CN100565082C - 用于制造热交换器的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于制造铝制热交换器的方法，其中在铝制扁平管(2)的表面上形成锌热喷涂层，然后将该锌热喷涂管与铝制波形翅片组合并钎焊到该翅片。在钎焊之前通过加热对该锌热喷涂管(2)进行锌扩散处理以使锌扩散到管表面内，并此后执行钎焊。这样制造的热交换器可以可靠地具有稳定的牺牲腐蚀层，并且耐蚀性非常好。可以低成本有效地制造该热交换器而不需要重要的设施改变。

Description

用于制造热交换器的方法

本申请要求享有于2004年1月9日提交的日本专利申请No.2004-4542和于2004年1月20日提交的美国临时申请No.60/537,006的优先权，这两个申请的全文引用此作为参考文献。

相关申请的交叉参考

本申请是根据35 U.S.C.§111(a)提出的申请，并根据35 U.S.C.§119(e)(1)要求根据35 U.S.C.§111(b)于2004年1月20日的提交的临时申请No.60/537,006的申请日权益。

技术领域

本发明涉及一种其中通过锌热喷涂在管表面上形成牺牲腐蚀层的热交换器，一种制造该热交换器的方法以及用于热交换器的管。

在此公开内，使用的词语“铝”是指包括铝及其合金。

背景技术

下面的说明阐述了发明人对相关技术及其中问题的认识，不应被认为是对现有技术的认可。

作为铝制热交换器，所谓的多流式或平行流式热交换器是公知的，在这些热交换器中多个扁平管沿厚度方向设置，翅片插置在扁平管之间，空心集管流体连通地连接到这些管的两个端部。在这种热交换器内，翅片和/或集管例如由具有镀有钎焊材料的铝制钎焊板材构成。它们在临时组装的状态下在炉内被同时钎焊，从而作为一个整体成一体地稳固。

此外，在铝制热交换器内，为了确保耐蚀性例如防止管内被腐蚀出细孔开口(点蚀)，在许多情况下使用用于形成牺牲腐蚀层的技术，其中通过将锌扩散在管表面上来在管表面上形成锌的热喷涂层。

通常，如果在将锌热喷涂在管表面上时锌的附着量增加，则大部分锌将在管和翅片之间的钎焊部(焊脚部分)处扩散。结果，焊脚将会被优先腐蚀，导致所谓的翅片脱离，其中翅片与管分离。

因此，优选地减小锌附着量。但是，在此情况下，难以在较少量的一侧稳定地热喷涂锌，导致锌不均匀地附着在管表面上。结果，管表面上存在锌附着部分和锌未附着部分，这继而导致在管内发生点蚀。

在这种技术背景下，日本未审定公开专利公报No.4-15496(专利文献No.1)和日本未审定公开专利公报No.2003-225760(专利文献No.2)已提出了能够精确控制在锌附着量较少的一侧的锌附着量的制造热交换器的方法。

根据专利文献1内公开的制造方法，将锌含量为30到90wt％的铝锌合金热喷涂在管表面上以在其上形成锌的热喷涂层。另一方面，根据专利文献2公开的制造方法，在将可引起锌置换反应的非腐蚀性焊剂涂布在管表面上之后，执行同时一体地钎焊以在钎焊时用管的铝替换焊剂内的锌，从而在管表面内形成锌扩散层。

但是，在上述专利文献1中公开的热交换器制造方法内，存在热喷涂昂贵的铝锌合金会导致制造成本增加的问题。另外，由于铝通过热喷涂与锌一起附着在管表面上，所以管的厚度增加。因此，与传统方法相比，必须以更高的精度严格控制热喷涂层的厚度。为了保持这样的高精度，不得不在热喷涂加工时减小线速度，这继而导致生产效率降低。

在上述专利文献2中公开的热交换器制造方法内，将涂布的可引起锌置换反应的非腐蚀性焊剂是昂贵的，导致制造成本增加。此外，由于焊剂内包含作为粘合剂的树脂，所以需要在钎焊时加热粘合剂树脂以使其分解。这导致温度管理复杂并且生产效率降低。此外，热分解的树脂会污染炉内部。为了解决污染，需要给加热炉添加专用设施和/或改造加热炉，这将需要加热炉进行很大的添加和/或改造。因此，实际上难以使用此制造方法。

文中说明的其它出版物内公开的各个特征、实施例、方法和装置的优点和缺点决不是限制本发明。实际上，本发明的一些特征能够克服一些缺陷，而仍保留文中说明的一些或所有的特征、实施例、方法和装置。

发明内容

鉴于相关领域内的上述的和/或其它问题开发出本发明的优选实施例。本发明的优选实施例对现有的方法和/或装置加以很大改进。

在其它可能的优点中，一些实施例可提供一种耐蚀性非常好的热交换器，该热交换器能够通过可靠形成的稳定的牺牲腐蚀层防止管点蚀和翅片脱离。

在其它可能的优点中，一些实施例可提供一种制造上述热交换器的方法，该方法能够有效地和经济地制造热交换器而不需要大的设施改变。

在其它可能的优点内，一些实施例可提供一种用于上述热交换器的换热管。

为了实现上述目标，本发明提供了以下方法。

[1]一种制造铝制热交换器的方法，其中在铝制扁平管的表面上形成锌热喷涂层，然后将锌热喷涂管与铝制波形翅片组合并钎焊到该翅片，

其中在钎焊之前通过加热对该锌热喷涂管进行锌扩散处理以使锌扩散到管表面中，然后进行钎焊。

在根据本发明的铝制热交换器的制造方法内，由于通过在钎焊之前加热锌热喷涂管使锌扩散到管表面内，所以可通过锌扩散处理在管表面的指定区域上形成包含具有均匀的浓度分布的锌的锌扩散层。因此，锌扩散层内的锌在随后的钎焊处理期间被加热时将不会过多地扩散到管和翅片之间形成的焊脚内。因此，可控制焊脚内的锌的增厚并因此可使锌以合适的浓度在焊脚内扩散。结果，可提高焊脚的耐蚀性，并且可以可靠地防止由于焊脚较早地腐蚀而发生翅片脱离等。

此外，由于锌扩散层包含具有合适的和均匀的浓度分布的锌，所以基于该扩散层可以可靠地形成稳定的预期的牺牲腐蚀层。这提高了管的耐蚀性，并因此可以可靠地防止缺陷例如点蚀发生。

此外，在本发明内，由于不用热喷涂昂贵的铝锌合金而且也不涂布昂贵的锌置换反应类型的焊剂，所以可减小制造成本。

此外，由于锌被热喷涂并然后被加热以扩散，所以锌扩散处理可消除在热喷涂期间导致的不均匀的锌附着量等，从而得到具有均匀的浓度分布的锌扩散层。换句话说，在锌热喷涂时可简单和精确地控制锌附着量而不需要降低线速度等，从而可提高生产效率。

此外，在本发明内，由于焊剂不包含粘合剂树脂，所以不必在钎焊期间分解树脂，从而可防止树脂对炉的污染。此外，不需要进行大的改变例如添加污染专用的设备，从而可使用已有的设备有效地制造热交换器。

[2]如上述项[1]内所述的制造铝制热交换器的方法，其中将扁平管的表面上的锌的附着量控制为落在6到12g/m²的范围内。

根据此发明，可形成更稳定的锌扩散层，并因此可形成更稳定的牺牲腐蚀层，这可更可靠地提高耐蚀性。

[3]如上述项[1]或[2]内所述的制造铝制热交换器的方法，其中将扁平管的表面上的被锌覆盖的区域的面积比率设定为锌热喷涂管的表面的50％或更多。

根据此发明，可形成足够的锌扩散层，并因此可进一步提高耐蚀性。

[4]如上述项[1]到[3]中的任何一个所述的制造铝制热交换器的方法，其中在惰性气体气氛内通过470℃-620℃×5分钟-10小时的热处理执行锌扩散处理。

根据此发明，可形成更稳定的锌扩散层，并可更可靠地提高耐蚀性。

[5]如上述项[4]所述的制造铝制热交换器的方法，其中惰性气体气氛是氮气气氛。

根据此发明，可形成更稳定的锌扩散层，并可更可靠地提高耐蚀性。

[6]一种铝制热交换器，其中在铝制扁平管的表面上形成有锌热喷涂层的锌热喷涂管与铝制波形翅片组合并钎焊到该翅片，

其中在相邻管-翅片连接部分之间的中间位置处的扁平管表面部分的表面锌浓度为0.5到2.5mass％，以及

在管-翅片连接部分的焊脚的共晶部分内的最大锌浓度为1.0到3.5mass％。

此发明指出了使用上述的根据本发明的制造方法获得的铝制热交换器的实施例，并且可获得与上述效果相同的效果。

[7]一种用于铝制热交换器的管，其中在铝制扁平管的表面上形成锌热喷涂层之后，通过加热锌热喷涂管执行锌扩散处理。

此发明指出了用于使用上述的根据本发明的制造方法获得的铝制热交换器的管的实施例，并且可获得与上述效果相同的效果。

[8]如上述项[7]内所述的用于铝制热交换器的管，其中锌热喷涂管的表面上的锌的附着量设定为6到12g/m²。

根据此发明，可形成更稳定的牺牲腐蚀层，并因此更可靠地提高耐蚀性。

[9]如上述项[8]内所述的用于铝制热交换器的管，其中锌热喷涂管的表面上的被锌覆盖的区域的面积比率设定为锌热喷涂管的表面的50％或更多。

根据此发明，可形成足够的锌扩散层，并因此可进一步提高耐蚀性。

如上所述，根据本发明，可以可靠地获得更稳定的牺牲腐蚀层，并因此可防止发生管点蚀和翅片脱离，得到非常好的耐蚀性。此外，存在可以以低成本有效地制造热交换器而不需要大的设施改变的效果。

通过下文结合附图的说明可进一步认识到各个实施例的上述和/或其它方面、特征和/或优点。各个实施例在不同的应用中可包括和/或不包括不同的方面、特征和/或优点。另外，各个实施例在不同的应用中可组合其它实施例的一个或多个方面或特征。对特定的实施例的方面、特征和/或优点的说明不应被理解为对其它实施例或权利要求的限制。

附图说明

在附图中通过示例而不是限制地示出本发明的优选实施例，在附图中：

图1是示出根据本发明的热交换器的实施例的正视图；

图2是示出所述实施例的热交换器的翅片和管的连接部分及其附近部分的放大的透视图；

图3是示出所述实施例的热交换器的翅片和管的连接部分及其附近部分的放大的正视图；

图4是示出形成在所述实施例的热交换器的管和翅片之间的焊脚及其附近部分的放大的正视图。

具体实施方式

在下面的段落内，将作为示例而不是限制说明本发明的一些优选实施例。根据此公开应理解，本领域技术人员根据说明的实施例可实现许多其它的变型。

图1是示出根据本发明的一个实施例的热交换器的正视图。如图所示，热交换器1用作用于汽车空调系统的制冷循环的冷凝器，并构成所谓的多流式热交换器。

详细地，此热交换器1包括：平行地垂直设置的一对右左空心集管4和4；平行地水平设置在空心集管4和4之间作为热交换通路的多个扁平管2，该扁平管的相对端流体连通地连接到空心集管4和4；设置在相邻管2之间以及最外面的管外侧的波形翅片3；以及设置在最外面的波形翅片3和3外侧的侧板10。

在此热交换器1内，使用锌扩散管，其中加热和扩散热喷涂在表面上的锌。

每个翅片3和集管4均是用在其至少一个表面上镀有钎焊材料的钎焊板材制成的。管2、翅片3、集管4和侧板10临时组合以形成热交换器的临时组件。临时组装的热交换器在炉内被同时钎焊，从而被一体地固定。

通过将锌热喷涂在作为管部件的铝制芯部材料的表面上并然后使锌扩散到铝制芯部材料内获得形成在管2上的锌扩散层20。

在此实施例内，没有限定用于将锌热喷涂在管2的表面上的方法。但是优选地使用电弧喷涂机。下面的方法可作为示例：其中沿工件移动电弧喷涂机的热喷涂枪的方法；其中在展开冷却工件的同时执行喷涂的方法；其中在工件是挤压部件的情况下使用紧靠挤压模之后设置的热喷涂枪同时执行挤压和热喷涂的方法。尤其是在连续执行挤压和热喷涂的情况下，可提高生产效率。

可仅在工件上表面或下表面中的一个表面上形成锌热喷涂层。当然，在在工件的两个表面上形成热喷涂层的情况下，优选地在工件的上侧和下侧设置喷涂枪。

在此实施例内，热喷涂机的热喷涂枪分别设置在挤出机的挤出开口的上侧和下侧，并且在通过挤出机执行被称为谐波管的扁平有孔管2的挤出成型的同时，使用热喷涂枪将锌热喷涂在挤出管2的上表面和下表面上。因此，挤出操作和热喷涂操作(附着操作)连续进行。

在此实施例内，优选地，通过热喷涂处理附着在管2上的锌附着量落在6到12g/cm²的范围内，更优选地在7到10g/cm²。即，如果附着量小于6g/cm²，则难以获得预期的稳定的牺牲腐蚀层，这继而允许发生点蚀并且难以获得好的耐蚀性。另一方面，如果附着量超过12g/cm²，则这不是优选的，因为大部分锌扩散到管2和翅片3之间形成的焊脚5内，并且会由于焊脚5的优先腐蚀而发生翅片脱离。

在此实施例内，锌附着量可如下地由每单位面积的锌的量指定。即，在酸中溶解热喷涂锌的管(管内包含的锌的量是作为杂质的量)，并且使用ICP(感应耦合等离子体)发射光谱分析方法测量溶解的锌的量。然后，将溶解的锌的量除以溶解的管的外表面面积以获得每单位面积的锌的量。

在将在其上热喷涂锌的管2中，优选地，锌将热喷涂在其上的面积与整个管表面的面积比率为50％或更大，更优选地60％或更大。即，如果面积比率过小，则没有锌扩散的面积增大，导致不足够的牺牲腐蚀层，这继而因管2内可能发生点蚀而难以获得好的耐蚀性。

在此实施例内，如上所述，在钎焊之前通过加热对锌热喷涂管2进行锌扩散处理。通过此扩散处理，锌均匀地扩散到管表面，从而在管表面的预定区域以适度的浓度形成均匀地包含锌的锌扩散层20。

锌扩散处理优选地在惰性气体气氛下在470℃到620℃的范围内，优选地在480℃到590℃的范围内的温度条件下执行。即，如果扩散温度小于470℃，则为了使锌完全扩散，处理时间变长，使得生产效率变差。另一方面，如果扩散温度超过620℃，则蒸发到周围环境中的锌的量增加。这使得难以控制锌浓度，导致不足够的锌扩散。

在锌扩散处理内，优选地，扩散时间为5分钟到10个小时，更优选地小于5个小时。即，如果此加热时间小于5分钟，则变得难以控制锌浓度，导致不足够的锌扩散。相反，如果加热时间超过10个小时，则生产效率会由于长的处理时间而降低。

可在管自身的状态下或者在使用锌热喷涂管2的临时组装的热交换器的状态下执行锌扩散处理。如果在预先组装状态下执行锌扩散处理，则锌扩散处理和随后的钎焊加工可连续执行。

当然，在执行连续处理的情况下，优选地，扩散温度设定为钎焊材料的熔融温度或更低。此外，扩散温度优选地设定为低于下文将提到的焊剂的活化温度。

在此实施例内，将执行过锌扩散处理的管2与空心集管4和4、波形翅片3以及侧板10组合以获得预先组装的热交换器。在涂布焊剂并干燥后，在氮气气氛炉内加热此预先组装的热交换器，从而同时和成一体地钎焊该临时组装的热交换器的所有元件。

在此钎焊处理中，如图3和4所示，从波形翅片3流下的钎焊材料在翅片3和管2之间形成焊脚5，从而将翅片和管钎焊在一起。

在焊脚5中，在管2和翅片3的边界部分形成主结晶部分(primary-crystalasection)5a，锌从管2的锌扩散层20扩散到焊脚中心部分，并因此形成铝-硅的共晶部分5b。

在此实施例内，优选地在钎焊之后调整预定区域的锌浓度以便使其落在特定范围内。

优选地，调整在管2的一个表面与翅片3的接合部2a中的相邻接合部2a和2a之间的中间位置处(见图3)的扁平管表面部分的锌浓度(下文称为“管表面锌浓度”)，以使其落在0.5到2.5mass％的范围内，更优选地在1到2mass％的范围内。即，如果管表面锌浓度低于0.5mass％，则难以获得稳定的牺牲腐蚀层，这使得由于管2内可能发生点蚀而难以获得好的耐蚀性。相反，如果表面锌浓度超过2.5mass％，则牺牲腐蚀层在早期就消耗，这使得难以获得足够的耐蚀性。

在此实施例内，管表面锌浓度是通过使用X射线微量分析仪(K.KShimadzu Seisakusyo制造的“EPMA-8705”)用光束照射距管表面层5μm的位置测量的锌浓度，并可用在10个任意位置测量的测量值的平均值来表示。

此外，如图4所示，优选地，在管2和翅片3之间的接合部2a的焊脚5的共晶部分5b的最大锌浓度(下文被称为“共晶部分最大锌浓度”)被调整为落在1.0到3.5mass％的范围内，更优选地在2到3.5mass％的范围内。即，如果共晶部分最大锌浓度小于1.0mass％，则焊脚5的电势高于翅片3，导致翅片3优先腐蚀，这使得由于可能的翅片脱离等而难以获得好的耐蚀性。另一方面，如果共晶部分最大锌浓度超过3.5mass％，则焊脚5的电势低于翅片3，导致焊脚5优先腐蚀，这使得由于可能的翅片脱离等而难以获得好的耐蚀性。

在此实施例内，如图4所示，共晶部分最大锌浓度是通过使用上述X射线微量分析仪沿图内所示的箭头的方向以2μm的间距通过线分析测量共晶部分5b获得的，并且可用在10个任意位置测量的测量值的平均值来表示。在此测量内，共晶部分5b中的沿箭头标志P的方向的最长可能范围内的可测量的部分被选择为由EPMA进行线分析的部分。

在此实施例内，优选地，翅片3的芯部材料的锌含量为0.8到2.6mass％，更优选地为0.8到1.5mass％。即，如果锌含量小于0.8mass％，则翅片3的电势高于焊脚5，导致焊脚5优先腐蚀，这使得由于可能的翅片脱离等而难以获得好的耐蚀性。另一方面，如果锌含量超过2.6mass％则翅片3的电势低于焊脚5，导致翅片本身的耐蚀性较早地恶化，这使导热性能变差。

如上所述，根据此实施例的热交换器的制造方法，在钎焊处理之前，通过加热使锌扩散到锌热喷涂管2中。因此，通过锌扩散处理，可在管表面的指定区域内形成其中包含具有均匀的浓度分布的锌的锌扩散层20。因此，当在随后的钎焊处理期间被加热时，锌扩散层20内的锌不会多余地扩散到管2和翅片3之间的焊脚5内。因此，可防止在焊脚5内锌增厚，并且锌可以合适的浓度扩散到焊脚5内。结果，可提高焊脚5的耐蚀性，这继而可以可靠地防止由于焊脚5较早地腐蚀而发生翅片脱离等。

此外，由于锌扩散层20包含具有合适和均匀的浓度分布的锌，所以可基于扩散层20可靠地形成预定的稳定的牺牲腐蚀层，使得管2的耐蚀性提高，这继而可以可靠地防止缺陷例如点蚀发生。

在此实施例的制造方法内，由于不用热喷涂昂贵的铝锌合金，也不用涂布昂贵的锌置换反应类型焊剂，所以可减小制造成本。

此外，由于锌被热喷涂并且然后锌被加热以扩散，所以锌扩散处理可消除在锌热喷涂期间导致的不均匀的锌附着量等，这样可以得到具有均匀的浓度分布的锌扩散层。换句话说，可简单和精确地控制在锌热喷涂时的锌附着量而不需要减小线速度等，从而可提高生产效率。

此外，在本发明内，由于焊剂不包含粘合剂树脂，所以不必在钎焊期间分解树脂，从而可防止树脂对炉的污染。此外，不需要进行大的改变例如添加用于污染的专用的设备，从而可使用已有的设备有效地制造热交换器。

示例

下文将说明与本发明有关的示例和用于验证示例结果的比较示例。

<示例1>

使用由铝合金(0.4wt％的铜-0.15wt％的锰-其余部分为铝)制成的挤出材料，可使用挤出机挤出宽度为16mm、高度为3mm而壁厚为0.5mm的扁平多孔管。另一方面，在挤出机出口的上方和下方设置电弧喷涂机的热喷涂枪，以将锌热喷涂到挤出管的上表面和下表面上，从而形成锌热喷涂层。

此时，如表1所示，锌热喷涂处理中锌附着量被调整为6g/cm²，并且与整个管表面的面积比率被调整为60％。随后，在氮气气氛的炉内在480℃×2小时的加热条件下对此锌热喷涂管2进行锌热喷涂层的锌扩散处理。从而形成锌扩散层20。

使用这些管20临时组装成结构与上述实施例的多流式热交换器(见图1)相同的热交换器。

然后，通过喷涂将其中焊剂悬浮在水内的悬浮液涂布在该热交换器临时组件上，然后使焊剂干燥。此后，在氮气气氛的炉内在600℃×10小时的加热条件下钎焊该组件，以一体地固定整个组件。从而，制成铝制热交换器。

在此热交换器内，根据上述实施例的测量方法测量锌浓度。结果，如表1所示，翅片之间的表面的锌浓度为1.2mass％，并且焊脚共晶部分的最大锌浓度为19mass％。

此外，对于此热交换器，执行以下的CCT和SWAAT试验，并还观察腐蚀状况。

<CCT(组合循环腐蚀试验)>

将这样的处理执行180个循环，即该循环包括喷涂包含5％NaCl的水溶液的腐蚀试验液体1个小时、干燥2个小时、并将试件在潮湿条件下保持21个小时，这些过程构成一个循环。

此后，测量每个试件的最大腐蚀深度，并且以如下方式示出结果：

◎：最大腐蚀深度小于150μm；

○：最大腐蚀深度大于150μm但小于200μm；

△：最大腐蚀深度大于200μm但小于250μm；

×：最大腐蚀深度大于250μm。

所述结果在下面的表1内共同示出。

<SWAAT(人造海水醋酸盐喷涂实验)>

重复进行如下循环960小时：根据ASTM D1141喷涂腐蚀试验液体0.5个小时并将试件在潮湿条件下保持1.5个小时。

测量在腐蚀试验之后每个试件的翅片接合剩余比率，并且以如下方式示出结果：

◎：腐蚀试验之后翅片接合剩余比率为95％或更大；

○：腐蚀试验之后翅片接合剩余比率为70％或更大但小于95％；

△：腐蚀试验之后翅片接合剩余比率为50％或更大但小于70％；以及

×：腐蚀试验之后翅片接合剩余比率小于50％。

这些结果在下面的表1内共同示出。腐蚀试验之后的翅片接合剩余比率由腐蚀试验后试件的管和翅片接合的百分数比率表示。

<示例2>

如表1所示，锌热喷涂处理实现的附着量设定为7g/cm²，并且面积比率设定为65％。以与上述方式相同的方式执行扩散处理和钎焊处理，并且测量翅片之间的表面的锌浓度和焊脚共晶部分的最大锌浓度，执行相同试验。

<示例3>

如表1所示，锌热喷涂处理实现的附着量设定为8g/cm²，并且面积比率设定为70％。以与上述方式相同的方式执行扩散处理和钎焊处理，并且测量翅片之间的表面的锌浓度和焊脚共晶部分的最大锌浓度，执行相同试验。

<示例4>

如表1所示，锌热喷涂处理实现的附着量设定为9g/cm²，并且面积比率设定为60％。以与上述方式相同的方式执行扩散处理和钎焊处理，并且测量翅片之间的表面的锌浓度和焊脚共晶部分的最大锌浓度，执行相同试验。

<示例5>

如表1所示，锌热喷涂处理实现的附着量设定为10g/cm²，并且面积比率设定为60％。以与上述方式相同的方式执行扩散处理和钎焊处理，并且测量翅片之间的表面的锌浓度和焊脚共晶部分的最大锌浓度，执行相同试验。

<示例6>

如表1所示，锌热喷涂处理实现的附着量设定为12g/cm²，并且面积比率设定为50％。以与上述方式相同的方式执行扩散处理和钎焊处理，并且测量翅片之间的表面的锌浓度和焊脚共晶部分的最大锌浓度，执行相同试验。

<比较示例1>

如表1所示，除了使锌热喷涂处理中的附着量低至5g/cm²之外，执行与示例1相同的处理。

<比较示例2>

如表1所示，除了使锌热喷涂处理中的附着量低至13g/cm²之外，执行与示例1相同的处理。

<比较示例3>

如表1所示，除了使锌热喷涂处理中的锌面积比率低至30％之外，执行与示例1相同的处理。

<评估>

从表1可清楚地看到，在与本发明有关的示例1到6的热交换器内，在CCT和SWAAT中，可获得令人满意的结果，并且该结果显示耐蚀性非常好。在如示例2到5内附着量为7到10的情况下，耐蚀性更好。

相反，在比较示例1到3的热交换器内，耐蚀性稍差。

<示例7>

如表2内所示，除了在470℃×600分钟的加热条件下对锌附着量为10g/cm²而面积比率为60％的锌热喷涂管进行锌扩散处理之外，以与示例1相同的方式执行钎焊处理。测量翅片之间的表面的锌浓度和焊脚共晶部分的最大锌浓度，执行相同的试验。

<示例8>

如表2所示，除了锌扩散处理的加热条件被设定为480℃×540分钟之外，执行与示例7相同的处理。

<示例9>

如表2所示，除了锌扩散处理的加热条件被设定为500℃×480分钟之外，执行与示例7相同的处理。

<示例10>

如表2所示，除了锌扩散处理的加热条件被设定为500℃×420分钟之外，执行与示例7相同的处理。

<示例11>

如表2所示，除了锌扩散处理的加热条件被设定为550℃×360分钟之外，执行与示例7相同的处理。

<示例12>

如表2所示，除了锌扩散处理的加热条件被设定为550℃×240分钟之外，执行与示例7相同的处理。

<示例13>

如表2所示，除了锌扩散处理的加热条件被设定为580℃×180分钟之外，执行与示例7相同的处理。

<示例14>

如表2所示，除了锌扩散处理的加热条件被设定为580℃×60分钟之外，执行与示例7相同的处理。

<示例15>

如表2所示，除了锌扩散处理的加热条件被设定为600℃×30分钟之外，执行与示例7相同的处理。

<示例16>

如表2所示，除了锌扩散处理的加热条件被设定为610℃×10分钟之外，执行与示例7相同的处理。

<示例17>

如表2所示，除了锌扩散处理的加热条件被设定为620℃×5分钟之外，执行与示例7相同的处理。

<比较示例4>

如表2所示，除了没有执行锌扩散处理之外，执行与示例7相同的处理。

<比较示例5>

如表2所示，除了锌扩散处理的加热条件被设定为450℃×120分钟之外，执行与示例7相同的处理。

<比较示例6>

如表2所示，除了锌扩散处理的加热条件被设定为630℃×120分钟之外，执行与示例7相同的处理。

<评估2>

从表2可清楚地看到，在与本发明有关的示例7到17的热交换器内，在CCT和SWAAT中，可获得令人满意的结果并且该结果显示热交换器的耐蚀性非常好。

相反，在比较示例5和6的热交换器内，耐蚀性稍差。不能获得令人满意的结果，并且很明显耐蚀性差。

工业实用性

本发明可应用于一种其中在管表面上形成锌热喷涂的牺牲腐蚀层的热交换器、该热交换器的制造方法、一种用于这种热交换器的管。

尽管本发明可表现为许多不同的形式，但在这里对多个示例性实施例进行说明是基于这样的认识，即本公开内容只是提供了本发明原理的示例而这些示例并非意图将本发明限制在此处说明和/或此处例示的优选实施例中。

尽管在此对本发明的示例性实施例进行了说明，但本发明并非限制在此处说明的各种优选实施例中，而是包括任意和所有具有在本公开内容的基础上能被本领域的技术人员所理解的等效的要素、修改、省略、组合(例如不同实施例的不同方面的组合)、改进和/或替换的实施例。权利要求中的限定应基于权利要求中所使用的语言做广义解释，而非限制在本说明书或本申请的实践中所说明的示例，这些示例应解释为是非独占性的。例如，在本公开内容中，术语“优选地”是非独占性的，其意义是“优选地，但不限制于”。在本公开中和本申请的实践过程中，装置加功能或步骤加功能的限定方式只在这样的情况下采用，即对某一特定的权利要求限定，下列所有条件都在该限定中存在：a)清楚地叙述了“用于...的装置”或“用于...的步骤”；b)清楚地叙述了相应的功能；且c)未叙述结构、材料或支持该结构的动作。在本公开中和本申请的实践过程中，术语“本发明”或“发明”是一非具体的一般引语，可用作对本公开中的一个或者多个方面的引语。术语“本发明”或“发明”不应被不恰当地解释为对临界状态的判定，不应被不恰当地解释为适用于所有的方面或实施例(即应当理解本发明具有许多方面和实施例)，且不应被不恰当地解释为限制本申请或权利要求的范围。在本公开中和本申请的实践过程中，术语“实施例”可用于说明任何方面、特征、方法或步骤以及它们的任何组合，和/或它们的任何部分，等等。在某些示例中，不同的实施例可包括重复的特征。在本公开中和本案的实践过程中，可采用下列缩写的术语：“e.g.”指“例如”，“NB”指“注意”。

Claims (5)

1.一种制造铝制热交换器的方法，其中在铝制扁平管的表面上形成锌热喷涂层，然后将该锌热喷涂管与铝制波形翅片组合并钎焊到该翅片，

其中在钎焊之前通过加热对该锌热喷涂管进行锌扩散处理以使锌扩散到管表面中，然后进行钎焊。

2.根据权利要求1所述的制造铝制热交换器的方法，其特征在于，将扁平管表面上的锌的附着量控制为落在6g/m²到12g/m²的范围内。

3.根据权利要求1所述的制造铝制热交换器的方法，其特征在于，将扁平管表面上被锌覆盖的区域的面积比率设定为锌热喷涂管的表面的50％或更多。

4.根据权利要求1所述的制造铝制热交换器的方法，其特征在于，在惰性气体气氛内通过470℃-620℃×5分钟-10小时的加热处理执行锌扩散处理。

5.根据权利要求4所述的制造铝制热交换器的方法，其特征在于，惰性气体气氛是氮气气氛。

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