CN209866260U - 一种钢尾渣微粉生产系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于钢渣处理技术领域，公开了一种钢尾渣微粉生产系统包括：干燥子系统：第一定量给料机、回转烘干机、第一滚筒筛、第一输送机、第一提升机以及中间仓；整粒子系统：第二定量给料机、高压辊压机、第二滚筒筛、第二输送机、第二磁选机、第二提升机以及缓冲仓；第二定量给料机的进料口与中间仓的出料口相连；第二滚筒筛的筛出物料出口与第一输送机的进料口相连；制粉子系统：第三定量给料机、一级球磨机、一级气流分级机、干粉磁选机、干粉仓，第四定量给料机、二级球磨机、二级气流分级机以及产品粉仓；第三定量给料机的进料口与缓冲仓的出料口相连，第四定量给料机的进料口与干粉仓的出料口相连。本实用新型提供的系统高效低耗。

Description

一种钢尾渣微粉生产系统

技术领域

本实用新型涉及钢渣处理技术领域，特别涉及一种钢尾渣微粉生产系统。

背景技术

随着钢铁工业的快速发展，钢铁生产过程中排出的废渣量也随之增加。钢渣是炼钢生产过程的副产品，其数量约为粗钢产量的10～15％，而其综合利用率仅为20％左右。大部分钢渣只是简单地堆弃处理，不仅占用大面积土地造成有限资源的浪费，而且，也给环境造成严重污染。钢渣微粉是钢渣经磁选除铁后对尾渣进行处理后得到的干粉产品，可用作水泥混合材和混凝土掺合料，具有安定性方面的优势和较高的经济价值。

现有技术中，钢尾渣微粉生产主要通过精细化方式、闭式回路工艺将钢尾渣全部生成微粉，易导致严重的过粉磨现象和高耗能问题；另外，在钢尾渣微粉化过程中，游离状存在的细小钢粒也易造成能耗高。

实用新型内容

本实用新型提供一种钢尾渣微粉生产系统，解决现有技术中钢尾渣微粉生产过程中，过粉磨和游离钢颗粒导致能耗高的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种钢尾渣微粉生产系统，包括：干燥子系统、整粒子系统以及制粉子系统；

所述干燥子系统包括：按照工艺顺序设置的第一定量给料机、回转烘干机、第一滚筒筛、第一输送机、第一磁选机、第一提升机以及中间仓；

所述整粒子系统包括：按照工艺顺序设置的第二定量给料机、高压辊压机、第二滚筒筛、第二输送机、第二磁选机、第二提升机以及缓冲仓；

所述第二定量给料机的进料口与所述中间仓的出料口相连；

所述第二滚筒筛的筛出物料出口与所述第一输送机的进料口相连；

所述制粉子系统包括：

一级粉磨单元，包括：按照工艺顺序设置的第三定量给料机、一级球磨机、一级气流分级机、干粉磁选机以及干粉仓；

二级粉磨单元，包括：按照工艺顺序设置的第四定量给料机、二级球磨机、二级气流分级机以及产品粉仓；

所述第三定量给料机的进料口与所述缓冲仓的出料口相连，所述第四定量给料机的进料口与所述干粉仓的出料口相连。

进一步地，所述第一磁选机设置在所述第一输送机的输送路径上，形成干燥送料磁选机构。

进一步地，所述干燥子系统还包括：尾气净化器；

所述尾气净化器与所述回转烘干机相连，形成烘干尾气处理机构。

进一步地，所述干燥子系统还包括：破碎机；

所述破碎机的进料口与所述第一滚筒筛的筛出物料出口相连，形成大颗粒物料破碎机构；

所述破碎机的出料口与所述第一定量给料机的进料口相连。

进一步地，所述干燥子系统还包括：第一除尘机；

所述第一除尘机与所述第一提升机相连，形成干燥除尘机构。

进一步地，所述整粒子系统还包括：第二除尘机；

所述第二除尘机分别与所述高压辊压机以及所述第二提升机相连，形成整粒除尘机构。

进一步地，所述第二磁选机设置在所述第二输送机的输送路径上，形成整粒送料磁选机构。

进一步地，所述第一滚筒筛的筛孔直径小于20mm，所述第二滚筒筛的筛孔直径范围为3～5mm；

所述高压辊压机的对辊间隙范围3～10mm；

所述一级球磨机的长度范围为17～23m，所述二级球磨机的长度范围为10～16m，且所述一级球磨机和所述二级球磨机串联设置；

所述一级气流分级机产生粒径小于等于30μm的干粉，所述二级气流分级机产生粒径小于等于30μm、大于30μm且小于等于80μm的两种干粉。

进一步地，所述回转烘干机采用热风烘干结构，且热风温度为180～ 350摄氏度。

进一步地，所述的干粉磁选机采用多级永磁干粉磁选机。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本申请实施例中提供的钢尾渣微粉生产系统，以高压辊压机、一级球磨机、二级球磨机、一级气流分机、二级气流分级机、第一磁选机、第二磁选机以及干粉磁选机构成直线型集成系统，整个工艺为开放、直线非循环方式流程；先干燥，筛选并进行磁选，去除大粒径，钢铁粒，并进行干燥实现初步处理；而后，通过整粒子系统进行整粒，控制粒径并进行除铁，使得易磨性得以明显改善并进一步降低含铁率，从而能够降低阶段能耗；最后，通过两级粉磨机构一次便得到合格微粉，整个工艺具有低能耗(低于50kwh/t)和生产规模大的优势。

附图说明

图1为本实用新型提供的钢尾渣微粉生产系统结构示意图；

图2为本实用新型提供的干燥子系统结构示意图；

图3为本实用新型提供的整粒子系统结构示意图；

图4为本实用新型提供的制粉子系统结构示意图。

具体实施方式

本申请实施例通过提供一种钢尾渣微粉生产系统，解决现有技术中钢尾渣微粉生产过程中，过粉磨和游离钢颗粒导致能耗高的技术问题。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细说明，应当理解本实用新型实施例以及实施例中的具体特征是对本申请技术方案的详细的说明，而不是对本申请技术方案的限定，在不冲突的情况下，本申请实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。

参见图1，一种钢尾渣微粉生产系统，包括：按照工艺顺序设置的干燥子系统、整粒子系统以及制粉子系统；钢渣料依次通过上述三个系统实现微粉制备。

具体来说。

参见图2，所述干燥子系统包括：按照工艺顺序设置的第一定量给料机、回转烘干机、第一滚筒筛、第一输送机、第一磁选机、第一提升机以及中间仓。

钢渣料通过第一定量给料机进行定量投送，进入到回转烘干机进行烘干操作，一般来说采用热风烘干结构，热风温度控制在所述回转烘干机采用热风烘干结构，且热风温度为180～350摄氏度，优选控制在220摄氏度以上。干燥后的钢渣料投送到第一滚筒筛进行筛分，将其中大颗粒渣料筛除，一般可设置破碎机连接第一滚筒筛的筛除物料出口，破碎后返回给第一定量给料机再次循环处理；筛下物进入到第一输送机向下一环节投送，可将所述第一磁选机设置在投送路径上，形成干燥送料磁选机构，磁选去除掉钢铁颗粒，继而通过第一提升机投送到中间仓暂存。其中，提升过程中会产生烟尘，可设置第一除尘机形成干燥除尘机构，实现除尘，降低环境污染，在回转烘干机上可连接一个尾气净化器，形成烘干尾气处理机构，去除空气污染物。

一般来讲，可将水份控制到2～4％以下，粒度为16～20mm以下。

参见图3，所述整粒子系统包括：按照工艺顺序设置的第二定量给料机、高压辊压机、第二滚筒筛、第二输送机、第二磁选机、第二提升机以及缓冲仓。

所述第二定量给料机的进料口与所述中间仓的出料口相连，获取烘干筛分的物料，而后进入到高压辊压机进行整粒，控制粒径；而后进入到第所述第二滚筒筛，进行筛分，所述第二滚筒筛的筛出物料出口与所述第一输送机的进料口相连，从而进入到到高压辊压机的整粒流程；筛下物进入到第二输送机和第二磁选机进行投送磁选去钢铁粒，而后进入到第二提升机运送到所述缓冲仓暂存。

其中，也可在所述整粒子系统中设置第二除尘机；所述第二除尘机分别与所述高压辊压机以及所述第二提升机相连，形成整粒除尘机构，控制空气污染。

相类似的，所述第二磁选机设置在所述第二输送机的输送路径上，形成整粒送料磁选机构。

一般来说，高压辊压机的辊间隙可以进行调整使占比80％以上的物料粒度达到要求。

一般来说，述第一滚筒筛的筛孔直径小于20mm，所述第二滚筒筛的筛孔直径范围为3～5mm；所述高压辊压机的对辊间隙范围3～10mm。

参见图4，所述制粉子系统包括：

一级粉磨单元，包括：按照工艺顺序设置的第三定量给料机、一级球磨机、一级气流分级机、干粉磁选机以及干粉仓；

二级粉磨单元，包括：按照工艺顺序设置的第四定量给料机、二级球磨机、二级气流分级机以及产品粉仓；

所述第三定量给料机的进料口与所述缓冲仓的出料口相连，所述第四定量给料机的进料口与所述干粉仓的出料口相连。

所述一级球磨机的长度范围为17～23m，所述二级球磨机的长度范围为10～16m，且所述一级球磨机和所述二级球磨机串联设置；

所述一级气流分级机产生粒径小于等于30μm的干粉，所述二级气流分级机产生粒径小于等于30μm、大于30μm且小于等于80μm的两种干粉。

具体来说，从缓冲仓出来的钢尾渣由第三定量给料机控制进入一级球磨机的物料量，制成微粉后被一级气流分级机选出不同粒级产品，30微米以下微粉直接进入产品粉仓；150～200微米以上的微粉成为副产品；其它的微粉进入干粉磁选机进行除铁并送入干粉仓，之后，通过干粉仓出料口的第四定量给料机为二级球磨机上料，经二级粉磨后，微粉进入二级气流分级机选出不同粒级产品，30微米以下和30～80微米的直接入产品仓；超过80微米的成为副产品。

通常，所述的干粉磁选机采用多级永磁干粉磁选机。

通过本实施例得到的产品中，钢尾渣微粉的比表面积不低于420m²/kg，微粉含铁量≤1％，产品指标满足混凝土掺合料的行业标准，其它经磁选机选出的磁性物料分别为渣钢和铁微粉，主要成份以游离的金属铁为主，可按不同的含铁量进行综合利用，总体所占比例为15～25％。以本实施例处理大宗的钢尾渣，整个微粉系统的总能耗低于50kwh/t。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本申请实施例中提供的钢尾渣微粉生产系统，以高压辊压机、一级球磨机、二级球磨机、一级气流分机、二级气流分级机、第一磁选机、第二磁选机以及干粉磁选机构成直线型集成系统，整个工艺为开放、直线非循环方式流程；先干燥，筛选并进行磁选，去除大粒径，钢铁粒，并进行干燥实现初步处理，便于磨损；而后，通过整粒子系统进行整粒，控制粒径并进行除铁，使得易磨性得以明显改善并进一步降低含铁率；最后，通过两级粉磨机构一次便得到合格微粉，整个工艺具有低能耗，低于50kwh/t 和生产规模大的优势。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照实例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种钢尾渣微粉生产系统，其特征在于，包括：干燥子系统、整粒子系统以及制粉子系统；

所述干燥子系统包括：按照工艺顺序设置的第一定量给料机、回转烘干机、第一滚筒筛、第一输送机、第一磁选机、第一提升机以及中间仓；

所述整粒子系统包括：按照工艺顺序设置的第二定量给料机、高压辊压机、第二滚筒筛、第二输送机、第二磁选机、第二提升机以及缓冲仓；

所述第二定量给料机的进料口与所述中间仓的出料口相连；

所述第二滚筒筛的筛出物料出口与所述第一输送机的进料口相连；

所述制粉子系统包括：

一级粉磨单元，包括：按照工艺顺序设置的第三定量给料机、一级球磨机、一级气流分级机、干粉磁选机以及干粉仓；

二级粉磨单元，包括：按照工艺顺序设置的第四定量给料机、二级球磨机、二级气流分级机以及产品粉仓；

所述第三定量给料机的进料口与所述缓冲仓的出料口相连，所述第四定量给料机的进料口与所述干粉仓的出料口相连。

2.如权利要求1所述的钢尾渣微粉生产系统，其特征在于：所述第一磁选机设置在所述第一输送机的输送路径上，形成干燥送料磁选机构。

3.如权利要求1所述的钢尾渣微粉生产系统，其特征在于，所述干燥子系统还包括：尾气净化器；

所述尾气净化器与所述回转烘干机相连，形成烘干尾气处理机构。

4.如权利要求1所述的钢尾渣微粉生产系统，其特征在于，所述干燥子系统还包括：破碎机；

所述破碎机的进料口与所述第一滚筒筛的筛出物料出口相连，形成大颗粒物料破碎机构；

所述破碎机的出料口与所述第一定量给料机的进料口相连。

5.如权利要求1所述的钢尾渣微粉生产系统，其特征在于，所述干燥子系统还包括：第一除尘机；

所述第一除尘机与所述第一提升机相连，形成干燥除尘机构。

6.如权利要求1～5任一项所述的钢尾渣微粉生产系统，其特征在于，所述整粒子系统还包括：第二除尘机；

所述第二除尘机分别与所述高压辊压机以及所述第二提升机相连，形成整粒除尘机构。

7.如权利要求6所述的钢尾渣微粉生产系统，其特征在于：所述第二磁选机设置在所述第二输送机的输送路径上，形成整粒送料磁选机构。

8.如权利要求1所述的钢尾渣微粉生产系统，其特征在于：

所述第一滚筒筛的筛孔直径小于20mm，所述第二滚筒筛的筛孔直径范围为3～5mm；

所述高压辊压机的对辊间隙范围3～10mm；

所述一级球磨机的长度范围为17～23m，所述二级球磨机的长度范围为10～16m，且所述一级球磨机和所述二级球磨机串联设置；

所述一级气流分级机产生粒径小于等于30μm的干粉，所述二级气流分级机产生粒径小于等于30μm、大于30μm且小于等于80μm的两种干粉。

9.如权利要求1所述的钢尾渣微粉生产系统，其特征在于：所述回转烘干机采用热风烘干结构，且热风温度为180～350摄氏度。

10.如权利要求1所述的钢尾渣微粉生产系统，其特征在于：所述的干粉磁选机采用多级永磁干粉磁选机。