CN100569963C - 一种粒状渣钢的提纯方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种粒状渣钢的提纯方法,采用自磨机对经风化、热焖处理后的粒度>60mm、TFe>50%的粒状渣钢进行无介质磨制,采用半自磨机对经风化、热焖处理后的粒度为30~60mm、TFe30~50%的渣钢进行带介质磨制,在磨制过程中借助于研磨体与物料、物料与物料相互之间的碰撞和摩擦作用,使渣钢表面附着的非磁性渣和小粒钢脱离母体,出磨后筛去30mm以下的物料,分别得TFe≥90%的甲级渣钢及TFe≥80%的乙级渣钢。本发明具有结构紧凑、占地面积小、生产过程中无废水、废渣、废气排放,也无粉尘飞扬的优点,在实现钢渣资源高效利用的同时,也实现了清洁生产;从粒状渣钢中分选出的甲、乙级渣钢产品直接供钢厂和铁厂自用。

Description

一种粒状渣钢的提纯方法
【技术领域】
本发明涉及一种提纯方法,尤其是涉及一种利用干法自磨机或半自磨机对 低品位粒状渣钢进行提纯的方法。 【背景技术】
我国钢产量已突破四亿吨大关,钢渣产生量也超过了亿吨,开发利用钢渣 资源,是实现冶金渣资源化综合利用的重要措施,也符合国家环境综合治理、 资源综合利用、节能减排等方面的产业政策,有着显著的经济和社会效益,同 时对保证钢铁产业的可持续发展具有十分重要的意义。
为了最大限度地回收钢渣中的金属铁,有的钢铁厂将钢渣堆放于露天,并 采用人工喷水的方法使钢渣自然风化,实现金属和渣的分离;越来越多的钢铁 企业利用高温钢渣的显热,在闷罐中喷水使钢渣内外温差过大而产生热应力、 矿相变化而产生相变应力等,使钢渣快速冷却、自然破碎,从而实现了金属和 渣的较好分离,经多级分级磁选后,可得三种粒度和品位的磁性钢渣,分别为 TFe>50%、粒度为>60咖,TFe30〜50%、粒级为30〜60mm的粒状渣钢和TFe《 30%,粒级为0〜30mm的磁选粉。
为了进一步提高渣钢的品位,国内各钢铁厂大都采用球磨水洗工艺对上述 二种粒状渣钢进行提纯,但该工艺的缺点是: 一是渣钢粒度级差大,球磨水洗
时大小块物料分级明显,使小粒度渣钢表面附着的非磁性渣不易清除,效率低
下;二是尾渣中的金属含量仍然高达20%左右,且其水份高于30%,不利于进一 步富集;三是占地面积过大,其水处理系统复杂且效率低下;四是废水泥浆很 难处理,对周边环境污染大,也造成水资源的严重浪费,且使非磁性钢渣的回 收利用难度增大,能耗增加。 【发明内容】
为了克服现有技术的上述缺点,本发明提供一种利用干式自磨或半自磨对 低品位粒状渣钢进行提纯,能生产出TFe^90。/。的甲级渣钢和TFe》80。/。的乙级渣 钢的粒状渣钢的提纯方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是: 一种粒状渣钢的提纯方法, 主要包括如下步骤:
A、将经风化、热焖处理后的的粒状渣钢原料,用输送设备分别送入半自磨机磨头仓和自磨机磨头仓;
B、 将其中粒度>60咖的渣钢经棒条筛、振动给料机和输送设备连续均匀地 加入自磨机中进行磨制;将其中粒度为30〜60mm的渣钢经棒条筛、振动给料机 和输送设备连续均匀地加入半自磨机中进行磨制;
C、 在自磨机中粒度>60鹏的渣钢表面附着的非磁性渣和小粒钢被洛钢自身 破碎、磨损成粉状或小粒状,而使大粒渣钢纯度提高,出磨物料通过筛分没备 筛去粉料或小粒料,即得TFe》90《的甲级渣钢;
在半自磨机中粒度为30〜60腿的渣钢表面附着的非磁性渣和小粒钢被研磨 体和渣钢自身共同破碎、磨损成粉料或小粒料,而使较大粒渣钢纯度提高,出 磨物料通过筛分设备筛去粉料或小粒料,即得TFe》80。/o的乙级渣钢。
在步骤A所述粒状渣钢原料中,其中含有粒度和品位分别为:粒度30〜60mm、 TFe30〜50。/。的较大粒状渣钢,以及粒度>60咖、TFe〉50。/。的大粒状渣钢。
步骤A中所述输送设备为带式输送机或板式输送机或铲车或汽车。
步骤B中所述自磨机包括钢渣自磨机,且其中的钢渣自磨机不加仟何fc义瞎 体,即为无介质磨。
步骤B中所述半自磨机包括长径比小于3的短粗型球磨机或棒磨机,fL其 中的短粗型球磨机和棒磨机加有钢球或钢棒研磨体,研磨体填充率为0. 1〜2()%, 即为少介质磨。
步骤C中所述筛分设备为与磨机筒体共同回转的磨尾筛或不与磨机相联的 磨外筛,包括振动筛、棒条筛和回转筛。
本发明的有益效果是:由于采用自磨机对粒度〉60nim、 TFe〉50。/。的济钢进
行干法磨制,在磨制过程中粗颗粒之间的分级不明显,增加了大粒渣钢颗粒之 间相互碰撞和摩擦频次,其表面附着的非磁性渣和小粒钢脱离母体,出辨M筛 去30mm以下的物料,即可得TFe》90。/。的甲级渣钢,而筛下料则进入磁选粉深加 工系统;在半自磨提纯工序屮,利用半自磨机对粒度为30〜60mm、 TFe3()〜50% 的较大粒渣钢进行千法磨制,在磨制过程借助于研磨体和物料、物料相^L之间 的相互碰撞,摩擦作用,使渣钢表面附着的非磁性渣和小粒钢脱离母休,出fe 后筛去30mm以下的物料,即可得TFe^8(m的乙级渣钢,而筛下物也进入磁选粉 深加工系统。本发明具有结构紧凑、占地面积小、生产过程中无废水、废渣、 废气排放,也无粉尘飞扬的优点,在实现钢渣资源高效利用的同时,也实现了 清洁生产。从粒状渣钢中分选出的甲、乙级渣钢产品,可以直接供钢厂和铁厂 自用。【附图说明】
图1是本发明的工艺原理方框图。 【具体实施方式】
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
参见图1, 一种粒状渣钢的提纯方法,将经风化、热炯处理后的粒度30〜 60mm、 TFe30〜50。/。的较大粒状渣钢和粒度〉60咖、TFe〉50。/。的大粒状渣钢原料, 用带式输送机机、板式输送机等输送设备,分别送入半自磨机磨头仓和自磨机 磨头仓;粒度〉60mm、 TFe〉5TO的大粒渣钢经棒条筛、振动给料器、运输设备 均匀稳定地送入自磨机中进行连续磨制,在磨制过程中粗颗粒之间相互碰揸和 摩擦,其表面附着的非磁性渣和小粒钢脱离母体,出磨后由筛分设备自动筛去 30咖以下的物料,即可得TFe》90。/。的甲级渣钢,而筛下料则通过输送设备送入 磁选粉富集系统进行深加工;在半自磨提纯工序中,粒度为30〜60mm、 TFg30〜 50%的渣钢经振动给料器、输送设备均匀稳定地送入半自磨机中进行连续磨制, 在磨制过程借助于研磨体和物料、物料相互之间的相互碰撞和摩擦作用,使渣 钢表面附着的非磁性渣和小粒钢脱离母体,出磨后通过筛分设备自动筛去30mm 以下的物料,即可得TFe》8(^的乙级渣钢,而筛下料也通过输送设备送入磁选 粉富集系统进行深加工。
本发明全系统结构紧凑,占地面积小,生产过程中无废水、废渣、废气排 放,也无粉尘飞扬,在实现钢渣资源高效利用的同时,也实现了清洁生产。

Claims (6)

1、一种粒状渣钢的提纯方法,其特征是:主要包括如下步骤: A、将经风化或热焖处理后的粒状渣钢原料,用输送设备分别送入半自磨机磨头仓和自磨机磨头仓; B、将其中粒度>60mm的渣钢经棒条筛、振动给料机和输送设备连续均匀地加入自磨机中进行磨制;将其中粒度为30~60mm的渣钢经棒条筛、振动给料机和输送设备连续均匀地加入半自磨机中进行磨制; C、在自磨机中粒度>60mm的渣钢表面附着的非磁性渣和小粒钢被渣钢自身破碎、磨损成粉状或小粒状,而使大粒渣钢纯度提高,出磨物料通过筛分设备筛去粉料或小粒料,即得TFe≥90%的甲级渣钢; 在半自磨机中粒度为30~60mm的渣钢表面附着的非磁性渣和小粒钢被研磨体和渣钢自身共同破碎、磨损成粉料或小粒料,而使较大粒渣钢纯度提高,出磨物料通过筛分设备筛去粉料或小粒料,即得TFe≥80%的乙级渣钢。
2、 如权利要求l所述的粒状渣钢的提纯方法,其特征是:在歩骤A所述粒 状渣钢原料中,其中含有粒度和品位分别为:粒度30〜60咖、TFe30〜5(m的较 大粒状渣钢,以及粒度〉60mm、 TFe〉50。/。的大粒状渣钢。
3、 如权利要求1或2所述的粒状渣钢的提纯方法,其特征是:步骤A屮所 述输送设备为带式输送机或板式输送机或铲车或汽车。
4、 如权利要求1所述的粒状渣钢的提纯方法,其特征是:步骤B中所述向 磨机包括钢渣自磨机,且其中的钢渣自磨机不加任何研磨体,即为无介质磨。
5、 如权利要求1或4所述的粒状渣钢的提纯方法,其特征是:步骤B中所 述半自磨机包括长径比小于3的短粗型球磨机或棒磨机,且其中的短粗型球磨 机和棒磨机加有钢球或钢棒研磨体,研磨体填充率为0。1〜20%,即为少介质磨。
6、 如权利要求1所述的粒状渣钢的提纯方法,其特征是:歩骤C中所述筛 分设备为与磨机筒体共同回转的磨尾筛或不与磨^l相联的磨外筛,包括振动筛、 棒条筛和回转筛。
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钢渣的回收与利用. 王雄.武钢技术,第44卷第5期. 2006
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