和浇道口353)，从而降低成本。此外，可以通过打开单一模塑装置340的模件，取出构成玻璃滑槽1的所有模塑部分，由于结合体通过车外侧模塑部分321和车内侧模塑部分322构成，在结合两个模塑部分321、322的情况下，不需要分别制备车外侧模塑部分321和车内侧模塑部分322，并且，由于存在连结部323等，在长度方向上给予一定程度定位，因此，可以提高生产效率。

此外，连结部323制造为在车辆内外方向(车辆宽度方向)可伸缩，根据本实施例，连结部323成型为在车辆宽度方向伸展的形状。因此，两个密封唇312、313可以彼此充分分开，这样，不需要构成车外侧壁部315的末端部与车内侧壁部316的末端部明显加宽的张开形状。因此，当安装到导槽部分DC上时，不需要横截面明显变形，因此，可以使玻璃滑槽1安装到导槽部分DC的状态稳定，并可以提高密封性能。

此外，在车辆宽度方向上，通过使连结部323处于收缩状态，两模塑部分321、322彼此靠近。即，可以避免必须将连结部323切掉否则玻璃滑槽1就不能安装到导槽部分DC的情况。因此，可以防止安装可操作性下降。

此外，连结部323间隔设置于车外侧模塑部分321和车内侧模塑部分322的长度方向。因此，与在玻璃滑槽1长度方向的整个区域设置连结部323的情况相比，可以抑制连结部323整体产生的斥力，并可容易地使连结部323处于收缩状态。特别地，在角部省去连结部323，因此，当连结部323成为收缩状态时，可以避免上侧部2的连结部323与前竖向侧部3和后竖向侧部4的连结部323相互影响从而使变形困难的情况。

此外，如上所述，玻璃滑槽1长度方向的整个区域由模塑部件组成，因此，即使横截面形状在局部不同，也可以容易地成型玻璃滑槽1。因此，可以避免为了使横截面形状局部不同而需要进行单独操作，并提高生产效率。

此外，通过设置接合部分(接合凹部325和接合凸部326)，可以定位车外侧模塑部分321和车内侧模塑部分322，并可以提高安装到导槽部分DC的可操作性，使安装到导槽部分DC的状态稳定。此外，与例如模塑部分321、322仅仅通过粘合剂连接的情况相比，不必须用于粘合剂干燥的时间，也不必须使模塑部件321、322涂有粘合剂的面彼此维持压力接触，因此，可以抑制加工操作性的降低。

此外，在各个模塑部分321、322的长度方向上，不设置连结部323的部分处可设置接合部分。因此，相比于例如在设置连结部323的部分处也设置接合部分的情况，可以避免横截面形状复杂化，结果，可简化模具结构。此外，接合凸部326与接合凹部325接合的部分减少，因此，可提高结合操作性。

(a)连结部323的布置位置及其数量并不限于上述实施例所示出的，例如，连结部323可以仅仅设置于上侧部，或者，可对应于两个角部设置。此外，例如，连结部323可以设置于玻璃滑槽1长度方向的整个区域。

此外，注射装置351、入料口352和浇道口353的布置位置及其数量并不限于上述实施例所示出的。此外，根据本实施例的结构，由于存在连通通道349，当EPDM注入车外侧模腔347、车内侧模腔348和连通通道349任一时，EPDM可填充所有的车外侧模腔347、车内侧模腔348和连通通道349，因此，可设置至少一套注射装置351、入料口352和浇道口353。自然，通过设置一套这些装置，可明显简化结构。

(b)尽管根据上述实施例，在不设置连结部323的部位处，设置接合部分(接合凸部326和接合凹部325)，接合部分也可以设置于具有连结部323的部位，并且，接合部分不是必须设置在没有连结部323的部位。例如，可在玻璃滑槽1长度方向的整个区域上设置接合部分。

此外，尽管根据上述实施例，通过接合凸部326与接合凹部325接合，将车外侧模塑部分321和车内侧模塑部分322结合成一体，从而保持连结部323的收缩状态，但本发明不仅限于此结构。

例如，如图27所示，可通过与两模塑部分321、322分开形成的连接部件371，将车外侧模塑部分321和车内侧模塑部分322结合成一体。如图所示，连接部件371可包括接合凸部373，接合凸部373与形成在车外侧底部件314a和车内侧底部件314b各自末端部的接合凹部372接合。此外，连接部件371可包括构成底部314内侧部分(内侧面)的功能部分374。通过以此方式设置功能部分374，底部314的内侧面可以由不同于模塑部分321、322的材料构成，例如，当构成功能部分374的材料比构成模塑部分321、322的材料硬时，车门玻璃DG的滑动性能提高。此外，例如，即使要采用的形状(例如，中空形状)使得很难在成型车外侧模塑部分321、车内侧模塑部分322和连结部323的同时形成底部314的内侧部，这里不用使用复杂的模塑装置就可以形成该形状。

此外，接合部分也可以省略。此外，例如，取代接合部分，或者附加于接合部分，当使用粘合剂或带状部件时，或者，在连结部323由树脂构成时，可使车外侧模塑部分321和车内侧模塑部分322通过热熔接而结合成一体。

(c)上述实施例中连结部323的横截面形状没有特别限制，只要该连结部能够在底部314连接车外侧模塑部分321和车内侧模塑部分322并在车辆宽度方向可伸缩即可。

例如，如图27所示，连结部323可构造为朝主体部分311的外周侧凸起。此外，从使安装到导槽部分DC的状态稳定的观点看，优选地，连结部323不是从底部314的外侧面朝主体部分311外周侧凸起。然而，即使连结部323由底部314的外侧面朝主体部分311外周侧凸起，在如图27所示的情况下，即，连结部323的形状为可容易倾斜倒下，或者，其形状为容易由于挤压而变形，就可以抑制由于连结部323的斥力而使玻璃滑槽1从导槽部分DC浮起的情况。

此外，例如，如图28所示，关于对应上侧部2设置的连结部323，连结部323可以构成为在对应于车门玻璃DG上缘部的位置处形成中空部分381。在此情况下，可以由中空部分381吸收因车门玻璃DG撞击造成的冲击。结果，可以抑制关闭车门玻璃DG时的冲击音。

此外，例如，如图29所示，关于对应后竖向侧部4(前竖向侧部3)设置的连结部323，连结部323可以构成为：在能够与车内侧密封唇313背向车门玻璃DG滑动面的侧面接触的位置处，形成中空部分382。在此情况下，当车门玻璃DG要朝车内侧偏移时，车内侧密封唇313和具有中空部分382的连结部323两者都弯曲，同时，协同将车门玻璃DG向回推，从而对其进行支撑。因此，抑制了车门玻璃DG的格嗒声。此外，通过连结部323和车门玻璃DG，使车内侧密封唇313处于被夹持状态，因此，可以防止车内侧密封唇313在车辆宽度方向振动的情况，以及，防止车内侧密封唇313从车门玻璃DG脱离的情况。因此，可以提高密封性能，并且，可以提高声音阻隔性能。

(第五实施例)

下面，将参照图30说明用于成型车内侧模塑部件422的模塑装置440，作为用于成型模塑部件的模具的实例。图30为剖视图，示出用于成型车内侧模塑部件422的模塑装置440。

如图所示，模塑装置440包括第一模441、第二模442、第三模443、第四模444、第五模445。第一模441、第二模442、第三模443、第四模444分别形成有对应于车内侧模塑部件422外形的成型面，以及，由这些成型面形成用于成型车内侧模塑部件422的模腔446。此外，第三模443和第四模444形成有入料口448和浇道口449，用于将从注射装置447注入的处于塑化状态的TPV注入模腔446。

此外，第一模441中用于成型车内侧密封唇413车门玻璃滑动面的成型面形成有第一吸孔451，第二模442中用于成型底部414内侧面的成型面形成有第二吸孔452。根据本实施例，与模塑装置440一起设置的抽吸装置453构造为，能将模腔446内部的空气经由吸孔451、452吸出。此外，尽管也涉及了车外侧模塑部件421，在成型车外侧模塑部件421时，使用与之对应的模塑装置，在此省略对其进行图示和描述。

下面，说明包括上述构造的玻璃滑槽1的制造方法。首先，分别成型车外侧模塑部件421和车内侧模塑部件422。

此处，参照图30说明车内侧模塑部件422的成型。此外，图30示出模塑装置440的截面，模塑装置440处于将PE带455、456置于模腔446中之后的合模状态，PE带用于构成滑动层428、429。

首先，在模塑装置440的开模状态下，将PE带455置于第一模441中用于成型车内侧密封唇413车门玻璃滑动面的成型面，以及，将PE带456置于第二模412中用于成型底部414内侧面的成型面。此时，通过抽吸装置453经由吸孔451、452将PE带455、456吸住，PE带455、456成为与对应的各成型面紧密接触的状态，其位置移动受到限制。此外，根据本实施例，提供了这样的构造，其中在将PE带455、456置于成型面时，限制了PE带455、456的位置移动，因此，基本同时进行安装步骤和防移位步骤。

此外，在通过抽吸装置453将PE带455、456吸住的状态下，进行合模，将塑化状态的TPV注入模塑装置440的模腔446中对其进行填充。在固化完成之后，打开模具，将成型的车内侧模塑部件422从模塑装置440上取下。从而，提供了形成有车内侧滑动层428和底部侧滑动层429的车内侧模塑部件422。此外，关于车外侧模塑部件421，通过使用相应的模塑装置，进行与车内侧模塑部件422相似的步骤，可以制成车外侧模塑部件421。即，在成型时同时形成车外侧滑动层427。

接着，使如上所述成型的车外侧模塑部件421和车内侧模塑部件422结合成为一体。即，根据本实施例，使接合凸部426与接合凹部425接合。从而，构成玻璃滑槽1长度方向的整个区域，构成包括上述主体部分411和密封唇412、413等的横截面形状，并包括上侧部2、前竖向侧部3以及后竖向侧部4。

如前文所详述，根据本实施例，通过将车外侧模塑部件421和车内侧模塑部件422结合成为一体，构成了玻璃滑槽1长度方向的整个区域，包括上侧部2、前竖向侧部3和后竖向侧部4。即，可以仅由模塑部件构成玻璃滑槽1。因此，例如，可以避免在长度方向连接挤出部件和模塑部件而构成玻璃滑槽1的情况下会出现的问题，即，外观上可以看到挤出部件与模塑部件之间的连接线。此外，可以避免在玻璃滑槽1长度方向(周向)出现局部颜色/色泽差异。结果，可以提高外观质量。此外，可以避免在玻璃滑槽1的长度方向形成段差，并提高密封性能。

此外，由于车外侧密封唇412设置于车外侧模塑部件421，车内侧密封唇413设置于车内侧模塑部件422，无需将玻璃滑槽1成型为车外侧壁部415和车内侧壁部416明显加宽的张开形状，以及，可以将玻璃滑槽1构造成这样的形状，在将其安装于导槽部分DC(窗框部分DS)时，其横截面形状无需发生明显的变形。因此，可以使玻璃滑槽1安装于导槽部分DC的状态稳定，并可提高密封性能。

此外，根据本实施例，当对车外侧模塑部件421和车内侧模塑部件422进行模塑时，同时形成滑动层427、428。即，通过在模塑时用模具对PE带进行嵌件成型，提供形成有滑动层427、428、429的模塑部件421、422。因此，可以省略这样的步骤，即，将带件粘到车外侧密封唇412和车内侧密封唇413的车门玻璃滑动面上以及粘到底部414的内侧面上的操作，或者，在成型之后涂覆滑动剂的操作，从而可提高加工可操作性。

此外，构成玻璃滑槽1(车外侧模塑部件421和车内侧模塑部件422)的TPV和构成滑动层427、428、429的PE带提供有相容性，因此，使用粘合剂等，可以将两部件牢固不可分地粘在一起。

此外，在成型车内侧模塑部件422时，为了形成滑动层428、429，将PE带455、456置于模腔446内，根据本实施例，通过抽吸装置453，经由吸孔451、452将置于模腔446内的PE带455、456吸住。从而，PE带455、456成为与对应的各成型面紧密接触的状态，因此限制了PE带455、456的位置移动。此外，在这种状态下，将塑化状态的TPV注入模腔446。因此，当TPV注入并填充模腔446内部时，可避免PE带455、456位置偏移，以及，可避免由于TPV占据PE带455、456和对应成型面之间的间隙而导致PE带455、456没有露在车内侧模塑部件422表面的情况。因此，可以使PE带455、456在预定位置可靠地露于表面，可以更精确地形成滑动层428、429。自然，同样的，通过与车内侧模塑部件422相似的步骤，加工制造车外侧模塑部件421，以进行相似的操作以及获得相似的效果。

此外，例如，如果在成型后粘附PE带，以在车外侧密封唇412和车内侧密封唇413的车门玻璃滑动面形成滑动层，其形成为弯曲状，这种情况下，这种操作相对困难，并且使可操作性下降或质量劣化。考虑到这个方面，根据本实施例可以避免上述问题，这是因为可以在成型的同时于精确位置处将滑动层427、428形成于车外侧密封唇412和车内侧密封唇413的车门玻璃滑动面。

此外，对应于底部414的内侧面设置底部侧滑动层429，该底部侧滑动层仅形成于车内侧模塑部件422(车内侧底部件414b)。反之，举例来说，当底部侧滑动层429不仅形成于车内侧模塑部件422还形成于车外侧模塑部件421时，在成型模塑部件421、422时需要进行形成各底部侧滑动层429的操作(安装PE带等操作)。此外，不仅需要在用于成型车内侧模塑部件422的模塑装置440处，还需要在用于成型车外侧模塑部件421的模塑装置处，形成用于避免PE带(安装用于形成底部侧滑动层429)发生位置偏移的机构(设置吸孔等)。考虑到此方面，根据本实施例，通过一次操作形成底部侧滑动层429(通过成型车内侧模塑部件422，同时形成全部底部侧滑动层429)，从而，可避免上述缺陷。

此外，根据本实施例，设置接合凸部426和接合凹部425，从而，将车外侧模塑部件421和车内侧模塑部件422直接结合成为一体。因此，例如，与通过粘合剂将模塑部件421、422连接起来的情况相比，不需要供粘合剂干燥所用时间，或者，无需将模塑部件421、422中涂有粘合剂的面保持为彼此压接触的状态，因此，避免加工可操作性劣化。

此外，本发明并不限制于上述实施例描述的内容，而是可以采用例如下述方式实施。当然，也可以采用下述方式之外的其他应用例和变化例。

(a)虽然在上述实施例中，使用抽吸装置453使PE带455、456(滑动件)与成型面紧密接触并保持紧密接触状态，本发明并不限制于这样的构造，本发明还可以构造为这样的结构，当将TPV注入填充模腔446内部时，滑动件的位置不会偏移。例如，可以通过使用静电来避免滑动件的位置偏移。在此情况下，保持力可均匀地施加于滑动件的整个表面，因此，可以避免滑动件局部从成型面浮起的情况。

此外，如图31所示，可以设置限制部分459，用于使滑动件458的端部相对于模具的一部分(例如，第二模442)锁定。在此情况下，不用设置抽吸装置等，可以通过限制部分459，对滑动件458进行限制使其不会移位到一般部位侧，结果，可避免滑动件的移位同时避免成本增加。此外，还可以将限制部分459与上述实施例对滑动件进行抽吸的构造结合，并且，在此情况下，能更可靠地防止滑动件在其端部处移位(端部从成型面浮起)。

此外，虽然根据上述实施例，特别对前门的玻璃滑槽1详细进行了说明，也可以类似地在后门的玻璃滑槽中，在将模塑部件421、422成型时，同时形成滑动层。

(g)虽然在上述实施例中没有特别提及，如图32A、图32B所示，例如，可在用于形成车内侧滑动层428(用作车内侧密封唇413的车门玻璃滑动面，其构成为弯曲面)的PE带455的一面侧，设置多行具有大致V形横截面的凹槽部分471或用于形成薄壁部分的凹进部分472。在此情况下，PE带455可平顺地沿构成模腔446的模具(例如，第一模441)的成型面变形。从而，可以相对容易并更牢固地使PE带455与成型面彼此紧密接触，可提高加工可操作性，并提高制品质量。此外，通过在用于形成车外侧密封唇412的车外侧滑动层427的PE带上，也形成凹槽部分或凹进部分，获得类似的操作和效果。

此外，如图32A、图32B所示，将PE带放置为使形成有凹槽部分471或凹进部分472的面朝向模腔446的内周侧，因此，使PE带455中嵌入车内侧模塑部件422一侧的面的表面积增加，从而，可更牢固地将PE带455结合于车内侧模塑部件422。此外，对用于形成底部侧滑动层429的PE带456，通过形成凹槽部分或凹进部分，并在成型时将形成有凹槽部分或凹进部分的面安装为朝向对应模腔的内周侧，得到类似的操作及效果。

Claims (15)

1.一种玻璃滑槽，包括：

主体部分，安装于沿车辆车门框的内周设置的安装部分，包括：

底部和由所述底部延伸的车外侧壁部和车内侧壁部，并构成大致U形横截面，以及

车外侧密封唇和车内侧密封唇，分别由所述车外侧壁部和所述车内侧壁部的末端朝所述主体部分的内侧延伸；

其中，所述主体部分由车内侧模塑部件和车外侧模塑部件构成；

其中，所述车内侧模塑部件和所述车外侧模塑部件包括接合部分，用于使彼此结合成为一体；以及

其中，在车辆宽度方向和所述车内侧模塑部件的长度方向上，限制所述车外侧模塑部件相对于所述车内侧模塑部件移位，从而构成长度方向的整个区域，包括对应于车门玻璃上缘部的上侧部和对应于车门玻璃前缘部和后缘部的前竖向侧部和后竖向侧部，

所述车内侧模塑部件包括至少部分所述主体部分的车内侧壁部、所述车内侧密封唇、和所述车内侧接合部分；

所述车外侧模塑部件包括所述车外侧密封唇、所述主体部分未包括在所述车内侧模塑部件内的部分、和所述车外侧接合部分；

通过所述车内侧接合部分和所述车外侧接合部分接合，并将所述车外侧模塑部件和所述车内侧模塑部件结合成一体，在所述车辆宽度方向和所述车内侧模塑部件长度方向上，限制所述车外侧模塑部件相对于所述车内侧模塑部件移位，

所述主体部分在所述底部或其附近分为所述车外侧模塑部件和所述车内侧模塑部件，

所述主体部分在所述底部的车辆宽度方向中央部分处分成所述车外侧模塑部件和所述车内侧模塑部件；

将由比所述底部的材料硬的材料构成的带状部件粘贴到所述底部的内侧面，从而叠放在所述车外侧模塑部件和所述车内侧模塑部件上。

2.根据权利要求1所述的玻璃滑槽，其中至少所述底部粘贴所述带状部件的面构成为平坦面。

3.一种玻璃滑槽，包括：

主体部分，安装于沿车辆车门框的内周设置的安装部分，包括：

底部和由所述底部延伸的车外侧壁部和车内侧壁部，并构成大致U形横截面，以及

车外侧密封唇和车内侧密封唇，分别由所述车外侧壁部和所述车内侧壁部的末端朝所述主体部分的内侧延伸；

其中，所述主体部分由车内侧模塑部件和车外侧模塑部件构成；

其中，所述车内侧模塑部件和所述车外侧模塑部件包括接合部分，用于使彼此结合成为一体；以及

其中，在车辆宽度方向和所述车内侧模塑部件的长度方向上，限制所述车外侧模塑部件相对于所述车内侧模塑部件移位，从而构成长度方向的整个区域，包括对应于车门玻璃上缘部的上侧部和对应于车门玻璃前缘部和后缘部的前竖向侧部和后竖向侧部，

所述玻璃滑槽进一步包括：

连接部件，构成至少所述底部的一部分，用于连接所述车外侧模塑部件和所述车内侧模塑部件；

其中，所述连接部件包括功能部分，在所述车外侧模塑部件和所述车内侧模塑部件的连接状态下，所述功能部分构成所述底部的内侧部；

其中所述车内侧模塑部件包括至少所述车内侧壁部和所述车内侧密封唇；以及

其中所述车外侧模塑部件包括至少所述车外侧壁部和所述车外侧密封唇。

4.根据权利要求3所述的玻璃滑槽，其中至少设置在所述上侧部的所述连接部件的所述功能部分由发泡件构成。

5.根据权利要求3所述的玻璃滑槽，其中至少设置在所述上侧部的所述连接部件的所述功能部分构成中空形状。

6.根据权利要求3所述的玻璃滑槽，其中，对于至少设置在所述前竖向侧部和所述后竖向侧部的所述连接部件的所述功能部分，其构成材料比所述车外侧模塑部件和所述车内侧模塑部件的材料硬。

7.根据权利要求3所述的玻璃滑槽，其中所述主体部分在所述底部的中央部分分成所述车外侧模塑部件和所述车内侧模塑部件；

其中所述车内侧模塑部件包括车内侧底部件，所述车内侧底部件由所述车内侧壁部延伸，并构成所述底部的车内侧部分；

其中所述车外侧模塑部件包括车外侧底部件，所述车外侧底部件由所述车外侧壁部延伸，并构成所述底部的车外侧部分；

其中所述连接部件包括连接部主体，该连接部主体包括接合部分，所述接合部分与设置在所述车内侧底部件和所述车外侧底部件各末端部处的被接合部分相接合；

其中所述功能部分构成为由所述连接部主体在其相反方向上延伸的板状；

其中，在所述车外侧模塑部件和所述车内侧模塑部件的连接状态下，所述连接部主体布置为置于所述车内侧底部件的末端部与所述车外侧底部件的末端部之间，并且，所述功能部分与所述车内侧底部件的内侧面和所述车外侧底部件的内侧面相接触；以及

其中，在所述车外侧模塑部件和所述车内侧模塑部件连接前的状态下，所述功能部分在所述连接部主体的侧向，从其与所述连接部主体相连的部分，朝所述接合部一侧倾斜延伸。

8.根据权利要求3所述的玻璃滑槽，其中所述连接部件的功能部分包括副唇，所述副唇能够与所述车内侧密封唇的车门玻璃滑动接触面的相反侧一面接触。

9.根据权利要求3所述的玻璃滑槽，其中所述连接部件包括连接部主体，该连接部主体包括接合部分，所述接合部分与设置在所述车外侧模塑部件和所述车内侧模塑部件的被接合部分相接合；

其中，在所述车外侧模塑部件和所述车内侧模塑部件的连接状态下，所述连接部主体布置为置于所述车外侧模塑部件和所述车内侧模塑部件之间；以及

其中，在所述车外侧模塑部件和所述车内侧模塑部件的连接状态下，在所述车外侧模塑部件和所述车内侧模塑部件的被接合部分设置面中，对该面中布置于所述被接合部分的主体部分内周侧并与所述连接部主体接触的部分施加的压力，大于对布置在所述被接合部分的主体部分外周侧的部分施加的压力。

10.一种玻璃滑槽，包括主体部分，配合于沿车辆的车门框的内周设置的安装部分，包括：

底部和由所述底部延伸的车内侧壁部和车外侧壁部，并构成为大致U形横截面；

车内侧密封唇和车外侧密封唇，由所述车内侧壁部和所述车外侧壁部的大致末端朝所述主体部分的内侧延伸；

车内侧模塑唇和车外侧模塑唇，由所述车内侧壁部和所述车外侧壁部的末端朝所述主体部分的外侧延伸；以及

车内侧保持唇和车外侧保持唇，所述车内侧保持唇由所述车内侧壁部的外面朝所述车内侧模塑唇延伸，以及，所述车外侧保持唇由所述车外侧壁部的外面朝所述车外侧模塑唇延伸；

其中，通过将所述安装部分置于所述车内侧壁部与所述车内侧模塑唇之间以及所述车外侧壁部与所述车外侧模塑唇之间，将所述玻璃滑槽安装到所述安装部分；

其中，所述玻璃滑槽包括车内侧模塑部件、车外侧模塑部件和底部侧模塑部分，所述车内侧模塑部件至少具有所述车内侧密封唇和所述车内侧模塑唇，所述车外侧模塑部件至少包括所述车外侧密封唇和所述车外侧模塑唇，所述底部侧模塑部分至少包括所述车内侧保持唇和所述车外侧保持唇，以及，至少所述车内侧模塑部件和所述车外侧模塑部件通过模塑成型；以及

其中，通过将所述车内侧模塑部件和所述车外侧模塑部件与所述底部侧模塑部分结合成一体，构成长度方向的整个区域，包括对应于车门玻璃上缘部的上侧部、对应于车门玻璃前缘部和车门玻璃后缘部的前竖向侧部和后竖向侧部，

所述保持唇在所述上侧部、所述前竖向侧部和所述后竖向侧部连续形成，并且，其横截面形状构成为大致相同，

所述车内侧模塑部件、所述车外侧模塑部件和所述底部侧模塑部分相互分开地形成。

11.一种玻璃滑槽，包括主体部分，安装于沿车辆的车门框内周设置的安装部分，包括：

底部和由所述底部延伸的车内侧壁部和车外侧壁部，并构成为大致U形横截面；以及

车内侧密封唇和车外侧密封唇，由所述车内侧壁部和所述车外侧壁部的大致末端朝所述主体部分的内侧延伸；

其中，所述玻璃滑槽包括车内侧模塑部件和车外侧模塑部件，所述车内侧模塑部件至少具有所述车内侧密封唇和所述车内侧壁部，以及，所述车外侧模塑部件至少包括所述车外侧密封唇和所述车外侧壁部；

其中，长度方向的整个区域包括对应于车门玻璃上缘部的上侧部、以及对应于车门玻璃的前缘部和后缘部的前竖向侧部和后竖向侧部；

其中，对应于所述底部的部分设置有连结部，所述连结部连接所述车内侧模塑部件和所述车外侧模塑部件，并且在车辆内外方向可伸缩；以及

其中所述车内侧模塑部件、所述车外侧模塑部件和所述连结部通过模塑一体成型，

当所述连结部一体成型时，所述连结部为伸展的形状；当所述连结部安装到所述车门框上时，所述连结部处于收缩状态。

12.根据权利要求11所述的玻璃滑槽，其中，所述连结部局部或间隔设置在所述车内侧模塑部件和所述车外侧模塑部件的长度方向。

13.一种制造玻璃滑槽的方法，该玻璃滑槽包括主体部分、车内侧密封唇和车外侧密封唇，所述主体部分安装到沿车辆的门框内周设置的安装部分，所述主体部分包括底部和从所述底部延伸的车内侧壁部和车外侧壁部，并构成为大致U形横截面，所述车内侧密封唇和所述车外侧密封唇由所述车内侧壁部和所述车外侧壁部的大致末端朝所述主体部分的内侧延伸，所述方法包括：

模塑成型车内侧模塑部件和车外侧模塑部件的成型步骤，所述车内侧模塑部件至少包括所述车内侧密封唇，所述车外侧模塑部件至少包括所述车外侧密封唇；以及

将所述车内侧模塑部件和所述车外侧模塑部件结合成一体的结合步骤，从而构成长度方向的整个区域，该区域包括对应于车门玻璃上缘部的上侧部、对应于车门玻璃的前缘部和后缘部的前竖向侧部和后竖向侧部；

其中所述成型步骤包括：

滑动件的安装步骤，将由比主体部分材料硬的材料构成的滑动件，安装于构成模腔的成型面中用于成型所述底部的内侧面、所述车内侧密封唇的车门玻璃滑动面、以及所述车外侧密封唇的车门玻璃滑动面的部位，所述模腔用于成型所述车内侧模塑部件和所述车外侧模塑部件；以及

将模塑部件的构成材料注入的填充步骤，以填充装有所述滑动件的所述模腔。

14.根据权利要求13所述的玻璃滑槽制造方法，进一步包括：

对所述滑动件发生的位置偏移进行限制的防偏移步骤，所述滑动件在所述安装步骤中安装到所述模腔；其中，在所述滑动件位置偏移受限的状态下进行所述填充步骤。

15.根据权利要求13所述的玻璃滑槽制造方法，其中，所述滑动件构成为片状，并在其一面侧形成有多行凹槽部分或凹进部分。

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