CN217866511U - 一种载具入料回收系统 - Google Patents

Abstract

本申请的实施例提供了一种载具入料回收系统，包括入料机构、回收机构、移动机构和搬运机构；当装载有物料的载具被入料机构输送至入料位时，移动机构的移动板移动至与入料机构的入料位对接，使入料位的载具能够被移动至移动板上，然后由搬运机构将移动板上的载具搬运至后续的取料工位进行取料；载具中的物料被取料工位取出后，搬运机构再将空的载具搬运回移动板上，移动板移动至与回收机构的收料位对接，使移动板上的空载具能够被移动至回收机构的收料位，以便回收机构对空载具进行回收；入料机构、回收机构、移动机构和搬运机构配合实现了载具的自动入料和自动回收，从而节省人力，满足生产的自动化线体需求。

Description

一种载具入料回收系统

技术领域

本实用新型涉及物料搬运技术领域，具体涉及一种载具入料回收系统。

背景技术

在产品生产过程中，常常需要将装载有产品的载具输送至下一动作工位，将产品取出后还需要将空载具回收。传统的载具输送和回收通常采用人工作业，人工成本高，自动化程度低。目前虽然也有很多制造企业已经采用自动搬运系统进行物料的定向运输，但大多数现有的自动搬运系统仅能满足基本的物料搬运功能，仍未涉及空载具的自动回收。

因此，实有必要开发一种载具入料回收系统，用以解决上述技术问题。

实用新型内容

本实用新型的实施例提供了一种载具入料回收系统，以实现载具的自动入料及自动回收。

本实用新型实施例提供的一种载具入料回收系统，包括：

入料机构，所述入料机构设有入料位；

回收机构，所述回收机构设有收料位；

移动机构，所述移动机构包括移动板和驱动件，所述驱动件用于驱动所述移动板移动至分别与所述入料位及所述收料位对接；以及

搬运机构，所述搬运机构用于在所述移动板和后续取料工位之间搬运载具；

所述入料机构用于将装载有物料的载具输送至所述入料位；所述移动板移动至与所述入料位对接时，所述入料位的载具被移动至所述移动板；所述搬运机构用于将所述移动板上的载具搬运至后续取料工位进行取料，并将取完料的空载具搬运回所述移动板；所述移动板移动至与所述收料位对接时，所述移动板上的空载具被移动至所述收料位，以使所述回收机构将所述收料位的空载具进行回收。

可选地，所述入料机构包括入料传送带、入料前阻挡组件以及入料后阻挡组件；所述入料前阻挡组件和所述入料后阻挡组件分别设置于所述入料位的下游侧和上游侧；

当所述载具被输送至所述入料位时，所述入料前阻挡组件和所述入料后阻挡组件能够凸出于所述入料传送带的传送平面，以对所述载具进行限位。

可选地，所述入料机构还包括入料感应器，所述入料感应器用于识别所述入料位是否存在所述载具，以控制所述入料传送带、入料前阻挡组件以及入料后阻挡组件的运行。

可选地，所述回收机构包括收料传送带、收料前阻挡组件以及收料后阻挡组件；所述收料前阻挡组件和所述收料后阻挡组件分别设置于所述收料位的下游侧和上游侧；

当所述载具被输送至所述收料位时，所述收料前阻挡组件和所述收料后阻挡组件能够凸出于所述收料传送带的传送平面，以对所述载具进行限位。

可选地，所述回收机构还包括收料感应器，所述收料感应器用于识别所述收料位是否存在所述载具，以控制所述收料传送带、收料前阻挡组件以及收料后阻挡组件的运行。

可选地，所述移动机构还包括相对设置的第一固定板和第二固定板，所述第一固定板和所述第二固定板之间设置有多个导向柱，所述移动板滑动安装至所述导向柱，所述驱动件能够驱动所述移动板沿所述导向柱往复移动。

可选地，所述移动机构还包括吸附组件和推料组件；

所述吸附组件与所述入料位相对设置，用于将位于所述入料位的载具吸附至所述移动板；

所述推料组件与所述收料位相对设置，用于将所述移动板上的空载具推送至所述收料位。

可选地，所述吸附组件包括吸附气缸，所述吸附气缸的移动端设有吸附块，所述载具上固定有能够与所述吸附块相配合的磁性块。

可选地，所述推料组件包括推料气缸，所述推料气缸的移动端设有用于推动所述载具的推块。

可选地，所述载具的底部设有导向条，所述移动板上开设有供所述导向条滑入的滑槽。

可选地，所述移动板上还设有用于对所述载具进行定位的限位块以及用于识别所述载具是否到位的载具感应器。

可选地，所述入料机构和所述回收机构上下相对设置，并且，所述入料机构和所述回收机构的输送方向相反。

可选地，所述搬运机构包括用于夹取所述载具的夹取组件、用于驱动所述夹取组件横向移动的平移组件以及用于驱动所述夹取组件纵向移动的升降组件；所述平移组件横向架设于所述移动板和后续取料工位的上方，所述升降组件安装至所述平移组件，所述夹取组件安装至所述升降组件。

可选地，所述夹取组件包括两个相对设置的夹爪以及用于控制两个夹爪相互靠近或远离的夹取气缸；所述夹取气缸固定安装至所述升降组件，所述夹爪连接至所述夹取气缸的移动端。

可选地，所述夹取组件还包括连接板和压板，所述连接板固定安装至两个所述夹爪之间，所述压板弹性连接至所述连接板的底部。

可选地，所述压板上设置有定位销，所述载具上设置有与所述定位销相匹配的定位孔；所述载具的两侧还开设有与所述夹爪相匹配的夹槽。

可选地，所述夹取组件的数量为两组，两组所述夹取组件交替夹取所述载具。

上述技术方案中的一个技术方案具有如下有益效果：本申请提供的一种载具入料回收系统包括入料机构、回收机构、移动机构和搬运机构，当装载有物料的载具被入料机构输送至入料位时，移动机构的移动板移动至与入料机构的入料位对接，使入料位的载具能够被移动至移动板上，然后由搬运机构将移动板上的载具搬运至后续的取料工位进行取料。载具中的物料被取料工位取出后，搬运机构再将空的载具搬运回移动板上，移动板移动至与回收机构的收料位对接，使移动板上的空载具能够被移动至回收机构的收料位，以便回收机构对空载具进行回收。入料机构、回收机构、移动机构和搬运机构配合实现了载具的自动入料和自动回收，从而节省人力，满足生产的自动化线体需求。

上述技术方案中的另一个技术方案具有如下有益效果：由于搬运机构设置了两组夹取组件，两组夹取组件能够交替动作，实现载具的取放同步进行，从而有效提高生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中入料机构和回收机构的两种排布位置示意图；

图3为本实用新型实施例中入料机构和回收机构的结构示意图；

图4为本实用新型实施例中移动机构的结构示意图；

图5为本实用新型实施例中移动机构另一个视角的结构示意图；

图6为本实用新型实施例中搬运机构的结构示意图；

图7为本实用新型实施例中搬运机构的侧视图；

图8为本实用新型实施例中载具的结构示意图；

图中数字表示：

1、入料机构；11、入料传送带；12、入料前阻挡组件；13、入料后阻挡组件；14、入料感应器；

2、回收机构；21、收料传送带；22、收料前阻挡组件；23、收料后阻挡组件；24、收料感应器；

3、移动机构；31、移动板；311、滑槽；312、限位块；313、载具感应器； 32、驱动件；33、第一固定板；34、第二固定板；35、导向柱；36、吸附组件； 361、吸附气缸；362、吸附块；363、第一导向杆；37、推料组件；371、推料气缸；372、第二导向杆；

4、搬运机构；41、夹取组件；411、夹爪；412、夹取气缸；413、连接板； 414、压板；415、光轴；416、定位销；42、平移组件；421、移栽板；43、升降组件；431、升降板；

5、载具；51、磁性块；52、导向条；53、定位孔；54、夹槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。此外，应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上游”和“下游”等通常是指装置实际使用或工作状态下的上游和下游；而“内”和“外”则是针对装置的轮廓而言的。

此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

如图1所示，本实用新型的实施例提供了一种载具入料回收系统，包括入料机构1、回收机构2、移动机构3和搬运机构4。入料机构1设有入料位，入料机构1能够将装载有物料的载具5输送至入料位。回收机构2设有收料位，回收机构2能够将位于收料位的载具5进行回收。移动机构3包括移动板31 和用于驱动移动板31移动的驱动件32，移动板31能够在驱动件32的驱动下分别移动至与入料机构1的入料位以及回收机构2的收料位对接。搬运机构4 则能够在移动板31和后续的取料工位之间搬运载具5。

当装载有物料的载具5被入料机构1输送至入料位时，移动板31移动至与入料机构1的入料位对接，使入料位的载具5能够被移动至移动板31上，然后由搬运机构4将移动板31上的载具5搬运至后续的取料工位进行取料。载具5中的物料被取料工位取出后，搬运机构4再将空的载具5搬运回移动板 31上，此时，移动板31移动至与回收机构2的收料位对接，使移动板31上的空载具5能够被移动至回收机构2的收料位，以便回收机构2对空载具5 进行回收。本实施例能够通过上述入料机构1、回收机构2、移动机构3和搬运机构4的配合动作实现载具5的自动入料和自动回收，从而节省人力，满足生产的自动化线体需求。

可以理解的是，上述入料机构1和回收机构2的位置可以根据实际生产线的空间布局进行具体排布。例如，入料机构1和回收机构2可以并排设置在移动机构3的同一侧(请参照图2中a所示)，也可以分别设置在移动机构3的两侧(请参照图2中b所示)，只需保证移动机构3的移动板31能够分别移动至与入料机构1的入料位以及回收机构2的收料位对接即可。考虑到空间布局的合理性，本实施例将入料机构1和回收机构2上下相对设置，以节省设备在水平方向上的占地空间。另外，当入料机构1和回收机构2上下相对设置时，两者的输送方向需要相反，使入料机构1的入料位和回收机构2的收料位处于同一端(即入料位和收料位上下相对)，以方便移动板31移动对接。

作为一些可选的实施方式，本实施例中的入料机构1如图3所示，包括入料传送带11、入料前阻挡组件12以及入料后阻挡组件13。入料传送带11可以采用传统的电机驱动。入料前阻挡组件12设置在入料位的下游侧，入料后阻挡组件13则设置在入料位的上游侧。入料前阻挡组件12和入料后阻挡组件 13可以选择气缸等常见的升降机构，当载具5被输送至入料传送带11的入料位时，入料前阻挡组件12和入料后阻挡组件13可以上升至凸出于入料传送带 11的传送平面，从而对入料位的载具5进行阻挡限位。为了方便入料前阻挡组件12和入料后阻挡组件13的升降和限位，本实施例中设置了两个相对平行且间隔一定距离的入料传送带11，并将入料前阻挡组件12和入料后阻挡组件 13安装在两个入料传送带11之间。

进一步的，入料机构1还包括入料感应器14，入料感应器14能够识别入料位是否存在载具5，进而控制入料传送带11、入料前阻挡组件12和入料后阻挡组件13的运行，以实时控制载具5的入料过程，避免入料传送带11上的前后载具5发生碰撞或者堆积。

同理，请继续参照图3所示，本实施例中的回收机构2包括收料传送带 21、收料前阻挡组件22以及收料后阻挡组件23。收料传送带21同样可以采用传统的电机驱动，本实施例中，入料传送带11和收料传送带21通过连接固定板等连接件上下组合安装在一起。收料前阻挡组件22设置在收料位的下游侧，收料后阻挡组件23则设置在收料位的上游侧。收料前阻挡组件22和收料后阻挡组件23可以选择气缸等常见的升降机构，当载具5被输送至收料传送带21的收料位时，收料前阻挡组件22和收料后阻挡组件23可以上升至凸出于收料传送带21的传送平面，从而对收料位的载具5进行阻挡限位。为了方便收料前阻挡组件22和收料后阻挡组件23的升降和限位，本实施例中设置了两个相对平行且间隔一定距离的收料传送带21，并将收料前阻挡组件22和收料后阻挡组件23安装在两个收料传送带21之间。

回收机构2同样也可以包括收料感应器24，收料感应器24能够识别收料位是否存在载具5，进而控制收料传送带21、收料前阻挡组件22和收料后阻挡组件23的运行，以实时控制载具5的回收过程，避免收料传送带21上的前后载具5发生碰撞或者堆积。

作为一些可选的实施方式，本实施例中的移动机构3具体如图4、图5所示。本实施例中的移动机构3还包括相对设置的第一固定板33和第二固定板 34，第一固定板33和第二固定板34之间固定有多个导向柱35。移动板31通过衬套等连接件滑动套设在导向柱35上，并且能够在驱动件32的驱动下沿着导向柱35往复移动。

显而易见的，由于本实施例中的入料机构1和回收机构2上下相对设置，第一固定板33和第二固定板34也需要上下相对设置，以使导向柱35竖直设立。这样，移动板31就能够沿着导向柱35上升或下降，进而分别移动至与入料机构1的入料位及回收机构2的收料位对接。另外，驱动件32可以为气缸、直线电机、滚珠丝杆等直线驱动机构，本实施例采用气缸作为驱动件32。气缸固定安装在第二固定板34的底部，气缸的移动端则穿过第二固定板34与移动板31固定连接，由气缸控制移动板31的升降动作。第一固定板33和第二固定板34上还可以设置缓冲柱，用于对移动板31的升降进行缓冲和限位。

进一步的，为了保证载具5能够顺利地在移动板31和入料机构1、回收机构2之间移动，本实施例中的移动机构3还设有吸附组件36和推料组件37。吸附组件36与入料机构1的入料位相对设置，能够将位于入料位的载具5吸附至移动板31上；推料组件37与回收机构2的收料位相对设置，能够将移动板31上的空载具5推送至收料位。

具体的，本实施例中的吸附组件36包括吸附气缸361和吸附块362。吸附气缸361通过安装板等连接件固定安装至第一固定板33，吸附块362则安装至吸附气缸361的移动端。载具5上固定有能够与吸附块362相配合的磁性块51(具体参照图8所示)，当吸附气缸361的移动端朝入料机构1的入料位的方向伸出时，吸附块362能够与磁性块51相配合，从而将载具5吸附在吸附气缸361的移动端，使载具5能够随着吸附气缸361移动端的回缩而被拉动至移动板31上。为了保证吸附气缸361动作的平稳性及一致性，可以在吸附气缸361的旁侧设置与其长度方向一致的第一导向杆363，第一导向杆363 的一端通过连接固定板等连接件与吸附气缸361的移动端固定连接，第一导向杆363的另一端则通过衬套等连接件与吸附气缸361的安装板活动配合。

同理，本实施例中的推料组件37包括推料气缸371和推块(图中未示出)。推料气缸371通过支撑板等连接件固定安装至第二固定板34或者设备机台等固定面，推块则安装至推料气缸371的移动端。当推料气缸371的移动端朝回收机构2的收料位的方向伸出时，推块能够与移动板31上的载具5抵接，从而将载具5推动至收料位。推料气缸371的旁侧同样可以设置与其长度方向一致的第二导向杆372，以保证推料气缸371动作的平稳性及一致性，此处不再重复叙述。

作为一些可选的实施方式，可以在载具5的底部设置导向条52(具体参照图8所示)，并在移动板31上开设与导向条52相匹配的滑槽311，滑槽311 的开口处还可以设置方便导向条52滑入的倒角。导向条52和滑槽311的配合一方面能够减少载具5和移动板31之间的接触面积和滑动摩擦力，方便载具 5移动到移动板31上，另一方面也能对载具5的移动进行定位。移动板31上还可以安装限位块312以及载具感应器313。限位块312用于对载具5进行定位，载具感应器313则能够识别移动板31上的载具5是否到位。第二固定板 34的旁侧也可以加装载具感应器313，用于识别移动板31在下降时是否装载有载具5，防止对载具5造成损坏，形成机构动作异常。

作为一些可选的实施方式，本实施例中的搬运机构4如图6、图7所示。本实施例中的搬运机构4主要包括用于夹取载具5的夹取组件41、用于驱动夹取组件41横向移动的平移组件42以及用于驱动夹取组件41纵向移动的升降组件43。平移组件42横向架设于移动板31和后续取料工位的上方，升降组件43安装至平移组件42，夹取组件41则安装至升降组件43，可以利用平移组件42以及升降组件43将夹取组件41移动至移动板31和后续取料工位的上方取放载具5。

平移组件42可以为移栽机构、直线电机等常见的直线驱动机构，本实施例中选择移栽机构作为平移组件42。升降组件43同样可以采用气缸、直线电机等常见的升降机构，本实施例中选择笔形气缸作为升降组件43的动力源。具体的，以移栽机构的移栽板421为基础安装笔形气缸，笔形气缸的移动端连接升降板431，夹取组件41通过锁紧块、型材等连接件安装至升降板431。另外，为保证升降板431的运动顺畅及稳定性，可以加装滑轨组件；为了对升降板431进行限位，可以加装上下限位块、阻挡安装块(用于安装缓冲器)等，图中未做具体标识。

显而易见的，夹取组件41的结构可以根据载具5的形状进行具体设计。本实施例中的夹取组件41包括两个相对设置的夹爪411以及用于控制两个夹爪411相互靠近或远离的夹取气缸412。夹取气缸412固定安装至升降组件43 的升降板431，夹爪411则固定连接至夹取气缸412的移动端。夹取气缸412 可以为一个双向气缸，也可以为两个动作方向相反的单向气缸，只要能够驱动两个夹爪411相互靠近或远离，以实现取放动作即可。

夹取组件41还包括连接板413和压板414，连接板413固定安装至两个夹爪411之间，压板414则弹性连接至连接板413的底部。具体的，压板414 的顶部安装有多个光轴415，光轴415上套设有弹簧，光轴415的下端固定连接至压板414，光轴415的上端则通过衬套等连接件与连接板413活动配合，使得压板414能够弹性抵压至载具5的上表面，一方面能够防止载具5上的物料在夹取时掉落，另一方面也能避免压板414对载具5上的物料造成损伤。压板414上还设置有定位销416，载具5上设置有与定位销416相匹配的定位孔 53(具体参照图8所示)，以便在夹取时对载具5进行定位。载具5的两侧还开设有与夹爪411相匹配的夹槽54，夹槽54内可以加装夹紧块，方便夹取动作的进行。

为了提升生产效率，本实施例将夹取组件41的数量设置为两组，两组夹取组件41能够交替夹取载具5。具体的，请继续参照图1所示，以对后续的两个取料工位(图中未具体示出)进行供料为例，在空间位置上，需要使后续的两个取料工位的放料位对称设置在移动板31的两侧，即移动板31到两个放料位的距离相等，而两组夹取组件41之间的距离需要等于移动板31到放料位的距离。在这个条件下，当其中一个夹取组件41位于移动板31的上方时，另一个夹取组件41能够正好位于取料工位的放料位上方，两组夹取组件41的取放动作同步进行，可以实现快速分流。

结合图1-图8，对本实用新型实施例提供的载具入料回收系统的工作过程进行详细说明：

先将装载有物料的载具5放置在入料传送带11上，入料传送带11运行将载具5输送至入料位，入料感应器14感应到载具5进入入料位之后，控制入料前阻挡组件12和入料后阻挡组件13上升，将载具5限制在入料位。若载具感应器313识别移动板31处于无载具状态，则驱动件32驱动移动板31上升至与入料位对接，此时入料前阻挡组件12下降放行，吸附组件36中的吸附气缸361动作，对载具5进行吸附并将载具5拉动至移动板31上。由于拉动过程中载具5被限位块312阻挡限位，使得吸附块362与载具5分离。然后其中一个夹取组件41移动至移动板31上方，由升降组件43驱动该夹取组件41 下降夹取载具5后，再将夹取到的载具5搬运至其中一个取料工位的放料位进行放料。此时，由于移动板31上的载具5被取走，载具感应器313识别到移动板31处于无载具状态，重复上述动作流程，将下一个载具5输送至移动板 31上，接着由另一个夹取组件41夹取该载具5，即一个夹取组件41在取料工位的放料位放置载具5时，另一个夹取组件41在移动板31上方夹取另一个载具5，取放动作同步进行。同理操作，搬运机构4将夹取到的另一个载具5放置到另一个取料工位的放料位。待后续的取料工位将两个载具5内的物料取出后，空载具5回到两个放料位，控制系统给上述载具入料回收系统发出信号，在载具感应器313识别到移动板31处于无载具状态时，搬运机构4动作，将空载具5重新夹取至移动板31上。此动作流程中，搬运机构4可以实现同步取放料功能，动作效率大大提升。再接着，驱动件32驱动移动板31下降至与回收机构2的收料位对接，若收料感应器24识别收料位无载具，则收料后阻挡组件23下降，推料组件37中的推料气缸371动作，将移动板31上的空载具5推动至回收机构2的收料位，收料传送带21动作实现空载具5的回收。

与上文同理，本实施例提供的载具入料回收系统还可以根据实际生产需求在入料机构1的上游侧、回收机构2的下游侧同样设置移动机构3和搬运机构 4，通过增设的移动机构3和搬运机构4实现空载具5的循环回流，只需外部机构将物料放入空载具5即可满足自动化循环生产。

本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的技术方案及其核心思想；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例的技术方案的范围。

Claims (17)

1.一种载具入料回收系统，其特征在于，包括：

入料机构(1)，所述入料机构(1)设有入料位；

回收机构(2)，所述回收机构(2)设有收料位；

移动机构(3)，所述移动机构(3)包括移动板(31)和驱动件(32)，所述驱动件(32)用于驱动所述移动板(31)移动至分别与所述入料位及所述收料位对接；以及

搬运机构(4)，所述搬运机构(4)用于在所述移动板(31)和后续取料工位之间搬运载具(5)；

所述入料机构(1)用于将装载有物料的载具(5)输送至所述入料位；所述移动板(31)移动至与所述入料位对接时，所述入料位的载具(5)被移动至所述移动板(31)；所述搬运机构(4)用于将所述移动板(31)上的载具(5)搬运至后续取料工位进行取料，并将取完料的空载具(5)搬运回所述移动板(31)；所述移动板(31)移动至与所述收料位对接时，所述移动板(31)上的空载具(5)被移动至所述收料位，以使所述回收机构(2)将所述收料位的空载具(5)进行回收。

2.根据权利要求1所述的一种载具入料回收系统，其特征在于：所述入料机构(1)包括入料传送带(11)、入料前阻挡组件(12)以及入料后阻挡组件(13)；所述入料前阻挡组件(12)和所述入料后阻挡组件(13)分别设置于所述入料位的下游侧和上游侧；

当所述载具(5)被输送至所述入料位时，所述入料前阻挡组件(12)和所述入料后阻挡组件(13)能够凸出于所述入料传送带(11)的传送平面，以对所述载具(5)进行限位。

3.根据权利要求2所述的一种载具入料回收系统，其特征在于：所述入料机构(1)还包括入料感应器(14)，所述入料感应器(14)用于识别所述入料位是否存在所述载具(5)，以控制所述入料传送带(11)、入料前阻挡组件(12)以及入料后阻挡组件(13)的运行。

4.根据权利要求1所述的一种载具入料回收系统，其特征在于：所述回收机构(2)包括收料传送带(21)、收料前阻挡组件(22)以及收料后阻挡组件(23)；所述收料前阻挡组件(22)和所述收料后阻挡组件(23)分别设置于所述收料位的下游侧和上游侧；

当所述载具(5)被输送至所述收料位时，所述收料前阻挡组件(22)和所述收料后阻挡组件(23)能够凸出于所述收料传送带(21)的传送平面，以对所述载具(5)进行限位。

5.根据权利要求4所述的一种载具入料回收系统，其特征在于：所述回收机构(2)还包括收料感应器(24)，所述收料感应器(24)用于识别所述收料位是否存在所述载具(5)，以控制所述收料传送带(21)、收料前阻挡组件(22)以及收料后阻挡组件(23)的运行。

6.根据权利要求1所述的一种载具入料回收系统，其特征在于：所述移动机构(3)还包括相对设置的第一固定板(33)和第二固定板(34)，所述第一固定板(33)和所述第二固定板(34)之间设置有多个导向柱(35)，所述移动板(31)滑动安装至所述导向柱(35)，所述驱动件(32)能够驱动所述移动板(31)沿所述导向柱(35)往复移动。

7.根据权利要求6所述的一种载具入料回收系统，其特征在于：所述移动机构(3)还包括吸附组件(36)和推料组件(37)；

所述吸附组件(36)与所述入料位相对设置，用于将位于所述入料位的载具(5)吸附至所述移动板(31)；

所述推料组件(37)与所述收料位相对设置，用于将所述移动板(31)上的空载具(5)推送至所述收料位。

8.根据权利要求7所述的一种载具入料回收系统，其特征在于：所述吸附组件(36)包括吸附气缸(361)，所述吸附气缸(361)的移动端设有吸附块(362)，所述载具(5)上固定有能够与所述吸附块(362)相配合的磁性块(51)。

9.根据权利要求7所述的一种载具入料回收系统，其特征在于：所述推料组件(37)包括推料气缸(371)，所述推料气缸(371)的移动端设有用于推动所述载具(5)的推块。

10.根据权利要求7所述的一种载具入料回收系统，其特征在于：所述载具(5)的底部设有导向条(52)，所述移动板(31)上开设有供所述导向条(52)滑入的滑槽(311)。

11.根据权利要求10所述的一种载具入料回收系统，其特征在于：所述移动板(31)上还设有用于对所述载具(5)进行定位的限位块(312)以及用于识别所述载具(5)是否到位的载具感应器(313)。

12.根据权利要求1-11任意一项所述的一种载具入料回收系统，其特征在于：所述入料机构(1)和所述回收机构(2)上下相对设置，并且，所述入料机构(1)和所述回收机构(2)的输送方向相反。

13.根据权利要求1所述的一种载具入料回收系统，其特征在于：所述搬运机构(4)包括用于夹取所述载具(5)的夹取组件(41)、用于驱动所述夹取组件(41)横向移动的平移组件(42)以及用于驱动所述夹取组件(41)纵向移动的升降组件(43)；所述平移组件(42)横向架设于所述移动板(31)和后续取料工位的上方，所述升降组件(43)安装至所述平移组件(42)，所述夹取组件(41)安装至所述升降组件(43)。

14.根据权利要求13所述的一种载具入料回收系统，其特征在于：所述夹取组件(41)包括两个相对设置的夹爪(411)以及用于控制两个夹爪(411)相互靠近或远离的夹取气缸(412)；所述夹取气缸(412)固定安装至所述升降组件(43)，所述夹爪(411)连接至所述夹取气缸(412)的移动端。

15.根据权利要求14所述的一种载具入料回收系统，其特征在于：所述夹取组件(41)还包括连接板(413)和压板(414)，所述连接板(413)固定安装至两个所述夹爪(411)之间，所述压板(414)弹性连接至所述连接板(413)的底部。

16.根据权利要求15所述的一种载具入料回收系统，其特征在于：所述压板(414)上设置有定位销(416)，所述载具(5)上设置有与所述定位销(416)相匹配的定位孔(53)；所述载具(5)的两侧还开设有与所述夹爪(411)相匹配的夹槽(54)。

17.根据权利要求13-16任意一项所述的一种载具入料回收系统，其特征在于：所述夹取组件(41)的数量为两组，两组所述夹取组件(41)交替夹取所述载具(5)。

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