CN100581812C - 层叠板的制造方法 - Google Patents

Abstract

提供一种层叠板的制造方法，其消除因供给层叠板材料的装置部位的空间制约引起的设置区域的不足和材料供给作业的困难，提高了生产效率。在层叠卷取装置(1)中，使金属箔和薄膜状基材层叠，同时卷取成辊状，从而形成辊状多层工件，将辊状多层工件防止在卷出装置(2)的各旋转轴上，配合于双带冲压装置(3)的线速从旋转轴拉出辊状多层工件，将拉出了的辊状多层工件连续地插入到双带冲压装置的连续带之间，层压成形辊状多层工件。

Description

层叠板的制造方法

技术领域

本发明涉及一种连续制造层叠板的制造方法，所述层叠板是通过利用双带冲压(double-belt press)机对金属箔和薄膜状基材进行层压成形而在薄膜状基材上粘结金属箔而成的层叠板。

背景技术

目前，利用双带冲压机的层叠板的制造工序，是通过如下这样进行的，(1)准备辊状的长条形的层叠板材料，(2)将层叠板材料独立地放置于在双带冲压机的插入口近前设置的多个旋转轴上，(3)配合于双带冲压机的线速(line speed)从旋转轴独立地卷出层叠板材料，(4)将独立地卷出了的层叠板材料连续地插入上下对称配置的双带冲压机的连续带之间(参考专利文献1)。

专利文献1：日本特开平5-42555号公报

但是，在现有的制造工序中，旋转轴等装置部位的数量至少需要是层叠板材料的数量以上。另外，需要将只是层叠板材料数量的材料的前端部插入到双带冲压机的作业。因此，根据现有的制造工序，需要广阔的空间区域用于设置供给层叠板材料的装置部位。另外，其结果是，由于空间区域不足，使得难以进行将层叠板材料的前端部插入双带冲压机的作业。

发明内容

本发明是为了解决上述课题而提出的，其目的在于提供一种消除因供给层叠板材料的装置部位的空间制约引起的设置区域的不足和材料供给作业的困难，提高了生产效率的层叠板的制造方法。

为了解决上述课题，本发明的第一方面的层叠板的制造方法，是通过利用双带冲压机对金属箔和薄膜状基材进行层压成形，从而连续制造在薄膜状基材上粘结了金属箔的层叠板的层叠板制造方法，其具有：通过使金属箔和薄膜状基材层叠同时卷取成辊状，形成辊状的层叠体的工序；和卷出辊状的层叠体的前端部，将卷出的前端部供给到双带冲压机的工序。

本发明的第二方面的层叠板的制造方法的特征在于，在第一方面的层叠板的制造方法中，具有在所述辊状的层叠体的前端部接合金属箔和薄膜状基材的工序。

本发明的第三方面的层叠板的制造方法的特征在于，在第一方面或第二方面的层叠板的制造方法中，具有通过形成多个所述辊状的层叠体，从各层叠体卷出前端部，将卷出的多个前端部同时供给到双带冲压机，同时形成多个层叠板的工序。

本发明的第四方面的层叠板的制造方法的特征在于，在第一方面的层叠板的制造方法中，对外侧的金属箔的松弛部分施加张力，在回收该松弛部分的同时使材料的前端位置对齐并卷出。

本发明的第五方面的层叠板的制造方法的特征在于，在第四方面的层叠板的制造方法中，通过在所述辊状的层叠体的周围配置的辊回收所述松弛部分。

本发明的第六方面的层叠板的制造方法的特征在于，在第一方面的层叠板的制造方法中，向所述薄膜状基材和所述金属箔之间喷雾出液体，利用喷雾出的液体的表面张力预备粘结金属箔和薄膜状基材。

本发明的第七方面的层叠板的制造方法的特征在于，在第一方面的层叠板的制造方法中，使所述薄膜状基材表面带电，通过使金属箔与带电了的薄膜状基材表面接触，预备粘结金属箔和薄膜状基材。

本发明的第八方面的层叠板的制造方法的特征在于，在第一方面的层叠板的制造方法中，通过在对金属箔和薄膜状基材进行加热压粘的同时将它们卷取成辊状，预备粘结金属箔和薄膜状基材。

本发明的第九方面的层叠板的制造方法的特征在于，在第一方面的层叠板的制造方法中，在将金属箔和薄膜状基材卷取成辊状之后，通过对辊状的层叠体进行加热，预备粘结金属箔和薄膜状基材。

本发明的第十方面的层叠板的制造方法的特征在于，在第一方面的层叠板的制造方法中，按照第一铜箔、树脂薄膜、以及第二铜箔的顺序进行层叠，同时将它们卷取成辊状，从而形成辊状的层叠体，从该层叠体卷出第一铜箔、树脂薄膜、以及第二铜箔的前端部，将卷出了的前端部供给到双带冲压机，连续制造由第一铜箔和第二铜箔夹持了树脂薄膜的铜箔层叠板。

发明效果

根据本发明的层叠板的制造方法，由于能够削减供给层叠板材料的装置部位的数量，所以能够消除因供给层叠板材料的装置部位的空间制约而引起的设置区域的不足和材料供给作业的困难，可以提高生产效率。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式的层叠板的制造系统的结构的框图；

图2是表示图1所示的层叠卷取装置的结构的模式图；

图3是表示图1所示的卷出装置以及双带冲压装置的结构的模式图；

图4是表示接合有辊状多层工件的前端部的状态的图；

图5是表示本发明的第二实施方式的层叠板材料的卷出方法的应用例的模式图；

图6是表示本发明的第二实施方式的层叠板材料的卷出方法的应用例的模式图；

图7是表示本发明的第一实施方式的预备粘结方法的模式图；

图8是表示本发明的第二实施方式的预备粘结方法的模式图；

图9是表示本发明的第三实施方式的预备粘结方法的模式图；

图10是表示本发明的第四实施方式的预备粘结方法的模式图。

图中：

1-层叠卷取装置

2-卷出装置

3-双带冲压装置

4a、4c-铜箔

4b-聚酰亚胺薄膜

5-辊状多层工件

6-旋转轴

具体实施方式

本发明的层叠板的制造方法，可以适用于：利用双带冲压机同时制造多个例如由铜箔夹持了热压粘性或带环氧树脂等粘结剂的聚酰亚胺薄膜的两面铜箔层叠板的工序。以下，参考附图，说明本发明的实施方式的层叠板的制造系统。而且，上述铜箔也可以是铝箔或不锈钢箔等铜箔以外的金属箔，另外，聚酰亚胺薄膜也可以是液晶聚合物或芳族聚酰胺薄膜等聚酰亚胺薄膜以外的薄膜状基材。

本发明的实施方式的层叠板的制造系统，如图1所示，具备层叠卷取装置1、卷出装置2和双带冲压装置3。如图2所示，层叠卷取装置1主要具有如下这样的构成要素，即：放置以辊状长条物的形态准备的作为层叠板材料的铜箔4a、聚酰亚胺薄膜4b、以及铜箔4c的旋转轴；和通过从各旋转轴卷取材料而形成辊状的层叠体(以下，记为辊状态多层工件)的旋转轴。如图3所示，卷出装置2具有放置辊状多层工件5的多个旋转轴6，将从各旋转轴6卷出的辊状多层工件5供给到双带冲压装置3的工件插入口。双带冲压装置3由公知的双带冲压装置3构成，通过对从卷出装置2的各旋转轴供给的辊状多层工件5实施层压成形(加热压粘处理)，从而同时制造多个两面铜箔层叠板。而且，上述加热压粘处理优选在压力20～80[bar]、温度180～250[℃]、时间1～10[分]的范围内进行。

在具有这样的结构的层叠板的制造系统中，两面铜箔层叠板是通过如下这样制造的，即(1)通过使铜箔4a、聚酰亚胺薄膜4b、以及铜箔4c层叠，同时将它们卷取成辊状，从而形成由铜箔4a、4c夹持了聚酰亚胺薄膜4b的辊状多层工件5，(2)将辊状多层工件5放置于卷出装置2的各旋转轴6，(3)配合于双带冲压装置3的线速从旋转轴6拉出辊状多层工件5，(4)将被拉出了的辊状多层工件5连续地插入到双带冲压装置3的连续带之间，(5)对辊状多层工件5进行层压成形。

在利用双带冲压机制造挠性的带金属箔的层叠板的情况下，由于构成带金属箔的层叠板的层叠板材料薄，因此，通过同时向双带冲压机供给多组层叠板材料来同时生产多个带金属箔的层叠板的方法在提高生产效率上是有效的。但是，根据现有的制造工序，在同时生产多个带金属箔的层叠板的情况下，旋转轴等装置部位的数量至少需要是层叠板材料的数量以上。另外，需要将只是层叠板材料数量的层叠板材料的前端部插入到双带冲压机的作业。

因此，在通过现有的制造工序同时生产多个带金属箔的层叠板的情况下，需要广阔的空间区域用于设置供给层叠板材料用的装置部位。另外，其结果是，由于空间区域不足，使得难以进行将层叠板材料的前端部插入双带冲压机的作业。与此相对，根据本发明的实施方式的制造方法，如上所述，由于能够大幅度削减向双带冲压装置3供给材料的装置部位的数量，所以可以消除因供给材料的装置部位的空间制约而引起的设置区域的不足和材料供给作业的困难，可以提高生产效率。另外，可以另外独立地进行形成层叠体的层相互之间的相对横向上的对位。

以上，对于适用由本发明人做出的发明的实施方式进行了说明，但本发明并不限定于作为该实施方式的本发明的公开的一部分的论述和附图。例如图4所示，也可以通过热熔敷等方法接合辊状多层工件5的前端部8，将接合部8插入到双带冲压装置3。根据这样的结构，将辊状多层工件5的前端部插入双带冲压装置3的作业变得容易，可以减轻劳动量。

另外，本实施方式虽然同时对六块两面带铜箔的层叠板进行层压成形，但也可以由一块聚酰亚胺薄膜和一块铜箔形成辊状多层工件，卷出该辊状多层工件通过对其进行层压成形从而得到单面带铜箔的层叠板。进而，也可以准备铜箔的辊，卷出辊状多层工件和铜箔的辊并通过层压成形而得到两面带铜箔的层叠板。即使在这样的情况下，供给层叠板材料的旋转轴等装置部位也只是一半数量，能够形成简单的装置结构。另外如图5所示，也可通过利用阶梯差辊11a、11b对外侧的铜箔的松弛施加张力，在回收外侧的铜箔的松弛部分的同时，使材料的前端位置对齐而卷出。另外，此时，如图6所示，也可通过在辊状多层工件5的周围配置的辊10a、10b、10c回收外侧的铜箔的松弛部分。

另外，在形成辊状多层工件5时，优选通过以下所示的方法(1)～(4)，以不分离的程度将铜箔预备粘结在聚酰亚胺薄膜4b的一面或两面上。通过将铜箔预备粘结在聚酰亚胺薄膜4b上，能够进一步简化向双带冲压装置3搬送层叠板材料的搬送路径。而且，由于将层叠板材料粘结到不分离的程度，因此能够高速地进行该作业。

(1)如图7所示，通过液体供给管13向聚酰亚胺薄膜4b的表面以喷雾的形式喷出液体14(例如水或醇等)，利用被喷雾出的液体14的表面张力将铜箔4a、4c预备粘结到聚酰亚胺薄膜4b的两面。而且，由于双带冲压装置3内温度非常高，所以即使在向聚酰亚胺薄膜4b喷出并附着有液体14的情况下，液体在层压成形加工期间也蒸发。

(2)如图8所示，通过使聚酰亚胺薄膜4b的表面与带电辊21a、21b接触，通过摩擦使聚酰亚胺薄膜4b表面带电，通过使带电了的聚酰亚胺薄膜4b表面和铜箔4a、4c接触，在聚酰亚胺薄膜4b表面上将铜箔4a、4c预备粘结成不分离的程度。而且，通过将带电辊21a、21b的材质设置成相对于聚酰亚胺薄膜4b带电列分开的材质，容易得到聚酰亚胺薄膜4b的带电量。

(3)如图9所示，通过利用高温加热辊31a、31b以高压夹入铜箔4a、聚酰亚胺薄膜4b、以及铜箔4c，从而在聚酰亚胺薄膜4b表面将铜箔4a、4c预备粘结成不分离的程度。而且，此时，虽然高温加热辊的压力只是施加于夹入了的部分的线压力，但在预备粘结成不分离程度时，可以以高速运送工件。

(4)如图10所示，将辊状多层工件5导入到蒸压器(auto crave)机(加热炉)41内，通过对其加热在聚酰亚胺薄膜4b表面将铜箔4a、4c预备粘结成不分离的程度。具体地说，在将辊状多层工件5导入到蒸压器机41内之后，保持10[Torr]程度的真空状态30分钟，导入用于防止铜箔氧化的氮气。接着，升温到聚酰亚胺薄膜软化温度以上的温度进行加热、加压。然后，在保持了该状态30分钟左右之后，通过阶段性地冷却、减压，在聚酰亚胺薄膜表面将铜箔预备粘结成不分离的程度。

如此，基于上述实施方式，本领域技术人员实施的其他实施方式、实施例以及运用技术等全都包含在本发明的范围中，这一点是不言自明的。

Claims (10)

1.一种层叠板的制造方法，通过利用双带冲压机对金属箔和薄膜状基材进行层压成形，从而连续制造在薄膜状基材上粘结了金属箔的层叠板，其特征在于，

具有：

通过使金属箔和薄膜状基材层叠并同时卷取成辊状，形成辊状的层叠体的工序；和

卷出所述辊状的层叠体的前端部，将卷出的前端部供给到双带冲压机的工序。

2.如权利要求1所述的层叠板的制造方法，其特征在于，

具有在所述辊状的层叠体的前端部接合金属箔和薄膜状基材的工序。

3.如权利要求1或2所述的层叠板的制造方法，其特征在于，

具有通过形成多个所述辊状的层叠体，从各层叠体卷出前端部，将卷出的多个前端部同时供给到双带冲压机，同时形成多个层叠板的工序。

4.如权利要求1所述的层叠板的制造方法，其特征在于，

对外侧的金属箔的松弛部分施加张力，在回收该松弛部分的同时使材料的前端位置对齐并卷出。

5.如权利要求4所述的层叠板的制造方法，其特征在于，

通过在所述辊状的层叠体的周围配置的辊回收所述松弛部分。

6.如权利要求1所述的层叠板的制造方法，其特征在于，

向所述薄膜状基材和所述金属箔之间喷雾出液体，利用喷雾出的液体的表面张力预备粘结金属箔和薄膜状基材。

7.如权利要求1所述的层叠板的制造方法，其特征在于，

使所述薄膜状基材表面带电，通过使金属箔与带电了的薄膜状基材表面接触，预备粘结金属箔和薄膜状基材。

8.如权利要求1所述的层叠板的制造方法，其特征在于，

通过在对金属箔和薄膜状基材进行加热压粘的同时将它们卷取成辊状，预备粘结金属箔和薄膜状基材。

9.如权利要求1所述的层叠板的制造方法，其特征在于，

在将金属箔和薄膜状基材卷取成辊状之后，通过对辊状的层叠体进行加热，预备粘结金属箔和薄膜状基材。

10.如权利要求1所述的层叠板的制造方法，其特征在于，

按照第一铜箔、树脂薄膜、以及第二铜箔的顺序进行层叠，同时将它们卷取成辊状，从而形成辊状的层叠体，从该层叠体卷出第一铜箔、树脂薄膜、以及第二铜箔的前端部，将卷出了的前端部供给到双带冲压机，连续制造由第一铜箔和第二铜箔夹持了树脂薄膜的铜箔层叠板。

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