CN110091509A - 一种双工位的非接触式智能卡复合生产线 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种双工位的非接触式智能卡复合生产线，包括上料叠合模块和复合处理模块，所述上料叠合模块包括上料模块以及双工位叠合模块，所述复合处理模块包括膜带输送模块、超声波焊接模块、裁切模块以及收集模块，所述上料叠合模块与复合处理模块相互垂直设置；所述双工位叠合模块包括叠合输送通道、两组片料夹紧装置以及移动驱动机构；所述复合处理模块还包括复合输送通道，沿着片料在复合输送通道上的输送方向，所述膜带输送模块、超声波焊接模块、裁切模块以及收集模块依次设置在复合输送通道上。本发明能够对两张待叠合的片料同时进行叠合加工，以加快后续的覆膜处理，有利于提高非接触式智能卡的复合生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及一种非接触式智能卡生产线，具体涉及一种双工位的非接触式智能卡加工生产线。
背景技术
在非接触式智能卡制造过程中，需要将完成绕线加工、芯片焊接加工、超声波复合加工以及裁切加工后的片状的智能卡片料进行叠合焊接加工，即在智能卡片料的顶面和底面焊接上复合片料，从而形成智能卡板，并且在智能卡板的顶面和底面再复合焊接上磁条膜，最终形成非接智能卡板，再经过后续的裁切和其他加工后，就能形成单张的非接触式智能卡了。
虽然申请公布号为CN 108364893 A的发明专利申请“一种片料的复合加工生产线”已经公开了能够将完成各项加工的智能卡片料进行自动化复合加工的生产线，但该发明专利申请的技术方案在加工过程中只是针对单张片料的加工，无法实现两张片料同时加工，同时现有的非接触智能卡制造技术中也没有出现双工位的加工设备；因此有必要提出一种双工位的非接触智能卡复合生产设备，以提高非接触智能卡的加工效率。
发明内容
本发明目的在于克服现有技术的不足，提供一种双工位的非接触式智能卡复合生产线，该生产线能够对两张片料同时进行叠合加工，以加快后续的覆膜处理，有利于提高非接触式智能卡的复合生产效率。
本发明的目的通过以下技术方案实现：
一种双工位的非接触式智能卡复合生产线，其特征在于，包括上料叠合模块和复合处理模块，所述上料叠合模块包括上料模块以及双工位叠合模块，所述复合处理模块包括膜带输送模块、超声波焊接模块、裁切模块以及收集模块，所述上料叠合模块与复合处理模块相互垂直设置；其中：
所述双工位叠合模块包括叠合输送通道、用于夹紧待叠合片料的两组片料夹紧装置以及驱动两组片料夹紧装置移动的移动驱动机构；每组片料夹紧装置均包括两个夹紧机构，且该两个夹紧机构分别设置在叠合输送通道的两侧；所述移动驱动机构包括横向移动板、驱动其中一组片料夹紧装置在横向移动板上前后移动的调整驱动机构以及驱动横向移动板前后移动的搬送驱动机构；沿着片料的输送方向，所述两组片料夹紧装置前后设置在横向移动板上，且位于前方的为前片料夹紧装置，位于后方的为后片料夹紧装置；每个夹紧机构均包括夹紧组件以及驱动夹紧组件闭合或分离的夹紧驱动机构，所述夹紧组件位于片料的上下两侧；沿着片料的输送方向，所述叠合输送通道上设有多组用于放置片料的支承台，且每组支承台依次降低，且每组支承台上均设有两个支承工位；所述两组片料夹紧装置分别与每组支承台的两个支承工位对应；所述上料模块有多个，且每个上料模块与叠合输送通道上的每个支承工位对应设置；
所述复合处理模块还包括两条并列设置复合输送通道，沿着片料在复合输送通道上的输送方向，所述膜带输送模块、超声波焊接模块、裁切模块以及收集模块依次设置在两条复合输送通道上；沿着片料在复合输送通道的移动方向，所述超声波焊接模块的焊接工位的后方设有用于将完成叠合的片料输送到超声波焊接模块上的过渡输送装置；
所述过渡输送装置包括支撑台、设置在支撑台上方的压紧输送机构以及设置在支撑台底部的承接移动机构；其中，所述压紧输送机构包括输送移动板、设置在输送移动板上的压紧机构以及驱动输送移动板前后移动的输送驱动机构，所述压紧机构包括压紧板以及驱动压紧板作竖向移动的压紧驱动机构；所述承接移动机构包括滑动连接在支撑台底部的承接板以及设置在承接板与支撑台底部之间的弹性复位元件，所述弹性复位元件的弹力始终促使承接板位于支撑台的后端，所述支撑台上设有避让承接板的滑行槽，所述承接板与压紧板对应设置。
上述双工位的非接触式智能卡复合生产线的工作原理是：
每个上料模块将各自的片料对应搬运到叠合输送通道的每个支承台的每个支承工位上，等待进行叠合处理；其中，两张上覆盖片料放置在第一组支承台的两个支承工位上，两张智能卡片料放置在第二组支承台的两个支承工位上，两张下覆盖片料放置在第三组支承台的支承工位上且两张下覆盖片料的正面朝下；所述两组片料夹紧装置分别对应位于第一组支承台的两个支承工位处，其中，前片料夹紧装置的两个夹紧机构位于第一组支承台的前一个支承工位的前端两侧，后片料夹紧装置的两个夹紧机构位于第一组支承台的后一个支承工位的前端两侧；所述前片料夹紧装置可通过调整驱动机构的驱动在横向移动板上移动。
叠合加工时，所有夹紧驱动机构驱动各自的夹紧组件闭合，将第一组支承台上的两张上覆盖片料夹住，随后搬送驱动机构驱动横向移动板向前移动到第二组支承台的对应处；在搬送驱动机构的驱动过程中，以位于后方的上覆盖片料的位置为基准，确保将后方的上覆盖片料夹紧输送到位于第二组支承台后一个支承工位上的智能卡片料的上方且对准；此时若前一个支承工位上的智能卡片料与前片料夹紧装置上的上覆盖片料没有对准时，通过所述调整驱动机构，驱动前片料夹紧装置在横向移动板上做前后移动，以促使该上覆盖片料和智能卡片料对准，接着再在片料压紧机构的作用下将两张上覆盖片料压紧在智能卡片料的上方，两组片料夹紧装置的夹紧驱动机构驱动夹紧组件分离，松开上覆盖片料，完成上覆盖片料和智能卡片料的叠合；紧接着两组片料夹紧装置的两个夹紧驱动机构继续对完成叠合的上覆盖片料和智能卡片料进行夹紧，并在搬送驱动机构的驱动下继续向前移动到第三组支承台的对应处，当后片料夹紧装置夹住的上覆盖片料和智能卡片料与下覆盖片料对准时，所述调整驱动机构驱动前片料夹紧装置进行移动调整，使得前片料夹紧装置上的上覆盖片料和智能卡片料与该支承工位上的下覆盖片料对准，最后在片料压紧机构的压紧下，两个片料夹紧装置再统一松开两个支承工位上的片料，完成下覆盖片料的叠合；最后，再将第三组支承台的两个支承工位上已经完成叠合的三张片料夹紧，继续往前输送到过渡输送装置的支承台上。
初始状态时过渡输送装置的压紧板和承接板均位于支撑台的后端。当完成叠合的片料输送到支撑台上后，所述压紧机构的压紧驱动机构驱动压紧板向下移动，将待输送的片料压紧在承接板上，即所述压紧板和承接板将待输送的片料夹住；随后，所述输送驱动机构驱动输送移动板向前移动，使得设置在输送移动板上的压紧机构随之向前移动，同时，在压紧力的作用下，带动承接板克服弹性复位元件的弹力一起向前移动，并夹住片料的后端，将片料向前推；当片料的前端移动到超声波焊接模块的进料端后，所述压紧驱动机构就可以驱动压紧板向上移动，松开片料的后端以及承接板，此时，由于片料的前端已经到达超声波焊接模块的进料端，因此在超声波焊接模块的进料端的输送辊的带动下就能继续完成向前移动并进行后续加工，而所述承接板在压紧板松开之后，在弹性复位元件的弹力的作用下，复位返回到支撑台的后端，所述压紧机构也在输送驱动机构的驱动下返回在初始位置，与所述承接板对应，等待下一组完成叠合后的片料的输送。
完成叠合的片料进入超声波焊接模块后，在超声波设备的作用下，开始进行磁条膜的复合焊接，随后经过裁切模块将磁条膜切断，并由收集模块对完成各项加工的片料进行收集，完成非接触式智能卡的加工。
本发明的一个优选方案，所述两组片料夹紧装置的夹紧机构均由连续式夹紧机构构成，该连续式夹紧机构包括支架、设置在支架上的第一夹紧机构以及第二夹紧机构；所述第一夹紧机构包括第一夹紧块以及驱动第一夹紧块作竖向移动的第一夹紧驱动机构，所述第二夹紧机构包括第二夹紧块以及驱动第二夹紧块作竖向移动的第二夹紧驱动机构，所述第二夹紧驱动机构固定设置在支架上，所述第一夹紧机构的第一夹紧块和第一夹紧驱动机构均设置在第二夹紧块上；所述支架上设有固定垫块，所述第一夹紧块、第二夹紧块以及固定垫块依次从上到下排列设置；所述第一夹紧块、第二夹紧块以及固定垫块构成所述夹紧组件，所述第一夹紧驱动机构和第二夹紧驱动机构构成所述夹紧驱动机构。
优选地，所述第二夹紧驱动机构还包括中间连接件，该中间连接件包括主体板以及衔接板，所述衔接板设置在主体板的顶部的一侧；所述第二夹紧块的一端固定连接在主体板的顶部，另一端向靠近片料的一侧延伸，所述第一夹紧驱动机构固定设置在衔接板的底部；所述第二夹紧驱动机构的动力输出轴与中间连接件固定连接。
优选地，所述第二夹紧块上设有避让孔；所述第一夹紧块由水平夹紧板以及竖直连接板构成，所述水平夹紧板设置在第二夹紧块的上方，所述竖直连接板的上端连接在水平夹紧板一侧，竖直连接板的下端穿过所述避让孔并向下延伸；所述第一夹紧驱动机构的动力输出轴朝下设置，且通过驱动连接件与竖直连接板的下端固定连接。
优选地，所述支架包括底板以及设置在底板上的后支板，所述第二夹紧驱动机构设置在底板上；所述后支板设置在中间连接件的主体板的后侧，所述后支板上设有向前延伸的限位块，该限位块位于驱动连接块的上方。
优选地，所述支架还包括前支板，该前支板设置在主体板的前侧，且该前支板包括固定设置在底板上的支撑板以及承接板；所述支撑板竖直设置，所述承接板水平设置在支撑板的顶部且向前延伸到第二夹紧块的下方，所述支撑板构成固定垫块。
本发明的一个优选方案，所述压紧板呈“工”字型，且所述压紧板包括连接板以及两个分别设置在连接板两端的压紧部，所述压紧驱动机构的动力输出轴与压紧部连接；所述承接板有两个，所述支撑台上设有两条滑行槽，所述两个承接板分别设置在两条滑行槽中，且与压紧板的两个压紧部对应设置，所述两个承接板的顶面低于或平齐于支撑台的顶面，两个承接板的底部通过同步板连接。
优选地，所述两个承接板上均设有导向板，该导向板的一端固定连接在承接板的前侧，另一端向前延伸至支撑台的前端.
优选地，所述承接移动机构还包括换向块、第一固定块以及第二固定块；其中，所述换向块固定在支撑台的底部的后端，所述第一固定块设置在支撑台的底部的前端，所述第二固定块固定设置在同步板上，所述弹性复位元件的一端固定在第一固定块上，另一端绕过换向块后，固定在第二固定块上。
优选地，所述压紧机构还包括压紧驱动板，该压紧驱动板设置在压紧驱动机构和压紧板之间，所述压紧板和压紧驱动板之间通过弹性连接件连接。
本发明与现有技术相比具有以下有益效果：
1、本发明能够对两张待叠合的片料同时进行叠合加工，以加快后续的覆膜处理，有利于提高非接触式智能卡的复合生产效率。
2、本发明将上料叠合模块和复合处理模块垂直设置，并且采用过渡输送装置，完成叠合后的片料在两个模块之间的衔接，加快生产加工效率，并且垂直设置，能够缩短整条生产线的长度，便于管理和监控。
3、本发明的双工位叠合模块通过设置调整驱动机构，使得其中一组夹紧装置能够在横向移动板上进行位置调整，从而使得被该组夹紧装置夹住的片料能够针对下方的片料进行对准，确保两张片料能够准确叠合，提高了片料的叠合精度。
附图说明
图1-图2为本发明的双工位的非接触式智能卡复合生产线的其中一种具体实施方式的结构示意图，其中，图1为立体图，图2为俯视结构简图。
图3-图5为双工位叠合模块的结构示意图，其中，图3为俯视图，图4为立体图，图5为俯视结构简图。
图6为叠合输送通道中其中一侧的夹紧机构和始端夹紧机构的立体结构示意图。
图7为始端夹紧机构的立体结构示意图。
图8-图11为连续式夹紧机构的结构示意图，其中，图8为主视图，图9为左视图，图10为右视图，图11为立体图。
图12为第一夹紧机构以及第二夹紧机构的立体结构示意图。
图13为第一夹紧机构以及第二夹紧机构的另一视角的立体结构示意图。
图14-图16为过渡输送装置的结构示意图，其中，图14为主视图，图15为侧视图，图16为立体图。
图17为压紧输送机构的立体结构示意图。
图18为承接移动机构的仰视图。
图19为完成叠合后的片料从过渡输送装置移动到超声波焊接模块时的示意图。
具体实施方式
下面结合实施例和附图对本发明作进一步描述，但本发明的实施方式不仅限于此。
参见图1-图2，本实施例的双工位的非接触式智能卡复合生产线，包括上料叠合模块A和复合处理模块D，所述上料叠合模块A包括上料模块B以及双工位叠合模块C，所述复合处理模块D包括膜带输送模块E、超声波焊接模块G、裁切模块H以及收集模块I，所述上料叠合模块A与复合处理模块D相互垂直设置；其中：
参见图3-图13，所述双工位叠合模块C包括叠合输送通道1a、用于夹紧待叠合片料的两组片料夹紧装置以及驱动两组片料夹紧装置移动的移动驱动机构；其中，每组片料夹紧装置均包括两个夹紧机构，且该两个夹紧机构分别设置在叠合输送通道1a的两侧；所述移动驱动机构包括横向移动板5a、驱动其中一组片料夹紧装置在横向移动板5a上前后移动的调整驱动机构10a以及驱动横向移动板5a前后移动的搬送驱动机构16a；沿着片料的输送方向，所述两组片料夹紧装置前后设置在横向移动板5a上，且位于前方的为前片料夹紧装置12a，位于后方的为后片料夹紧装置11a；每个夹紧机构均包括夹紧组件以及驱动夹紧组件闭合或分离的夹紧驱动机构，所述夹紧组件位于片料的上下两侧；沿着片料的输送方向，所述叠合输送通道1a上设有多组用于放置片料的支承台，且每组支承台依次降低，且每组支承台上均设有两个支承工位13a；所述两组片料夹紧装置分别与每组支承台的两个支承工位13a对应；所述上料模块B有多个，且每个上料模块B与叠合输送通道上的每个支承工位13a对应设置；
参见图3-图6，还包括用于将第一组支承台上的片料夹紧搬送到第二组支承台上的两组始端夹紧装置以及驱动两组始端夹紧装置前后移动的始端移动驱动机构；其中，每组始端夹紧装置包括两个始端夹紧机构，该两个始端夹紧机构分别设置在叠合输送通道1a的第一组支承台的两侧，且每组始端夹紧装置的始端夹紧机构分别与第一组支承台的两个支承工位13a对应；所述始端移动驱动机构包括始端移动板4a、驱动其中一组始端夹紧装置在始端移动板4a上前后移动的始端调整驱动机构8a以及驱动始端移动板4a前后移动的始端搬送驱动机构9a，所述两个始端夹紧装置前后设置在始端移动板4a上，且位于前方的为前始端夹紧装置7a，位于后方的为后始端夹紧装置6a；每个始端夹紧机构均包括支座15a、固定夹14a、设置在固定夹14a上方的运动夹13a以及驱动运动夹13a上下运动促使与固定夹14a闭合或分离的始端夹紧驱动机构2a，所述固定夹14a固定设置在支座15a上靠近片料的一侧，所述始端夹紧驱动机构2a由气缸构成且固定设置在支座15a远离片料的一侧，所述运动夹13a连接在气缸的伸缩杆上；沿着片料的输送方向，所述两组片料夹紧装置设置在始端夹紧装置的前方。针对智能卡片料的叠合加工，先通过始端夹紧装置将上覆盖片料搬送到第二组支承台上进行叠合，随后再由片料夹紧装置的连续式夹紧机构负责后续的夹紧搬运，使得在上覆盖片料与智能卡片料叠合后，在后续与下覆盖片料的叠合以及完成叠合后的输送均由连续式夹紧机构实现，提高了片料的叠合精度以及运输到后续加工工位时的输送精度，并且提高了片料的叠合效率。
参见图3-图6，所述调整驱动机构10a驱动后片料夹紧装置11a在横向移动板5a上前后移动，所述始端调整驱动机构8a驱动前始端夹紧装置7a在始端移动板4a上前后移动。由于始端夹紧装置需要运动到叠合输送通道1a的第二支承台的对应处，所述片料夹紧装置也需要在第二支承台的对应处进行，因此，通过始端调整驱动机构8a对前始端夹紧装置7a进行前后调整，能够增长前始端向前移动的距离，而无需整个始端移动板4a向前移动也能够将位于前面的上覆盖片料输送到位；同理，通过调整驱动机构10a对后片料夹紧装置11a的前后位置调整，能够延长后片料夹紧装置11a向后移动的距离，以便更好地夹住位于后方的上覆盖片料和智能卡片料；同时也能够避免整个移动驱动机构以及整个始端移动驱动机构两者之间的干涉情况。
所述移动驱动机构的搬送驱动机构16a以及始端移动驱动机构的始端搬送驱动机构9a均由电机和皮带传动机构构成；所述皮带传动机构包括主动轮、从动轮以及同步带，所述主动轮与电机的主轴连接，所述同步带环绕在主动轮和从动轮之间。
所述调整驱动机构10a以及始端调整驱动机构8a分别固定设置在横向移动板5a和始端移动板4a上，且均由电机和丝杆传动机构构成，所述丝杆传动机构的丝杆与电机的动力输出轴连接，所述后片料夹紧装置11a的连续式夹紧机构以及前始端夹紧装置7a的始端夹紧机构均设置在丝杆传动机构的丝杆螺母上。
参见图6，本实施例中，在机架与横向移动板5a和始端移动板4a之间均设有导向机构，这样能够提高夹紧装置以及始端夹紧装置的移动稳定性以及移动的精度。所述横向移动板5a和始端移动板4a上分别设有用于避让后片料夹紧装置11a和前始端夹紧装置7a的避让槽。参见图4，通过向后延伸的连接板17a与同步带连接，这样有利于缩短同步带的设置距离，又可以延长始端移动板4a的移动范围，避免搬送驱动机构16a和始端搬送驱动机构9a之间的同步带干涉，设计巧妙且结构简单。
参见图8-图13，本实施例的中的片料夹紧装置的夹紧机构均由连续式夹紧机构构成，该连续式夹紧机构包括支架、设置在支架上的第一夹紧机构以及第二夹紧机构；所述第一夹紧机构包括第一夹紧块以及驱动第一夹紧块作竖向移动的第一夹紧驱动机构4，所述第二夹紧机构包括第二夹紧块11以及驱动第二夹紧块11作竖向移动的第二夹紧驱动机构3，所述第二夹紧驱动机构3固定设置在支架上，所述第一夹紧机构的第一夹紧块和第一夹紧驱动机构4均设置在第二夹紧块11上；所述支架上设有固定垫块，所述第一夹紧块、第二夹紧块11以及固定垫块依次从上到下排列设置。
参见图8-图13，所述第二夹紧驱动机构3还包括中间连接件，该中间连接件包括主体板15以及衔接板6，所述衔接板6设置在主体板15的顶部的一侧；所述第二夹紧块11的一端固定连接在主体板15的顶部，另一端向靠近片料的一侧延伸，所述第一夹紧驱动机构4固定设置在衔接板6的底部；所述第二夹紧驱动机构3的动力输出轴与中间连接件固定连接。通过中间连接件的设置，便于第二夹紧驱动机构3的固定。
参见图8-图13，在与衔接板6相对的一侧的主体板15上设有辅助块21，所述第二夹紧驱动机构3设置在与辅助块21对应的一侧，且第二夹紧驱动机构3的动力输出轴通过驱动连接块5与辅助块21固定。通过辅助块21的设置，能够增加主体板15与第二夹紧驱动机构3的动力输出轴的连接面积，有利于驱动连接块5固定连接在主体板15上，确保第二夹紧驱动机构3对中间连接件的竖向驱动正常进行。
参见图8-图13，所述第二夹紧块11上设有避让孔22；所述第一夹紧块由水平夹紧板1以及竖直连接板14构成，所述水平夹紧板1设置在第二夹紧块11的上方，所述竖直连接板14的上端连接在水平夹紧板1一侧，竖直连接板14的下端穿过所述避让孔22并向下延伸；所述第一夹紧驱动机构4的动力输出轴朝下设置，且通过驱动连接件7与竖直连接板14的下端固定连接。通过在第二夹紧块11上设置避让孔22，以便第一夹紧块的设置，能够让第一夹紧块与中间连接件的主体板15更加紧凑，使得更加有利于与非接触式的加工设备匹配安装；同时，将第一夹紧驱动机构4的动力输出轴朝下设置，也便于与第一夹紧块的连接，同时能够让第一夹紧驱动机构4更好地安装在中间连接件上，使得整个装置的结构更加紧凑，减少占用空间。
参见图8-图13，所述驱动连接件7包括第一连接件19以及第二连接件20，所述第一连接件19与第二连接件20相互垂直设置，所述第一连接件19与第一夹紧驱动机构4的动力输出轴连接，所述第二连接件20与竖直连接板14的底部连接。根据第一夹紧驱动机构4以及竖向连接板的位置，设置这样的驱动连接件7，能够更好地将两者连接起来，并且将第二连接件20与竖向连接件的底部连接，能够充分利用空间，让整个装置结构更加紧凑，缩小装置的体积，有利于与其他相关装置匹配安装。
参见图8-图13，所述第一夹紧驱动机构4由第一气缸构成，该第一气缸的缸体固定安装在衔接板6的底部，该第一气缸的伸缩轴朝下设置，并与第一连接件19连接。
参见图8-图13，所述第二夹紧驱动机构3由第二气缸构成，该第二气缸的缸体固定设置在支架上。采用气缸作为驱动机构，能够缩小整个装置的体积，更加方便地安装在叠合输送通道的两侧，相对于体积较大的夹紧机构，更加有利于对片料的夹紧输送。
参见图8-图13，所述支架包括底板8以及设置在底板8上的后支板13，所述第二夹紧驱动机构3设置在底板8上；所述后支板13设置在中间连接件的主体板15的后侧(靠近片料的一侧为前侧)，所述后支板13上设有向前延伸的限位块12，该限位块12位于驱动连接块5的上方。由于所述第二夹紧驱动机构3选用第二气缸，并且在工作时需要保持驱动第二夹紧块11向上移动，使得第二夹紧块11具有一个向上移动的趋势，才能使得当第一夹紧块向下移动与第二夹紧块11闭合时能够将片料夹紧，因此，通过限位块12限制驱动连接块5的高度，实现限制第二夹紧块11的高度，同时在第二气缸的工作下始终让第二夹紧块11保持具有向上移动的趋势，这样就能够保证当第一夹紧块向下移动与第二夹紧块11闭合时将片料夹紧，设计巧妙。
参见图8-图13，所述支架还包括前支板，该前支板设置在主体板15的前侧，且该前支板包括固定设置在底板8上的支撑板9以及承接板10；所述支撑板9竖直设置，所述承接板10水平设置在支撑板9的顶部且向前延伸到第二夹紧块11的下方，所述支撑板9构成固定垫块。通过前支板以及后支板13分别设置在中间连接件的前后方，对第一夹紧机构以及第二夹紧机构产生保护作用，确保对片料的夹紧输送顺利进行。
参见图8-图13，所述主体板15与第一夹紧块的竖直连接板14之间设有第一竖向导向机构，该第一竖向导向机构包括第一导轨18以及与第一导轨18匹配的第一滑块，所述第一导轨18固定设置在主体板15的前侧，所述第一滑块固定设置在竖向连接板的后侧。通过第一竖向导向机构的设置，提高竖向连接板的竖向移动精度，从而提高水平夹紧板1的移动精度，有利于将片料夹紧，同时通过第一竖向导向机构实现竖向连接板与中间连接件的连接，有利于第一夹紧块的连接安装。
参见图8-图13，所述主体板15的与后支板13之间设有第二竖向导向机构，该第二竖向导向机构包括第二导轨16以及与第二导轨16匹配的第二滑块17，所述第二导轨16固定设置在后支板13的前侧，所述第二滑块17固定设置在主体板15的后侧。通过第二竖向导向机构的设置，有利于提高整个第二夹紧块11的竖向移动精度。
参见图8-图13，所述第一夹紧块的水平夹紧板1的底部设有夹紧钉2，所述第二夹紧块11的底部也设有夹紧钉2，且这两个夹紧钉2的相互错开。通过夹紧钉2的设置，使得在对片料进行夹紧时能够更好地将片料夹住，以防在输送过程中片料发生移动甚至脱落。
参见图1-图2，本实施例中，所述复合处理模块D还包括两条并列设置的复合输送通道，沿着片料在复合输送通道上的输送方向，所述膜带输送模块E、超声波焊接模块G、裁切模块H以及收集模块I依次设置在两条复合输送通道上；沿着片料在复合输送通道的移动方向，所述超声波焊接模块G的焊接工位的后方设有用于将完成叠合的片料输送到超声波焊接模块G上的过渡输送装置F；
参见图14-图18，本实施例的片料输送装置，包括支撑台1b、设置在支撑台1b上方的压紧输送机构以及设置在支撑台1b底部的承接移动机构；其中，所述压紧输送机构包括输送移动板4b、设置在输送移动板4b上的压紧机构以及驱动输送移动板4b前后移动的输送驱动机构，所述压紧机构包括压紧板6b以及驱动压紧板6b作竖向移动的压紧驱动机构14b；所述承接移动机构包括滑动连接在支撑台1b底部的承接板16b以及设置在承接板16b与支撑台1底部之间的弹性复位元件24b，所述弹性复位元件24b的弹力始终促使承接板16b位于支撑台1的后端，所述支撑台1b上设有避让承接板16b的滑行槽19b，所述承接板16b与压紧板6b对应设置。
参见图15-图17，所述压紧板6b呈“工”字型，且所述压紧板6b包括连接板22b以及两个分别设置在连接板22b两端的压紧部21b，所述压紧驱动机构14b的动力输出轴与压紧部21b连接；所述承接板16b有两个，所述支撑台1b上设有两条滑行槽19b，所述两个承接板16b分别设置在两条滑行槽19b中，且与压紧板6b的两个压紧部21b对应设置，所述两个承接板16b的顶面低于或平齐于支撑台1b的顶面，两个承接板16b的底部通过同步板15b连接。这样能够对片料进行两个部位的同时夹紧并进行推动实现输送，有利于保持片料的位置精度，避免在片料移动过程中发生左右方向的偏移，确保片料的前端能够平行于输送辊进入覆膜工位，以便后续的输送。
参见图16，所述两个承接板16b上均设有导向板20b，该导向板20b的一端固定连接在承接板16b的前侧，另一端向前延伸至支撑台1b的前端。当承接板16b与压紧板6b夹住片料并向前移动时，所述导向板20随承接板16一起向前移动，使得导向板20b向前移动至支撑台1b的前方，这样能够让移出支撑台1b后的片料能够被两个导向板20b托住，尽量地让片料在移动过程中保持水平的姿态，以便更好的进入到输送辊中；同时，由于导向板20b的设置，让片料更好地从支撑台1b过渡到覆膜工位的输送辊中，能够适当增加支撑台1b与输送辊之间的距离，有利于零部件之间的安装和设置，设计巧妙且结构简单。
参见图14和图18，所述承接移动机构还包括换向块7b、第一固定块8b以及第二固定块25b；其中，所述换向块7b固定在支撑台1b的底部的后端，所述第一固定块8b设置在支撑台1b的底部的前端，所述第二固定块25b固定设置在同步板15b上，所述弹性复位元件24b的一端固定在第一固定块8b上，另一端绕过换向块7b后，固定在第二固定块25b上。
本实施例中，所述弹性复位元件24b由弹簧构成。所述换向块7b有水平设置的换向轮构成，所述弹性复位元件24b环绕在换向轮的凹槽中，以便弹性复位元件24b的移动，减少摩擦。
参见图14、图15和图18，所述同步板15b与支撑台1b的底部之间设有两组移动导向机构，每组移动导向机构包括固定设置在支撑台1b底部的固定导轨18b以及与固定导轨18b匹配的移动滑块17b，所述移动滑块17b固定设置在同步板15b上。通过移动导向机构的设置，实现同步板15b与支撑台1b的连接，从而实现承接板16b与支撑台1b的连接，并且能够与承接板16b的移动进行导向，提高承接板16b的移动精度以及稳定性。
参见图14-图17，所述压紧机构还包括压紧驱动板5b，该压紧驱动板5b设置在压紧驱动机构14b和压紧板6b之间，所述压紧板6b和压紧驱动板5b之间通过弹性连接件13b连接。对片料进行压紧时，所述压紧驱动机构14b驱动压紧驱动板5b向下移动，使得压紧板6b也向下移动，在压紧板6b接触片料后，压紧驱动机构14b继续驱动压紧驱动板5b向下移动一定的距离，从而对弹性连接件13b进行压缩，进而实现对压紧板6b的弹性压紧，增加压紧力，有利于更好地与承接板16b将片料夹紧，便于输送。
参见图15-图17，所述压紧板6b上设有导向件，该导向件的下端固定设置在压紧板6b上，上端向上延伸并穿过压紧驱动板5b，所述导向件的上端设有用于卡住压紧驱动板5b顶面的限位块23b；所述弹性连接件13b由压紧弹簧构成，该压紧弹簧套在导向件上且位于压紧驱动板5b和压紧板6b之间。非工作状态时，压紧板6b在重力作用下具有往下掉落的趋势，而通过导向件上端的限位块23b，能够让压紧板6b始终悬吊在压紧驱动板5b上，实现压紧板6b的位置固定；工作状态时，通过压紧驱动板5b的底部对压紧弹簧的压缩，增强压紧板6b向下的压力，以便更好地将片料压紧输送，设计巧妙。
参见图15-图17，本实施例中，所述弹性连接件13b以及导向件均有两个，且分别设置在压紧板6b的两个压紧部21b与压紧驱动板5b之间。
参见图14-图17，所述压紧板6b和压紧驱动板5b之间还设有竖向导向组件，该竖向导向组件包括导向柱11b以及与导向柱11b匹配安装的导向套12b，所述导向柱11b固定设置在压紧板6b上，所述导向套12b固定设置在压紧驱动板5b上。通过导向组件的设置，使得压紧板6b与压紧驱动板5b始终保持在平行的状态下，有利于压紧板6b能够更好地进行竖向移动，提高移动的精度，从而有利于将片料压紧，完成片料的输送。
参见图14-图17，所述输送驱动机构由电机3b和皮带传动机构2b构成，所述皮带传动机构2b包括主动轮、从动轮以及同步带，所述同步带环绕设置在主动轮和从动轮之间，所述主动轮与电机3b的主轴连接；所述输送移动板4b通过夹紧组件与同步带的其中一侧固定连接。采用皮带传动机构2b实现动力的传输，结构简单。
参见图14-图17，所述压紧驱动机构14b由气缸构成，该气缸的缸体固定设置在输送移动板4b的底部，该气缸的伸缩件与压紧驱动板5b固定连接。
参见图14和图15，所述输送移动板4b与机架支架设有横向导向机构，该横向导向机构包括横向滑块10b以及与横向滑块10b匹配的横向导轨9b，所述横向滑块10b固定设置在输送移动板4b上，所述横向导轨9b固定设置在机架上。铜鼓横向导向机构的设置，有利于提高输送移动板4b的稳定性，从而提高片料的输送精度。
参见图19，当完成叠合的片料向前移动一定距离，进入到超声波焊接模块G的输送辊25b时，过渡输送装置F就可以停止对叠合后的片料的输送，由输送辊25b来完成后续的输送。
另外，所述上料模块B、膜带输送模块E、超声波焊接模块G、裁切模块H以及收集模块I的具体实施方式均可参见申请公布号为CN108364893A的发明专利申请“一种片料的复合加工生产线”中的上料装置、膜带输送装置、超声波焊接装置、裁切装置以及收集装置等；或者参见申请公布号为CN108000909A的发明专利申请“一种非接触智能卡制造生产线”的超声波复合焊接模块、牵引模块以及收集模块I等。
上述为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述内容的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所做的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种双工位的非接触式智能卡复合生产线，其特征在于，包括上料叠合模块和复合处理模块，所述上料叠合模块包括上料模块以及双工位叠合模块，所述复合处理模块包括膜带输送模块、超声波焊接模块、裁切模块以及收集模块，所述上料叠合模块与复合处理模块相互垂直设置；其中：
所述双工位叠合模块包括叠合输送通道、用于夹紧待叠合片料的两组片料夹紧装置以及驱动两组片料夹紧装置移动的移动驱动机构；每组片料夹紧装置均包括两个夹紧机构，且该两个夹紧机构分别设置在叠合输送通道的两侧；所述移动驱动机构包括横向移动板、驱动其中一组片料夹紧装置在横向移动板上前后移动的调整驱动机构以及驱动横向移动板前后移动的搬送驱动机构；沿着片料的输送方向，所述两组片料夹紧装置前后设置在横向移动板上，且位于前方的为前片料夹紧装置，位于后方的为后片料夹紧装置；每个夹紧机构均包括夹紧组件以及驱动夹紧组件闭合或分离的夹紧驱动机构，所述夹紧组件位于片料的上下两侧；沿着片料的输送方向，所述叠合输送通道上设有多组用于放置片料的支承台，且每组支承台依次降低，且每组支承台上均设有两个支承工位；所述两组片料夹紧装置分别与每组支承台的两个支承工位对应；所述上料模块有多个，且每个上料模块与叠合输送通道上的每个支承工位对应设置；
所述复合处理模块还包括两条并列设置的复合输送通道，沿着片料在复合输送通道上的输送方向，所述膜带输送模块、超声波焊接模块、裁切模块以及收集模块依次设置在两条复合输送通道上；沿着片料在复合输送通道的移动方向，所述超声波焊接模块的焊接工位的后方设有用于将完成叠合的片料输送到超声波焊接模块上的过渡输送装置；
所述过渡输送装置包括支撑台、设置在支撑台上方的压紧输送机构以及设置在支撑台底部的承接移动机构；其中，所述压紧输送机构包括输送移动板、设置在输送移动板上的压紧机构以及驱动输送移动板前后移动的输送驱动机构，所述压紧机构包括压紧板以及驱动压紧板作竖向移动的压紧驱动机构；所述承接移动机构包括滑动连接在支撑台底部的承接板以及设置在承接板与支撑台底部之间的弹性复位元件，所述弹性复位元件的弹力始终促使承接板位于支撑台的后端，所述支撑台上设有避让承接板的滑行槽，所述承接板与压紧板对应设置。
2.根据权利要求1所述的双工位的非接触式智能卡复合生产线，其特征在于，所述两组片料夹紧装置的夹紧机构均由连续式夹紧机构构成，该连续式夹紧机构包括支架、设置在支架上的第一夹紧机构以及第二夹紧机构；所述第一夹紧机构包括第一夹紧块以及驱动第一夹紧块作竖向移动的第一夹紧驱动机构，所述第二夹紧机构包括第二夹紧块以及驱动第二夹紧块作竖向移动的第二夹紧驱动机构，所述第二夹紧驱动机构固定设置在支架上，所述第一夹紧机构的第一夹紧块和第一夹紧驱动机构均设置在第二夹紧块上；所述支架上设有固定垫块，所述第一夹紧块、第二夹紧块以及固定垫块依次从上到下排列设置；所述第一夹紧块、第二夹紧块以及固定垫块构成所述夹紧组件，所述第一夹紧驱动机构和第二夹紧驱动机构构成所述夹紧驱动机构。
3.根据权利要求2所述的双工位的非接触式智能卡复合生产线，其特征在于，所述第二夹紧驱动机构还包括中间连接件，该中间连接件包括主体板以及衔接板，所述衔接板设置在主体板的顶部的一侧；所述第二夹紧块的一端固定连接在主体板的顶部，另一端向靠近片料的一侧延伸，所述第一夹紧驱动机构固定设置在衔接板的底部；所述第二夹紧驱动机构的动力输出轴与中间连接件固定连接。
4.根据权利要求3所述的双工位的非接触式智能卡复合生产线，其特征在于，所述第二夹紧块上设有避让孔；所述第一夹紧块由水平夹紧板以及竖直连接板构成，所述水平夹紧板设置在第二夹紧块的上方，所述竖直连接板的上端连接在水平夹紧板一侧，竖直连接板的下端穿过所述避让孔并向下延伸；所述第一夹紧驱动机构的动力输出轴朝下设置，且通过驱动连接件与竖直连接板的下端固定连接。
5.根据权利要求4所述的双工位的非接触式智能卡复合生产线，其特征在于，所述支架包括底板以及设置在底板上的后支板，所述第二夹紧驱动机构设置在底板上；所述后支板设置在中间连接件的主体板的后侧，所述后支板上设有向前延伸的限位块，该限位块位于驱动连接块的上方。
6.根据权利要求5所述的双工位的非接触式智能卡复合生产线，其特征在于，所述支架还包括前支板，该前支板设置在主体板的前侧，且该前支板包括固定设置在底板上的支撑板以及承接板；所述支撑板竖直设置，所述承接板水平设置在支撑板的顶部且向前延伸到第二夹紧块的下方，所述支撑板构成固定垫块。
7.根据权利要求1-6任一项所述的双工位的非接触式智能卡复合生产线，其特征在于，所述压紧板呈“工”字型，且所述压紧板包括连接板以及两个分别设置在连接板两端的压紧部，所述压紧驱动机构的动力输出轴与压紧部连接；所述承接板有两个，所述支撑台上设有两条滑行槽，所述两个承接板分别设置在两条滑行槽中，且与压紧板的两个压紧部对应设置，所述两个承接板的顶面低于或平齐于支撑台的顶面，两个承接板的底部通过同步板连接。
8.根据权利要求7所述的双工位的非接触式智能卡复合生产线，其特征在于，所述两个承接板上均设有导向板，该导向板的一端固定连接在承接板的前侧，另一端向前延伸至支撑台的前端。
9.根据权利要求7所述的双工位的非接触式智能卡复合生产线，其特征在于，所述承接移动机构还包括换向块、第一固定块以及第二固定块；其中，所述换向块固定在支撑台的底部的后端，所述第一固定块设置在支撑台的底部的前端，所述第二固定块固定设置在同步板上，所述弹性复位元件的一端固定在第一固定块上，另一端绕过换向块后，固定在第二固定块上。
10.根据权利要求1所述的双工位的非接触式智能卡复合生产线，其特征在于，所述压紧机构还包括压紧驱动板，该压紧驱动板设置在压紧驱动机构和压紧板之间，所述压紧板和压紧驱动板之间通过弹性连接件连接。
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| CN201910393198.7A Active CN110091509B (zh) | 2019-05-10 | 2019-05-10 | 一种双工位的非接触式智能卡复合生产线 |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110015454A (zh) * | 2019-05-10 | 2019-07-16 | 广州明森科技股份有限公司 | 一种片料输送装置 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101096136A (zh) * | 2006-06-27 | 2008-01-02 | 松下电工株式会社 | 层叠板的制造方法 |
| JP2010173233A (ja) * | 2009-01-30 | 2010-08-12 | Hitachi Chem Co Ltd | フィルムのラミネート装置 |
| CN108000909A (zh) * | 2017-12-13 | 2018-05-08 | 广州明森科技股份有限公司 | 一种非接触智能卡制造生产线 |
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-
2019
- 2019-05-10 CN CN201910393198.7A patent/CN110091509B/zh active Active
Patent Citations (4)
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