CN100522511C - 用在削发剪中的梳状刀片的制造方法以及削发剪 - Google Patents

Abstract

一种能够减少梳剪的生产步骤的梳状刀片的生产方法，且该方法能够使得梳剪中梳槽的外围边缘被倒角和圆化，以及一种由该方法制备而得的梳剪。在用于制备梳剪的梳状刀片的生产方法中，具有在梳槽两面上互相平行排列的梳齿的梳状刀片被一种烧结方法制备而得，该烧结方法是烧结一个剪刀原料组成的模压件。该模压件形成与梳状刀片相同的形状，而且还在梳状刀片的端部的刀片上设有一个多余宽度部分(121)，以使得梳状刀片的端部宽于梳状刀片。离开模压件的外围边缘，梳槽即被多余宽度部分形成了。本方法的特征在于烧结模压件，从而模压并且从烧结体(120)中移去多余部分(121)，从而烧结以形成梳齿(123)的端部(123a)。该模压件可以如此形成，从而使得梳槽的外围边缘的形状被倒角。并且，模压件如此构成，即模制从模压件从底部向端部延伸的带状凹陷部作为模压件背面的刀片的宽度中心的裂口，而且除了背面的刀片的凹陷部，模压件的两个侧面可以如此形成，从而使得其被推出销推出。剪刀由使用该方法制备而得。

Description

用在削发剪中的梳状刀片的制造方法以及削发剪

技术领域

本发明涉及用在削发剪中的梳状刀片的改进制造方法，以及削发剪本身。该特别的制造方法基于烧结方法，该方法将模压件烧结到削发剪上。

背景技术

虽然大多数理发师/美容师使用了具有安装的可枢转刀片体的剪刀，但是也存在这样一种由理发师/美容师使用的削发剪，它具有用作刀片体的一梳状刀片和一杆状刀片。在这些削发剪上的刀片体也相互枢接，如图16所示一样。另外，梳状刀片301如此构成，从而梳齿303排列在每个梳槽304之间，由此将头发削薄。还存在这样一种削发剪，它如此构成，从而两个梳状刀片安装成能够在没有使用杆状刀片302的情况下枢接。

如图17所示，理发师/美容师一般使用其中刀片部分401和把手部分402单独制造成半成品并且随后焊接在一起以形成刀片体的剪刀。虽然采用适于切割的硬质不锈材料对于刀片部分401而言是必要的，但是把手部分402不必由坚实的材料构成。因此，即使它与刀片部分不同，采用具有防锈特性的不锈材料也更好。通过用不锈钢板材料制成的半成品刀片锻压形成刀片部分或简单地冲切以形成刀片部分。虽然把手部分402由一把手405和一指环406构成，但是在指环406的形状相对简单时通过锻压制造出把手部分，并且在指环406复杂时通过铸造制造出它。因此，刀片部分401和把手部分402焊接在一起并且构成半成品刀片体。

在制造在图16中所示的削发剪300时，从这样的半成品刀片体中切割出梳槽304以形成梳齿303，因而形成了梳状刀片301。

在该切割方法方面，如果梳齿具有如所示梳齿303一样的线性形状，则通过盘式磨床一个个地切割出这些切削沟槽。

一些削发剪具有成弧形500的梳齿503，如在图18中所示一样。但是，盘式磨床不能切割出弧形齿，因此在该情况中，通过使用电火花线切割加工一个个地切割形成梳槽504，由此形成梳齿503。最近使用其梳齿成弧形构成的削发剪成为主流。但是，机加工所需的时间相当长，因为切割一个梳状刀片以形成所有梳槽需要接近三个小时，这意味着全自动化生产线必须24小时运转。

在制造过程中的另一个步骤是机加工刀片的正面和背面。理发师/美容师通常使用的那种剪刀具有一刀片部分，它按照这样一种方式抛光，从而其横截面形状变为刀片300B的弧状正面，而如图19所示被称为后微凹部315的轻微凹部是通过抛光刀片背面300A来形成的。后微凹部315使得刀片边缘能够协调地相互接触。在没有这种后稍微凹入部分315的情况下，刀片的后侧将相互接触，从而在这些刀片边缘之间形成间隙，并且由此防止了将头发剪掉。如图20所示一样后微凹部防止了刀片的背面相互接触，因此确保了在这些刀片边缘之间能够接触。

应该指出的是，切割梳槽的缘边具有一直角边，并且在通过使用磨床或电火花线切割机切割板材时，梳齿的横截面为方形形状，其中四个角部的每一个具有一有角边缘。但是，在缘边具有这种边缘时，头发在头发从梳槽中拉出时受到锉磨。使用具有这种边缘的梳子也很不方便，因为头发很难被拉出，并且由此头发在被边缘锉磨时受损。

因此，已经提出具有倒角边缘的削发剪(参见专利参考文献1)。

专利参考文献1：日本专利申请特许公开No.2003-290572

发明概述

倒角边缘承担相当多的工作，因为所要倒角的表面必须用任意方法抛光。在梳齿成弧形形状时，将每一个倒角非常麻烦。

在采用金属锻压方法(或类似方法)时，为了倒角这些边缘，需要附加的步骤，即在冲切出刀片体本身同时机加工出刀片的正面或背面。因此，必须减少形成成品所需的步骤数，尤其是在形成在削发剪中的梳槽方面的步骤数。

鉴于上述问题，本发明的目的在于提供一种制造在削发剪上的梳状刀片的方法，从而使得完成该制造过程所需的步骤数减少。每个梳槽的缘边被倒角，从而使之圆化并且即使在刀片的背面被磨光的情况下后微凹部也不会丧失。

为了实现该目的，在本申请的权利要求1描述了本发明，即涉及一种制造用于削发剪的梳状刀片的改进方法。上述梳状刀片具有一组交替重复的齿和沟槽。首先，制备出与梳状刀片的刀片部分对应的模压件。该模压件如此构成，从而存在使在刀片上的梳齿边缘相互连接的多余部分。除了多余部分之外的部分具有与梳状刀片部分相同的形状。然后将该模压件烧结在一起以形成本体，并且去除多余部分以形成梳齿的端部。

根据该方法，在模压件中，“多余部分以外的部分实质上具有相同的形状”。这里，在浇注到模具中时所使用的喷嘴印痕或用于从模具中拆除的推出销的销印痕保留在模压件上，这点与每个梳齿的形状不同，因此如上所述形成“实质上相同形状”。

因此，采用传统方法通过许多步骤制造出的相同梳状刀片现在可以通过本发明采用更少的步骤数制造出来。传统制造方法基于例如金属锻压、冲切、刀片正面磨削、刀片背面磨削、梳槽切割和许多其它步骤，但是在采用本发明时采用更少步骤就够了。在本发明中，梳槽所有都是同时通过模压形成，这消除了对传统切割方法的需求。在梳状刀片制造中通常是最耗时的过程的切割操作目前可以彻底消除，因此大大减少了制造时间周期。另外，在这种新方法下，通过仅仅进行细微的表面抛光，而将烧结体变为成品，由此还降低了制造时间。

另外，由于可以大规模生产出具有相同形状的产品，所以能够很容易、方便并且精确地保持大规模生产产品的标准。

在该制造方法中，可以通过选择所要去除的多余部分的形状来形成每个梳齿的端部形状。因此，具有带有各种端部的齿的梳状刀片可以很容易用一种烧结体形成。

另外，在该制造方法中，可以按照其中每个梳槽的缘边被倒角的形状形成模压件。

一般来说，为了形成模压件，必须制备出能够很容易形成每个梳槽的倒角缘边的模具，之后刮去位于梳槽缘边上的边缘。但是，这种操作不再需要，并且可以进行精确的倒角。另外，即使在梳槽的缘边形成为倒角形状，则刀片的正面已经完成，并且剩下的步骤只是抛光该产品。因此，简化了该操作，并且保持了梳槽的缘边的倒角形状。也就是说，如果对刀片正面的模压形状需要进一步进行抛光或类似操作，则要将每个梳齿磨光。这防止了在模压过程中形成表面(即，有角边缘)。由于模压/烧结表面非常靠近成品，所以不必进行表面例如磨削的抛光过程，因此可以保持由模压过程获得的实际倒角形状。

在采用这个制造方法时，形成这样一种模压件就足够了，其中从模压件的底端沿着端部方向延伸的带状凹形部分被确定作为在该模压件背面的刀片宽度中央处的后微凹部，并且将不是背面刀片的凹形部分的宽度两侧确定作为由推出销推压的位置。

通过磨削形成后微凹部的传统步骤在采用该新方法时不再需要。另外，只有刀片的背面需要抛光并且将印痕从推出销中移除。抛光区域为在刀片的背面宽度上的非凹入部分(靠近顶峰和刀片边缘的部分)。但是，在使用板状抛光材料时没有抛光该凹形部分。因此，已经被倒角并且具有圆形横截面形状的梳齿没有被抛光，并且可以保持该倒角形状。在每个梳齿被抛光时，由模压获得的倒角形状由于抛光过程而变为有角形状，但是刀片背面的凹形部分为保持每个梳齿的倒角状态的后微凹部。

权利要求描述了本发明涉及的削发剪。上述削发剪使用了由在权利要求1中限定的制造方法生产出的梳状刀片。

因此，该模具形状能被应用于高精度地大规模生产具有相同形状的物品。因此，通过传统金属锻压中使用的精确打磨能够得到的刀片正面或背面上的表面形状，在本发明中通过从初始阶段开始的模压和烧结就能够得到，并且在本发明中在正好在烧结之后的阶段上能够获得在现有技术中在最后步骤之后的阶段上获得的产品。

在根据本发明的模压件中，梳齿通过多余部分相互连接，并且因此防止了细长梳齿由于烧结而变形。因此，即使烧结模压件原来就具有高精度，也能够获得更高的精度。例如，在该削发剪中，在梳齿之间的空间用作头发从中进入梳槽的入口，并且当梳齿弯曲时甚至在只是稍微弯曲情况下在梳槽的入口之间产生出尺寸差异，但是在本发明中不会出现这种差异。

传统制造方法在梳状刀片表面上会产生粗糙度，因此在形成表面形状之后通过使用砂布(或其类似物)除去磨削印痕并且增加光洁度。但是，在本发明中，没有形成任何刮痕或磨削印痕，因此只要轻微抛光就足够了。

这种削发剪的模压件如此形成就足够了，从而每个梳槽的缘边被倒角。在该结构中，头发不会被每个梳槽卡住，并且因此能够平滑地被拉出。而且，由于烧结体的表面非常粗糙，所以即使每个梳槽在烧结体中没有进行任何机加工，每个梳齿的表面也是光滑的，并且头发由于没有被卡住因此不会受损。

另外，这种削发剪具有用作后微凹部并且在模压阶段期间形成的一凹形部分。一般来说，为了维护，在削发剪中将刀片的背面磨快，但是这样容易使后微凹部消失。因此，刀片的背面必须再次磨光以再次形成后微凹部。但是，在该权利要求中所限定的削发剪中，由于后微凹部形成为凹形部分，所以即使在将刀片的背面磨快的情况下，凹形部分的深度也防止了出现这种消失现象。因此，即使在将刀片的背面模快的情况下，每个梳槽的表面(有角边缘)也不会被凹形部分刮擦而至消除。

用在本发明的削发剪中的梳状刀片的制造方法减少了制造该梳状刀片所需的步骤数，由此减少了制造该削发剪所需的步骤数。另外，便于实现每个梳槽具有的倒角圆化缘边的梳状刀片和使用该梳状刀片的削发剪。而且，由于削发剪的精度较高并且每个梳槽的表面光滑，所以可以生产出能够让头发能够在其中平滑梳过的削发剪。另外，即使在将刀片的背面磨快的情况下后微凹部也不会消失，因此每个梳槽的表面不会丧失。

附图的简要说明

图1为一示意图，显示出根据本发明削发剪。

图2为一示意图，显示出用在图1中所示的削发剪中的梳状刀片。

图3为一平面图，显示出与梳状刀片的刀片部分对应的模压件。

图4为一示意图，显示出基于MIM模压的各种烧结步骤。

图5为其中消除了喷嘴印痕的部分A-A的放大图。

图6为一底视图，显示出在图3中所示的模压件。

图7为沿着C-D-E取出的组合表面视图。

图8为沿着B-B线剖开的端面图。

图9为一说明图，该图显示出从烧结体切下的多余部分以便形成梳状刀片的端部。

图10为梳齿的示意图，显示了沿着如图9所示的虚线被切割后的每个梳齿。

图11为梳齿的示意图，每个包含有所要除去的多余部分的不同形状。

图12为梳齿的示意图，每个都包含有所要除去的多余部分的不同形状。

图13为一示意图，显示出通过所要除去的多余部分的形状来确定在梳槽中的开口尺寸的方式。

图14为一示意图，显示出通过所要除去的多余部分形状来确定在梳槽中的开口尺寸的方式。

图15为一示意图，显示出通过所要求除去的多余部分形状来确定在梳槽中的开口尺寸的方式。

图16为一示意图，显示出其中每个梳齿具有一线性形状的传统梳状刀片。

图17为一示意图，显示出其中刀片和把手部分单独制造出然后焊接在一起以形成一个刀片体的方式。

图18为一示意图，显示出其中每个梳齿具有一弧形形状的传统梳状刀片。

图19为由理发师/美容师所经常使用的在剪刀上的刀片部分的横截面视图。

图20显示出由理发师/美容师所经常使用的在剪刀上的后微凹部的功能。

优选实施方案的详细说明

下面是与本发明对应的实施方案的说明。应该指出的是，也将对制造梳状刀片和使用该特定梳状刀片的削发剪的方法进行说明。

在根据该实施方案的削发剪1中，例如在图1中所示的一梳状刀片100和一杆状刀片200安装在其上并且能够枢转。如图2所示，该梳状刀片100具有一刀片部分101、一把手部分102和在刀片部分101中排列在每个梳槽104之间的一组梳齿103。结合现有技术来描述在图12中所示的梳状刀片100，并且半成品刀片部分101和把手部分102单独制造出然后相互焊接而连接在一起以形成半成品梳状刀片100。然后采用各种机加工方法以便完成该梳状刀片。梳状刀片100和杆状刀片200一起形成削发剪。

通过对与刀片部分对应的烧结体进行MIM模压成型，从而制造出梳状刀片100的刀片部分101。

首先，制备出未示出的模具，并且制造与如图3所示的模压件110。如图4所示，通过将不锈钢金属粉末(制备该剪刀所需的材料)和由塑料颗粒(S1)构成的粘接剂混合以使组合物成粒，然后将该组合物熔融并且注模(S2)进模具中，以生产出该模压件110。模具包括用于形成梳状刀片的正面和背面的正面和背面，并且推出销位于模具的背面上。因此，来自推出销的销印痕留在刀片背面上。

该模压件110形成与成品梳状刀片100的刀片部分101相同的形状，而且一个螺丝孔112也形成了。但是，在刀片的边缘上，存在一多余部分111，在其中齿113的顶部延伸并且相互连接(参见图5)。除了多余部分111之外还存在另一个部分，它形成模压件并且具有与所完成的梳状刀片相同的形状。因此，包括多余宽度部分111的产品与作为成品的梳状刀片100不同。由于多余宽度部分111沿着刀片边缘线延续，所以彼此相邻的梳齿113相互支撑。

另外，如图6和7所示，在模压件100A的背面上从底端X朝着模压件110的前端Y延伸的带状凹入部分115，形成为在模压件110的背面110A中央处的后微凹部。在刀片背面上不是凹入部分115的的两个部分116a和116b(即，顶峰侧和刀片边缘侧)受到推出销推压。

此外，在模压件110中，如图8所示，每个梳槽114的缘边都被倒角，并且在每个梳齿113上刀片的正面110B和刀片的背面110A被模压成圆化形状。

在通过预定方法烧结该模压件110(在图4中的参考符号S3)并且取出烧结体时，可以形成其形状与梳状刀片100的刀片部分101相同的烧结体，但是存在不同之处(即，在刀片边缘处设有多余部分111)。

即使烧结体在烧结之前与模压件的形状相同，但是它在烧结过程中容易收缩一点。该烧结体实质上具有与作为最终产品的梳状刀片相同的形状，并且刀片正面的表面接近成品的表面并且光洁度很好。由于每个梳齿具有长条形状并且容易在烧结时变形，并且容易出现例如在变形时在每个梳槽的入口宽度中形成差异的麻烦。但是，由于梳齿的端部通过多余部分相互连接，梳齿相互支撑，那么就能够避免在烧结过程中出现变形。这意味着人们能够生产出具有高尺寸精度的梳齿，而不必担心变形。在刀片背面的表面接近其最终状态时，在烧结体上的刀片背面上的凹形部分的形状与成品的相同。但是，在刀片背面上除了凹形部分之外的部分116a和116b(或类似部分)与成品的不同之处在于，留有来自推出销的销印痕117。另外，在注射成型时形成的喷嘴印痕118留在顶峰侧上。

在该状态中，未示出的制备好的把手部分与烧结体焊接在一起，由此立即完成了半成品梳状刀片(在图4中的参考符号S4)。

然后通过磨削从刀片部分中将喷嘴印痕118擦掉，并且通过使用扁平抛光材料将刀片的背面抛光以擦掉销印痕117。在该情况中，在梳齿113或梳槽114上的刀片110A的背面没有通过凹形部分115与抛光材料接触。因此，梳槽114的缘边的圆化形状没有被擦掉。

另外，如图9所示，从刀片部分的烧结体120中将多余部分121除去以形成梳齿123的端部123a。为了形成这些端部，通过电火花线切割机以在图9中所示的虚线所示的部分作为切断线切割出齿。在梳状刀片100上的每个梳齿103的端部由此被切成在图10中所示的那种形状。

在已经切割出齿的端部之后，该梳状刀片100接近完成，并且剩下要做的事情是用被称为抛光皮的砂布沿着刀片部分101或把手部分102的正面和背面进行表面抛光。

然后使该产品和所制造出的杆状刀片枢接并且相互安装在一起，同时调节配合状态等，并且最后将边缘放在杆状刀片上以完成该生产。

应该指出的是，上述步骤可以根据需要互换，并且本发明不限于上述顺序。另外，可以自由地改变梳齿形状或端部形状。另外，可以将两个梳状刀片枢接并且安装在一起以形成削发剪，而不使用杆状刀片。

即使在使用相同烧结体的情况下，也能够根据所要除去的多余部分的所期望形状，经由许多方式形成在梳齿端部上形成的形状。图11显示出其中两个凹形部分123b位于梳齿123的端部的结构。在通过电火花线切割加工切掉多余部分121时沿着刀片边缘的位置进行线切割就足够了。在图12中，多余部分121设在梳齿123之间以使它们相互连接，但是该连接部分被切掉，并且刀片边缘变为线性的。一个较窄的凹形部分123c位于该线性刀片的中央处。即使在削发剪具有相同的模压件的情况下，在切掉多余部分时，可以如图13至15所示一样选择在每个梳槽124上的开口部分125的宽度。

Claims (4)

1.一种梳状刀片的制造方法，该梳状刀片用于削发剪并且具有交替重复的梳齿和梳槽，该方法包括：

形成与梳状刀片的刀片部分对应的模压件，该模压件具有使用作梳齿的齿端部分相互连接的一多余部分并且在多余部分之外具有实质上其形状与梳状刀片的相同的部分；

烧结该模压件以形成一烧结体；并且

从烧结体中除去多余部分以形成梳齿的端部。

2.如权利要求1所述的用于削发剪的梳状刀片的制造方法，其中通过选择所要除去的多余部分的形状来形成每个梳齿的端部形状。

3.如权利要求1或2所述的用于削发剪的梳状刀片的制造方法，其中所述模压件形成为其中每个梳槽的缘边被倒角的形状。

4.如权利要求3所述的用于削发剪的梳状刀片的制造方法，其中模制出模压件，并且将从底端朝着模压件的前端延伸的带状凹形部分确定作为在模压件背面上的刀片位于宽度中央处的后微凹部，并且不是凹形部分的该刀片背面的宽度两侧为由推出销推压的位置。

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