CN110788114B - 一种钢渣实时循环除铁和粉磨方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种钢渣实时循环除铁和粉磨方法，属于钢渣综合利用技术领域，包括如下步骤：给料及除铁、粗碎及除铁、细碎及除铁、粉磨及除铁步骤，最终得到比表面积为400m2/kg‑500m2/kg、金属铁含量≤0.3％的钢渣粉。利用本发明的钢渣实时循环除铁和粉磨方法将钢渣实时循环除铁与钢渣的“多破少磨”、“分段粉磨”工艺结合起来，不仅充分回收了钢渣中的金属铁，还提高了钢渣的粉磨效率，降低了能耗，获得钢渣微粉。
Description
技术领域
本发明属于钢渣综合利用技术领域，更具体的说是涉及一种钢渣实时循环除铁和粉磨方法。
背景技术
钢渣是炼钢过程中排放出的废渣，经高温冶炼后淬冷而成，铁含量高且易磨性差。传统的钢渣除铁处理方式较为粗放，致使钢渣粉成品中金属铁含量仍在4％左右，不利于后续应用。目前钢渣主要用于建筑材料或者水泥掺合料，但由于其含铁量高，易磨性差，活性低等问题，很难保证水泥质量，加入量有限，只能用作建筑或铺路的基料。因此，要解决钢渣利用率低，粉磨能耗高、应用范围小的问题，必须提高钢渣粉磨过程中金属铁的回收效率，除去钢渣中的金属铁，以提高钢渣的易磨性，降低能耗及磨机钢耗，提高粉磨效率。
现有技术中，专利CN107876213A公开了一种钢渣除铁方法，钢渣经破碎、球磨、摇床分离、磁选、泡沫浮选、二次磁选等过程彻底除去钢渣中的铁，实现了资源回收利用，但浮选过程中涉及到湿法选铁，会产生大量钢渣泥无法利用，且涉及到废水的处理，容易造成设备和管路的堵塞；专利CN109092844B公开了一种钢渣多级处理方法，包括对钢渣循环的破碎、筛分和磁选，最终得到TFe＞60％的铁粉和MFe＜1％的尾渣，但选铁过程所需设备多且复杂，能耗高，最终产品粒度较粗；专利CN106694517B公开了一种钢渣磁选粉提纯制备钢渣微粉的生产工艺，钢渣经烘干、辊压机粗破、打散分级机打散、一次磁选、蒸汽磨粉磨、二次磁选，最终得到活性钢渣粉和非活性钢渣粉，但蒸汽磨所需动力大，能耗高。
因此，提供一种钢渣粉磨过程中金属铁的粉磨效率高、能耗低的钢渣实时循环除铁和粉磨方法是本领域技术人员亟需解决的问题。
发明内容
本发明旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一，提供了一种粉磨效率高、能耗低的钢渣实时循环除铁和粉磨方法，利用该方法不仅能够充分回收钢渣中的金属铁，还能够提高钢渣的粉磨效率，降低能耗，获得钢渣微粉，实现高附加值利用。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种钢渣实时循环除铁和粉磨方法，包括如下步骤：
(1)给料及除铁：利用第一除铁器对钢厂充分选铁后的钢尾渣进行一道除铁，除去富铁产物①后制得钢渣初品；
(2)粗碎及除铁：利用振动筛对步骤(1)中所述的钢渣初品进行筛分，筛分出第一钢渣粉和第一粗颗粒钢渣，使筛分出的第一钢渣粉进入后续细碎系统；利用第二除铁器对第一粗颗粒钢渣进行二道除铁，除去富铁产物②后制得第二粗颗粒钢渣，利用破碎机对第二粗颗粒钢渣进行破碎后与步骤(1)中制得的钢渣初品一并进入振动筛进行筛分，重复上述工序，形成闭路循环实时除铁；
(3)细碎及除铁：利用辊压机、热风炉和第一选粉机对步骤(2)中所述的第一钢渣粉进行破碎、烘干和分选，分选出第二钢渣粉和第三粗颗粒钢渣，利用第三除铁器在回料系统中对第三粗颗粒钢渣进行三道除铁，除去富铁产物③后制得第四粗颗粒钢渣，将第四粗颗粒钢渣返回辊压机进行破碎，破碎后重复上述工序，形成闭路循环实时除铁；利用第二选粉机对第二钢渣粉进行分选，分选出第三钢渣粉和第五粗颗粒钢渣，使筛分出的第三钢渣粉经收尘机收尘后进入后续粉磨系统，利用第三除铁器对第五粗颗粒钢渣进行上述三道除铁，除铁后制得第四粗颗粒钢渣，将第四粗颗粒钢渣返回辊压机进行破碎，破碎后重复上述工序，形成闭路循环实时除铁；
(4)粉磨及除铁：利用第三选粉机对步骤(3)中所述的第三钢渣粉进行分选，分选出第四钢渣粉和第六粗颗粒钢渣，利用第四除铁器对第六粗颗粒钢渣进行四道除铁，除去富铁产物④后制得第七粗颗粒钢渣，将第七粗颗粒钢渣置于一段管磨机中粉磨后再返回第三选粉机进行分选，分选后重复上述工序，形成闭路循环实时除铁；同时使分选出的第四钢渣粉进入二段管磨机中粉磨后，即可输出成品钢渣粉。
经由上述技术方案可知，与现有技术方案相比，本发明提供了一种钢渣实时循环除铁和粉磨方法，通过将钢渣的除铁和粉磨工艺结合起来，对钢尾渣进行实时循环除铁和分段粉磨，充分发挥不同阶段破碎和粉磨优势，并在粗碎、细碎和粉磨阶段对钢渣进行实时循环除铁，将夹杂在钢尾渣内部的金属铁分离出来加以回收利用，提高了粉磨效率，降低了系统能耗和磨机损耗，改善了产品性能。
进一步的，所述第一除铁器为悬挂式宽带除铁器，所述第二除铁器为流态化板式除铁器；所述第三除铁器为流态化板式除铁器；所述第四除铁器为流态化板式除铁器；所述振动筛为振动方筛；所述破碎机为圆锥破碎机；所述第一选粉机为V型选粉机，所述第二选粉机为高效选粉机；所述第三选粉机为高效选粉机；所述一段管磨机直径为2m-4.6m，长度为7m-14.5m，具有2-3个仓，所述二段管磨机直径为2m-4.6m，长度为7m-14.5m，具有2-3个仓。
进一步的，钢尾渣经圆锥破碎机、辊压机、管磨机和不同除铁器的连续破碎、粉磨和实时循环除铁后，最终输出成品钢渣粉。
步骤(1)采用上述技术方案产生的有益效果是，预先对钢尾渣除铁可以初步除去钢尾渣中较大金属铁颗粒，能够使钢尾渣颗粒中的单体铁得到有效清除，降低铁含量，提高了后续粗碎系统的除铁及粉磨效率，更有利于保护圆锥破碎机，降低了后续步骤中破碎机和管磨机的机械损耗和能耗。
进一步的，步骤(2)中所述的第一钢渣粉的粒径为0-20mm，第一粗颗粒钢渣的粒径≥20mm。
步骤(2)采用上述技术方案产生的有益效果是，利用流态化板式除铁器进行二道除铁，不仅除铁效果好，除铁效率高，而且简单方便，易于操作；先用振动方筛筛分后再进行粗碎有利于减轻圆锥破碎机负荷，并且振动方筛较普通格筛的筛分效率更高、透筛率大；圆锥破碎机与颚式破碎机等普通破碎机相比破碎粒度更低，生成的片状产品更少；进一步提高了钢渣破碎的效率，从而提高了粗碎钢渣粉的产量及金属铁的回收量，闭路实时循环除铁可以保证钢渣粉在进入细碎系统之前，最大限度的除去钢渣中的金属铁，从而提高辊压机的使用寿命和降低粉磨能耗。
进一步的，步骤(3)中所述的第三钢渣粉的比表面积200m2/kg-250m2/kg，第五粗钢渣颗粒的比表面积≤200m2/kg。
步骤(3)采用上述技术方案产生的有益效果是，辊压机进一步提高了钢渣破碎的效率及粉磨效率，从而提高了细碎钢渣粉的产量及金属铁的回收量，降低粉磨能耗，并且辊压机的“封闭式料床挤压”原理相对于立磨的“开放式料床挤压”原理，粉磨效率更高；V型选粉机有利于筛分出的第二钢渣粉和第三粗钢渣颗粒并进行分别处理，提高粉磨效率；第三粗颗粒钢渣和第五粗颗粒钢渣都进行三道实时循环除铁，进一步除去了铁杂质，避免铁杂质在细碎系统内富集。
进一步的，步骤(4)中所述的第四钢渣粉的比表面积为300m2/kg-350m2/kg，第六粗钢渣颗粒的比表面积≤300m2/kg，成品钢渣粉的比表面积为400m2/kg-500m2/kg、铁含量≤0.3％、含水率为0.3％-0.5％。
步骤(4)采用上述技术方案产生的有益效果是，利用一段管磨机和二段管磨机的分段粉磨有利用提高粉磨效率，在保证钢渣在管磨机中停留时间足够长的同时除去了钢渣粉中微米级铁颗粒，粉磨效率大幅提高而且使得钢渣粉可以达到更高的比表面积。
进一步的，步骤(1)-(4)中对钢渣进行实时循环除铁和粉磨，并且除铁后收集的富铁产物①②③④，按照铁含量不同可以分别送至水泥熟料厂或者钢厂进行间接利用，或经过进一步精选后再利用。
进一步的，步骤(1)-(4)的总耗电量为50kW·h/t-55kW·h/t。
本发明的优点在于，将钢渣粉磨的“多破少磨”、“分段粉磨”工艺与“实时循环除铁”工艺结合起来，可将包裹在钢渣内部的金属铁逐步分离出来加以回收利用，最终钢渣产品的金属铁含量<0.3％；避免了金属铁微粒在研磨介质中的磁团粘附和微粉颗粒之间的磁团聚，改善了钢渣的易破性或易磨性，提高了破碎或粉磨的工作效率，降低了破碎机和管磨机的能耗和机械损耗；粉磨系统由一段管磨机闭路粉磨和二段管磨机开路粉磨组成，实现了分段粉磨，在保证钢渣在管磨机中停留时间足够长的同时除去了钢渣粉中微米级铁颗粒，粉磨效率大幅提高而且使得钢渣粉可以达到更高的比表面积。钢渣分段粉磨与实时循环除铁系统能耗比单一闭路管磨系统降低30％-50％，产量提升50％-100％。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1附图为本发明提供的一种钢渣实时循环除铁和粉磨方法的工艺流程示意图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合具体实施例进行详细描述。
实施例1
一种钢渣实时循环除铁和粉磨方法，包括如下步骤：
(1)给料及除铁：将最大粒度约100mm的钢尾渣颗粒由卸料汽车运至原料库后，经装载机送至受料仓，在传送皮带上先用悬挂式宽带除铁器进行一道除铁，除去较大金属铁单质(富铁产物①)后即制得钢渣初品；
(2)粗碎及除铁：利用振动筛对步骤(1)中所述的钢渣初品进行筛分，筛分出粒径0-18mm的第一钢渣粉和粒径≥18mm的第一粗颗粒钢渣，使筛分出的第一钢渣粉进入后续细碎系统；利用流态化板式除铁器对第一粗颗粒钢渣进行二道除铁，除去富铁产物②后制得第二粗颗粒钢渣，利用圆锥破碎机对第二粗颗粒钢渣进行破碎后与步骤(1)中制得的钢渣初品一并进入振动筛进行筛分，重复上述工序，形成闭路循环实时除铁；
(3)细碎及除铁：将第一粗碎钢渣粉用辊压机进一步细碎，使细碎后的钢渣粉与来自热风炉的热风在V型选粉机内进行混合、烘干和分选，其中热风炉系统温度为750℃-800℃，分选出第二钢渣粉和第三粗颗粒钢渣，利用流态化板式除铁器在回料系统中对第三粗颗粒钢渣进行三道除铁，除去富铁产物③后制得第四粗颗粒钢渣，将第四粗颗粒钢渣返回辊压机进行破碎，破碎后重复上述工序，形成闭路循环实时除铁；利用第二选粉机对第二钢渣粉进行分选，分选出比表面积200m2/kg-250m2/kg第三钢渣粉和比表面积≤200m2/kg第五粗颗粒钢渣，使筛分出的第三钢渣粉经收尘机收尘后进入后续粉磨系统，利用上述除铁器对第五粗颗粒钢渣进行上述三道除铁，除铁后制得第四粗颗粒钢渣，将第四粗颗粒钢渣返回辊压机进行破碎，破碎后重复上述工序，形成闭路循环实时除铁；
(4)粉磨及除铁：粉磨系统由一段管磨机、板式流态化除铁器、高效选粉机、二段管磨机组成。利用高效选粉机对步骤(3)中所述的第三钢渣粉进行分选，分选出比表面积300m2/kg-350m2/kg第四钢渣粉和比表面积≤300m2/kg第六粗颗粒钢渣，利用流态化板式除铁器对第六粗颗粒钢渣进行四道除铁，除去富铁产物④后制得第七粗颗粒钢渣，将第七粗颗粒钢渣置于直径为2m，长度为7m，具有2个仓的一段管磨机中粉磨后再返回第三选粉机进行分选，分选后重复上述工序，形成闭路循环实时除铁；同时使分选出的第四钢渣粉进入直径为3m，长度为9m，具有2个仓二段管磨机中粉磨后，即可输出比表面积为400m2/kg-500m2/kg、铁含量≤0.3％、含水率为0.3％-0.5％的成品钢渣粉。
采用本方法生产钢渣粉的综合能耗为52kW·h/t，钢渣整体粉磨能耗比单一闭路管磨系统降低45％，钢渣粉产量提升33％。钢渣粉磨过程除铁后收集的富铁产物①②③④，按照铁含量不同可以分别送至水泥熟料厂或者钢厂进行间接利用，或经过进一步精选后再利用。
实施例2
一种钢渣实时循环除铁和粉磨方法，包括如下步骤：
(1)给料及除铁：将最大粒度约100mm的钢尾渣颗粒由卸料汽车运至原料库后，经装载机送至受料仓，在传送皮带上先用悬挂式宽带除铁器进行一道除铁，除去较大金属铁单质(富铁产物①)后即制得钢渣初品；
(2)粗碎及除铁：利用振动筛对步骤(1)中所述的钢渣初品进行筛分，筛分出粒径0-20mm的第一钢渣粉和粒径≥20mm的第一粗颗粒钢渣，使筛分出的第一钢渣粉进入后续细碎系统；利用流态化板式除铁器对第一粗颗粒钢渣进行二道除铁，除去富铁产物②后制得第二粗颗粒钢渣，利用圆锥破碎机对第二粗颗粒钢渣进行破碎后与步骤(1)中制得的钢渣初品一并进入振动筛进行筛分，重复上述工序，形成闭路循环实时除铁；
(3)细碎及除铁：将第一粗碎钢渣粉用辊压机进一步细碎，使细碎后的钢渣粉与来自热风炉的热风在V型选粉机内进行混合、烘干和分选，其中热风炉系统温度为780℃-820℃，分选出第二钢渣粉和第三粗颗粒钢渣，利用流态化板式除铁器在回料系统中对第三粗颗粒钢渣进行三道除铁，除去富铁产物③后制得第四粗颗粒钢渣，将第四粗颗粒钢渣返回辊压机进行破碎，破碎后重复上述工序，形成闭路循环实时除铁；利用第二选粉机对第二钢渣粉进行分选，分选出比表面积200m2/kg-230m2/kg第三钢渣粉和比表面积≤200m2/kg第五粗颗粒钢渣，使筛分出的第三钢渣粉经收尘机收尘后进入后续粉磨系统，利用上述除铁器对第五粗颗粒钢渣进行上述三道除铁，除铁后制得第四粗颗粒钢渣，将第四粗颗粒钢渣返回辊压机进行破碎，破碎后重复上述工序，形成闭路循环实时除铁；
(4)粉磨及除铁：粉磨系统由一段管磨机、板式流态化除铁器、高效选粉机、二段管磨机组成。利用高效选粉机对步骤(3)中所述的第三钢渣粉进行分选，分选出比表面积300m2/kg-330m2/kg第四钢渣粉和比表面积≤300m2/kg第六粗颗粒钢渣，利用流态化板式除铁器对第六粗颗粒钢渣进行四道除铁，除去富铁产物④后制得第七粗颗粒钢渣，将第七粗颗粒钢渣置于直径为2m，长度为7m，具有2个仓的一段管磨机中粉磨后再返回第三选粉机进行分选，分选后重复上述工序，形成闭路循环实时除铁；同时使分选出的第四钢渣粉进入直径为3m，长度为9m，具有2个仓二段管磨机中粉磨后，即可输出比表面积为400m2/kg-450m2/kg、铁含量≤0.2％、含水率为0.3％-0.5％的成品钢渣粉。
采用本方法生产钢渣粉的综合能耗为50kW·h/t，钢渣整体粉磨能耗比单一闭路管磨系统降低48％，钢渣粉产量提升39％。钢渣粉磨过程除铁后收集的富铁产物①②③④，按照铁含量不同可以分别送至水泥熟料厂或者钢厂进行间接利用，或经过进一步精选后再利用。
实施例3
一种钢渣实时循环除铁和粉磨方法，包括如下步骤：
(1)给料及除铁：将最大粒度约100mm的钢尾渣颗粒由卸料汽车运至原料库后，经装载机送至受料仓，在传送皮带上先用悬挂式宽带除铁器进行一道除铁，除去较大金属铁单质(富铁产物①)后即制得钢渣初品；
(2)粗碎及除铁：利用振动筛对步骤(1)中所述的钢渣初品进行筛分，筛分出粒径0-20mm的第一钢渣粉和粒径≥20mm的第一粗颗粒钢渣，使筛分出的第一钢渣粉进入后续细碎系统；利用流态化板式除铁器对第一粗颗粒钢渣进行二道除铁，除去富铁产物②后制得第二粗颗粒钢渣，利用圆锥破碎机对第二粗颗粒钢渣进行破碎后与步骤(1)中制得的钢渣初品一并进入振动筛进行筛分，重复上述工序，形成闭路循环实时除铁；
(3)细碎及除铁：将第一粗碎钢渣粉用辊压机进一步细碎，使细碎后的钢渣粉与来自热风炉的热风在V型选粉机内进行混合、烘干和分选，其中热风炉系统温度为800℃-850℃，分选出第二钢渣粉和第三粗颗粒钢渣，利用流态化板式除铁器在回料系统中对第三粗颗粒钢渣进行三道除铁，除去富铁产物③后制得第四粗颗粒钢渣，将第四粗颗粒钢渣返回辊压机进行破碎，破碎后重复上述工序，形成闭路循环实时除铁；利用第二选粉机对第二钢渣粉进行分选，分选出比表面积220m2/kg-250m2/kg第三钢渣粉和比表面积≤220m2/kg第五粗颗粒钢渣，使筛分出的第三钢渣粉经收尘机收尘后进入后续粉磨系统，利用上述除铁器对第五粗颗粒钢渣进行上述三道除铁，除铁后制得第四粗颗粒钢渣，将第四粗颗粒钢渣返回辊压机进行破碎，破碎后重复上述工序，形成闭路循环实时除铁；
(4)粉磨及除铁：粉磨系统由一段管磨机、板式流态化除铁器、高效选粉机、二段管磨机组成。利用高效选粉机对步骤(3)中所述的第三钢渣粉进行分选，分选出比表面积320m2/kg-350m2/kg第四钢渣粉和比表面积≤320m2/kg第六粗颗粒钢渣，利用流态化板式除铁器对第六粗颗粒钢渣进行四道除铁，除去富铁产物④后制得第七粗颗粒钢渣，将第七粗颗粒钢渣置于直径为2m，长度为7m，具有2个仓的一段管磨机中粉磨后再返回第三选粉机进行分选，分选后重复上述工序，形成闭路循环实时除铁；同时使分选出的第四钢渣粉进入直径为3m，长度为9m，具有2个仓二段管磨机中粉磨后，即可输出比表面积为430m2/kg-480m2/kg、铁含量≤0.2％、含水率为0.3％-0.5％的成品钢渣粉。
采用本方法生产钢渣粉的综合能耗为53kW·h/t，钢渣整体粉磨能耗比单一闭路管磨系统降低45％，钢渣粉产量提升35％。钢渣粉磨过程除铁后收集的富铁产物①②③④，按照铁含量不同可以分别送至水泥熟料厂或者钢厂进行间接利用，或经过进一步精选后再利用。
对比例1
传统常见钢渣除铁和粉磨方法，包括如下步骤：
(1)初碎及除铁：钢渣由汽车运输进厂，卸至原料库内进行储存。利用悬挂式除铁器对钢渣原始颗粒进行首次除铁，除铁后的钢渣颗粒喂入颚式破碎机进行破碎，得到的粒度＜100mm，水分≤5％的初碎钢渣粉由皮带运至初粉磨系统进行粉磨；
(2)初粉磨及除铁：初碎钢渣粉由送入柱磨机中进行初磨，粉磨后经振动筛进行筛分，其中筛下≤5mm的钢渣细粉进入终粉磨系统；筛上＞5mm的粗颗粒钢渣经由皮带机送入强力磁选机进行除铁，除铁后的粗颗粒钢渣再返回柱磨机中进行闭路循环粉磨；
(3)终粉磨：≤5mm的钢渣细粉进入立磨机中进行终粉磨，其中立磨机的烘干热源为热风炉系统，对钢渣细粉进行烘干后再落至立磨机的磨盘进行挤压粉磨，由高效选粉机对粉磨后的钢渣粉进行分选，最终经收尘器得到比表面420m2/kg-450m2/kg的成品钢渣粉。
此钢渣粉磨系统采用除铁器-颚式破碎机-柱磨机-除铁器-立磨机的开路系统，系统的优势在于生产工艺简单，成本低，故障率低，可达到钢渣的磨细和除铁效果。但是此终粉磨为立磨系统，容易造成成品颗粒细度范围集中，颗粒级配差，且颗粒形貌多为片状，不利于作为水泥和混凝土掺合料使用。
对比例2
传统常见钢渣除铁和粉磨方法，包括如下步骤：
(1)初碎及储存：钢渣由汽车运输进厂，卸至原料库内进行储存。利用装载车将钢渣原始颗粒喂入颚式破碎机进行破碎，得到的＜80mm初碎钢渣粉由提升机送入半成品库储存；
(2)预磨及除铁：过鄂式破碎后的初碎钢渣粉通过滚筒式除铁器后进入辊压机，利用磨辊之间的挤压力将初碎钢渣粉进行预磨后，利用高效选粉机对其进行分选，选出＜1mm的细颗粒进入粉磨系统，≥1mm的粗颗粒继续在辊压机中预磨；
(3)粉磨及除铁：在预磨系统选出的＜1mm的细颗粒进入粉磨系统的球磨机中，采用开路系统无选粉机，粉磨后输出比表面积350m2/kg的成品钢渣粉；为防止有铁件或非磁性金属进入终粉磨系统，在称重仓的皮带机上安装一台交叉皮带式除铁器和金属探测仪。
此钢渣粉磨系统采用颚式破碎机-辊压机-除铁器-球磨机-除铁器的开路系统，在终粉磨系统中无需选粉机和大功率排风机等，系统的优势在于成品钢渣颗粒分布宽，比表面积高，操作维护系统简单。入流称重仓的除铁器和金属探测仪的作用为，当有铁件混入物料时，除铁器将自动除铁，如有非磁性金属材料通过，金属探测仪将报警并急停皮带机。但在初碎系统中未设置筛分设备及除铁设备，容易造成辊压机的负荷过大和铁杂质在预磨系统内富集；采用球磨开路终粉磨系统，粉磨原理为单体颗粒粉碎原理，钢球与物料点接触，有较大的随机性，能量利用率低，且成品钢渣颗粒分布较宽，易导致后期强度低的问题。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明实质范围的前提下，还可以做出若干变化、改进、添加或替换，这些均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种钢渣实时循环除铁和粉磨方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：
(1)给料及除铁：利用第一除铁器对钢厂充分选铁后的钢尾渣进行一道除铁，除去富铁产物①后制得钢渣初品；
(2)粗碎及除铁：利用振动筛对步骤(1)中所述的钢渣初品进行筛分，筛分出粒径0-20mm的第一钢渣粉和粒径≥20mm的第一粗颗粒钢渣，使筛分出的第一钢渣粉进入后续细碎系统；利用第二除铁器对第一粗颗粒钢渣进行二道除铁，除去富铁产物②后制得第二粗颗粒钢渣，利用破碎机对第二粗颗粒钢渣进行破碎后与步骤(1)中制得的钢渣初品一并进入振动筛进行筛分，重复上述工序，形成闭路循环实时除铁；
(3)细碎及除铁：利用辊压机、热风炉和第一选粉机对步骤(2)中所述的第一钢渣粉进行破碎、烘干和分选，分选出第二钢渣粉和第三粗颗粒钢渣，利用第三除铁器在回料系统中对第三粗颗粒钢渣进行三道除铁，除去富铁产物③后制得第四粗颗粒钢渣，将第四粗颗粒钢渣返回辊压机进行破碎，破碎后重复上述工序，形成闭路循环实时除铁；利用第二选粉机对第二钢渣粉进行分选，分选出比表面积200m2/kg-250m2/kg第三钢渣粉和比表面积≤200m2/kg第五粗颗粒钢渣，使筛分出的第三钢渣粉经收尘机收尘后进入后续粉磨系统，利用第三除铁器对第五粗颗粒钢渣进行上述三道除铁，除铁后制得第四粗颗粒钢渣，将第四粗颗粒钢渣返回辊压机进行破碎，破碎后重复上述工序，形成闭路循环实时除铁；
(4)粉磨及除铁：利用第三选粉机对步骤(3)中所述的第三钢渣粉进行分选，分选出比表面积300m2/kg-350m2/kg第四钢渣粉和比表面积≤300m2/kg第六粗颗粒钢渣，利用第四除铁器对第六粗颗粒钢渣进行四道除铁，除去富铁产物④后制得第七粗颗粒钢渣，将第七粗颗粒钢渣置于一段管磨机中粉磨后再返回第三选粉机进行分选，分选后重复上述工序，形成闭路循环实时除铁；同时使分选出的第四钢渣粉进入二段管磨机中粉磨后，即可输出比表面积为400m2/kg-500m2/kg成品钢渣粉；
其中，所述第一除铁器为悬挂式宽带除铁器，所述第二除铁器为流态化板式除铁器；所述第三除铁器为流态化板式除铁器；所述第四除铁器为流态化板式除铁器；所述振动筛为振动方筛；所述破碎机为圆锥破碎机；所述第一选粉机为V型选粉机，所述第二选粉机为高效选粉机；所述第三选粉机为高效选粉机；所述一段管磨机直径为2m-4.6m，长度为7m-14.5m，具有2-3个仓，所述二段管磨机直径为2m-4.6m，长度为7m-14.5m，具有2-3个仓。
2.根据权利要求1所述的一种钢渣实时循环除铁和粉磨方法，其特征在于，步骤(4)中成品钢渣粉的比表面积为400m2/kg-500m2/kg、铁含量≤0.3％、含水率为0.3％-0.5％。
3.根据权利要求1所述的一种钢渣实时循环除铁和粉磨方法，其特征在于除铁后收集的富铁产物①②③④，按照铁含量不同可以分别送至水泥熟料厂或者钢厂进行间接利用，或经过进一步精选后再利用。
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