JP3390330B2 - 梳き鋏用櫛刃の製造方法 - Google Patents
梳き鋏用櫛刃の製造方法Info
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- JP3390330B2 JP3390330B2 JP19504397A JP19504397A JP3390330B2 JP 3390330 B2 JP3390330 B2 JP 3390330B2 JP 19504397 A JP19504397 A JP 19504397A JP 19504397 A JP19504397 A JP 19504397A JP 3390330 B2 JP3390330 B2 JP 3390330B2
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- comb
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は櫛刃の底が面取りさ
れている梳き鋏用櫛刃の製造方法に関する。
れている梳き鋏用櫛刃の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】髪を梳くために梳き鋏が利用されてい
る。梳き鋏は鋏の一方の刃が櫛状になっている。図８に
典型的な梳き刃を示す。このような梳き刃を例にして従
来用いられていた加工方法と関連する問題を簡単に説明
する。このような刃は、ステンレス鋼の板を加工したブ
ランクを一枚または多数枚重ね、櫛の間の空間（溝）に
相当する部分の厚さのカッタをブランクの面に垂直方向
に移動して加工される。図示した刃の峰の部分は例えば
８００ｍｍ（以下８００Ｒ）の曲率をもっており刃先
（櫛の先端を結ぶ線）も同じ程度の曲率８００Ｒをもっ
ている。なお櫛の谷の底の部分が峰から等しい距離にな
ることが要求されている。図示の例では４０本の櫛と相
当する谷があるのであるが、櫛の丈（＝谷の深さ）は全
て異なり一時に加工するとすれば４０種類の僅かに直径
の異なるカッタを準備する必要がある。梳き鋏は特殊の
鋏であるから一般の鋏ほどの需要はない。僅かに異なる
多数種類の高価なカッタを準備することは製造業者にと
って大変な負担となる。そのために理容師とか美容師以
外の家庭用のものは、機能を犠牲にして谷底を結ぶ線を
峰に平行な直線にして多種類のカッタを準備する必要が
ないようにし同一形状のカッタを多数枚用いて加工して
いるものもある。
る。梳き鋏は鋏の一方の刃が櫛状になっている。図８に
典型的な梳き刃を示す。このような梳き刃を例にして従
来用いられていた加工方法と関連する問題を簡単に説明
する。このような刃は、ステンレス鋼の板を加工したブ
ランクを一枚または多数枚重ね、櫛の間の空間（溝）に
相当する部分の厚さのカッタをブランクの面に垂直方向
に移動して加工される。図示した刃の峰の部分は例えば
８００ｍｍ（以下８００Ｒ）の曲率をもっており刃先
（櫛の先端を結ぶ線）も同じ程度の曲率８００Ｒをもっ
ている。なお櫛の谷の底の部分が峰から等しい距離にな
ることが要求されている。図示の例では４０本の櫛と相
当する谷があるのであるが、櫛の丈（＝谷の深さ）は全
て異なり一時に加工するとすれば４０種類の僅かに直径
の異なるカッタを準備する必要がある。梳き鋏は特殊の
鋏であるから一般の鋏ほどの需要はない。僅かに異なる
多数種類の高価なカッタを準備することは製造業者にと
って大変な負担となる。そのために理容師とか美容師以
外の家庭用のものは、機能を犠牲にして谷底を結ぶ線を
峰に平行な直線にして多種類のカッタを準備する必要が
ないようにし同一形状のカッタを多数枚用いて加工して
いるものもある。
【０００３】櫛刃は櫛に類似する機能も要求される。谷
の底の形状が問題になり、この部分の形状に鋭い角があ
ったり加工バリが残っていたりすると毛髪を損傷するお
それがある。この問題を解決するために実開昭４８−３
９０７２号（理髪用梳鋏）は櫛刃の切り込みの内端と櫛
刃の表裏の面との角を面取りした鋏を提案している。カ
ッタの先端の断面形状が面取りされた形状になっている
と、底と櫛の根元をなだらかに連結することができる。
しかしながら刃の面と底の連結部は角が残り、バリが残
りやすい。そのために谷の部分の機械加工終了時にいわ
ゆる仕上げのための研ぎ加工が行われているがバリを完
全にとることは不可能でむしろバリを谷底に押し戻して
しまうという問題がある。そのために最後の仕上げ工程
を手作業でダイヤモンドやすり等を用いて僅かに面取り
を行うという対策も考えられる。しかし、職人の手作業
であるから、加工精度のばらつきがおこり、仕上げの品
質を損なうという問題とさらに製造原価の上昇を招くと
いう問題が残されている。
の底の形状が問題になり、この部分の形状に鋭い角があ
ったり加工バリが残っていたりすると毛髪を損傷するお
それがある。この問題を解決するために実開昭４８−３
９０７２号（理髪用梳鋏）は櫛刃の切り込みの内端と櫛
刃の表裏の面との角を面取りした鋏を提案している。カ
ッタの先端の断面形状が面取りされた形状になっている
と、底と櫛の根元をなだらかに連結することができる。
しかしながら刃の面と底の連結部は角が残り、バリが残
りやすい。そのために谷の部分の機械加工終了時にいわ
ゆる仕上げのための研ぎ加工が行われているがバリを完
全にとることは不可能でむしろバリを谷底に押し戻して
しまうという問題がある。そのために最後の仕上げ工程
を手作業でダイヤモンドやすり等を用いて僅かに面取り
を行うという対策も考えられる。しかし、職人の手作業
であるから、加工精度のばらつきがおこり、仕上げの品
質を損なうという問題とさらに製造原価の上昇を招くと
いう問題が残されている。
【０００４】本件発明者は櫛刃の要素間の溝と櫛刃の表
裏の面との面取りをするために、次の二つの提案をして
いる。 （１）櫛刃の底が面取りされている梳き鋏用櫛刃（特開
平７−１１２０７９） （２）櫛刃の底が面取りされている梳き鋏用櫛刃（実開
平７−３３３２５９）前者の発明は、実開昭４８−３９
０７２号で提案されている理髪用梳鋏の櫛刃の量産を可
能にしたものであり、一枚のブランクと一枚の回転砥石
またはカッタを対応させて加工するものである。後者の
考案は放電加工（ワイヤカット）により同様に面取りを
した櫛刃を提供するものである。これにより、櫛刃の切
り込みの内端と櫛刃の表裏の面との角を面取りすること
の自動化が可能になった。しかしながら、高級理容用梳
き鋏の業界ではさらに他の特徴を備えた鋏を同等の価格
で提供して欲しいという強い要請がある。
裏の面との面取りをするために、次の二つの提案をして
いる。 （１）櫛刃の底が面取りされている梳き鋏用櫛刃（特開
平７−１１２０７９） （２）櫛刃の底が面取りされている梳き鋏用櫛刃（実開
平７−３３３２５９）前者の発明は、実開昭４８−３９
０７２号で提案されている理髪用梳鋏の櫛刃の量産を可
能にしたものであり、一枚のブランクと一枚の回転砥石
またはカッタを対応させて加工するものである。後者の
考案は放電加工（ワイヤカット）により同様に面取りを
した櫛刃を提供するものである。これにより、櫛刃の切
り込みの内端と櫛刃の表裏の面との角を面取りすること
の自動化が可能になった。しかしながら、高級理容用梳
き鋏の業界ではさらに他の特徴を備えた鋏を同等の価格
で提供して欲しいという強い要請がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明の主たる目的
は、本願発明者の先の提案（特開平７−１１２０７９）
に係る櫛刃の形状と製造工程等にさらに改良を施した梳
き鋏用の櫛刃の製造方法を提供することにある。
は、本願発明者の先の提案（特開平７−１１２０７９）
に係る櫛刃の形状と製造工程等にさらに改良を施した梳
き鋏用の櫛刃の製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本発明による梳き鋏用櫛刃の製造方法は、櫛刃の要
素の溝の底が櫛刃の表裏の面にそれぞれ連続する面取り
がなされており櫛刃の要素の先端にＶ溝を設けた梳き鋏
用櫛刃の製造方法において、前記櫛刃の原型となるブラ
ンクを準備し、必要な表面の機械加工を行い、焼き入れ
をし、歪み取りをし、前記ブランク一枚と櫛刃の要素間
の溝幅に相当する厚みをもつ砥石を対応させ、前記ブラ
ンクと砥石の相対位置を調整し、櫛刃の要素間の深溝加
工とその溝の底の面取りをし、前記櫛刃の要素の先端面
に砥石によりＶ溝を加工し、さらに前記焼き入れ歪み取
りののちに櫛刃の要素の先端面の仕上げをして構成され
ている。前記機械加工の工程において、結合孔の孔明け
加工と要素の先端面の研削を行うことができる。
に、本発明による梳き鋏用櫛刃の製造方法は、櫛刃の要
素の溝の底が櫛刃の表裏の面にそれぞれ連続する面取り
がなされており櫛刃の要素の先端にＶ溝を設けた梳き鋏
用櫛刃の製造方法において、前記櫛刃の原型となるブラ
ンクを準備し、必要な表面の機械加工を行い、焼き入れ
をし、歪み取りをし、前記ブランク一枚と櫛刃の要素間
の溝幅に相当する厚みをもつ砥石を対応させ、前記ブラ
ンクと砥石の相対位置を調整し、櫛刃の要素間の深溝加
工とその溝の底の面取りをし、前記櫛刃の要素の先端面
に砥石によりＶ溝を加工し、さらに前記焼き入れ歪み取
りののちに櫛刃の要素の先端面の仕上げをして構成され
ている。前記機械加工の工程において、結合孔の孔明け
加工と要素の先端面の研削を行うことができる。
【０００７】
【発明の実施の形態】まずはじめに、本願発明方法によ
る櫛刃加工の工程の実施例を簡単に説明する。 （ステップ１）櫛刃の原型となるステンレス鋼のブラン
クを用意する。 （ステップ２）ブランクに孔５の孔明け加工をする（図
１参照）。 （ステップ３）ブランクの面の研削（表裏および峰）を
行う。刃先の研削を同時に行うこともある。 （ステップ４）前記ブランクに焼き入れし、歪み取りを
行う。 （ステップ５）櫛刃の要素の先端面に相当する面の仕上
げ加工をする。 （ステップ６）櫛刃の要素間の深溝を加工をする。 （ステップ７）前記深溝の底の面取り加工をする。 （ステップ８）櫛刃の要素の先端面にＶ溝加工をする。 ステップ１〜３においてブランクの表面の加工を終了
し、ステップ４により、ステップ５以降の機械加工に先
立ってブランク焼き入れと歪み取りを行うのが本願発明
の特徴の一つである。このブランク焼き入れと歪み取り
のあとにステップ５〜６の機械加工を行う。
る櫛刃加工の工程の実施例を簡単に説明する。 （ステップ１）櫛刃の原型となるステンレス鋼のブラン
クを用意する。 （ステップ２）ブランクに孔５の孔明け加工をする（図
１参照）。 （ステップ３）ブランクの面の研削（表裏および峰）を
行う。刃先の研削を同時に行うこともある。 （ステップ４）前記ブランクに焼き入れし、歪み取りを
行う。 （ステップ５）櫛刃の要素の先端面に相当する面の仕上
げ加工をする。 （ステップ６）櫛刃の要素間の深溝を加工をする。 （ステップ７）前記深溝の底の面取り加工をする。 （ステップ８）櫛刃の要素の先端面にＶ溝加工をする。 ステップ１〜３においてブランクの表面の加工を終了
し、ステップ４により、ステップ５以降の機械加工に先
立ってブランク焼き入れと歪み取りを行うのが本願発明
の特徴の一つである。このブランク焼き入れと歪み取り
のあとにステップ５〜６の機械加工を行う。
【０００８】図１は、本発明方法による櫛刃の実施例を
示す平面図、図２は図１に示した櫛刃の拡大平面図、図
３は図２に示した櫛刃のＢ─Ｂ断面図、図４は図２に示
した櫛刃のＡ─Ａ断面図である。図５は機械加工の際の
櫛刃のブランクと砥石の関係を説明するための斜視図で
ある。各図において説明を容易にするためにｘ，ｙ，ｚ
の軸とブランクの姿勢を対応させる。ブランクの両平面
はｘ，ｙ平面に略平行であり峰（または刃先の先端を結
ぶ線）の方向をｘ、櫛の方向をｙ方向とし、ブランクの
厚みの方向をｚとする。
示す平面図、図２は図１に示した櫛刃の拡大平面図、図
３は図２に示した櫛刃のＢ─Ｂ断面図、図４は図２に示
した櫛刃のＡ─Ａ断面図である。図５は機械加工の際の
櫛刃のブランクと砥石の関係を説明するための斜視図で
ある。各図において説明を容易にするためにｘ，ｙ，ｚ
の軸とブランクの姿勢を対応させる。ブランクの両平面
はｘ，ｙ平面に略平行であり峰（または刃先の先端を結
ぶ線）の方向をｘ、櫛の方向をｙ方向とし、ブランクの
厚みの方向をｚとする。
【０００９】ステップ１で梳き刃の原型となるステンレ
ス鋼のブランクを用意する。この実施例では、櫛の要素
２・・２は稜線８から７（図２〜４）に向かい次第に薄
くなり、先端部は稜線７から２０°〜４０°の傾きとな
り先端の面２ａは焼き入れ後に底面に対して８０°の傾
きを持つように機械加工される。そしてステップ２でブ
ランクに孔５（図１および図５参照）の孔明け加工をす
る。この孔５は後述する溝加工の際のブランク支持の基
準として利用される。その後、ステップ３でブランクの
表面（表裏および峰）の研削をする。
ス鋼のブランクを用意する。この実施例では、櫛の要素
２・・２は稜線８から７（図２〜４）に向かい次第に薄
くなり、先端部は稜線７から２０°〜４０°の傾きとな
り先端の面２ａは焼き入れ後に底面に対して８０°の傾
きを持つように機械加工される。そしてステップ２でブ
ランクに孔５（図１および図５参照）の孔明け加工をす
る。この孔５は後述する溝加工の際のブランク支持の基
準として利用される。その後、ステップ３でブランクの
表面（表裏および峰）の研削をする。
【００１０】ステップ４で前記ブランクの焼き入れを
し、歪み取りを行う。この実施例では真空焼き入れを行
っている。真空炉での焼き入れの温度は１０３０℃で、
焼きなましの温度は２００℃である。焼き入れ後歪み取
りを行う、適当な機械的な衝撃を与えて歪みをとる。
し、歪み取りを行う。この実施例では真空焼き入れを行
っている。真空炉での焼き入れの温度は１０３０℃で、
焼きなましの温度は２００℃である。焼き入れ後歪み取
りを行う、適当な機械的な衝撃を与えて歪みをとる。
【００１１】焼き入れ歪みとりの後に、先端２ａを８０
°に仕上げ加工をする。なお当初に仕上げが行われてい
て、仕上げの必要の無い場合も考えられるが、この実施
例では焼き入れ後に回転砥石で正確な仕上げを行った。
°に仕上げ加工をする。なお当初に仕上げが行われてい
て、仕上げの必要の無い場合も考えられるが、この実施
例では焼き入れ後に回転砥石で正確な仕上げを行った。
【００１２】櫛刃１の機械加工は、基本的にステンレス
鋼のブランクの焼き入れ終了後、歪み取り後に行われ
る。なお、焼き入れ後の加工は砥石を用いる必要があ
り、前述した先行例のようにカッタを使用することはで
きない。櫛の要素２と隣接する櫛の要素２間を砥石で切
削して深溝の切り込みを終了する。引き続き機械加工に
より面取りを行い谷と表裏の面を結ぶ曲面３ａ，３ａを
加工する。図６に前記溝の加工と面取りの際のブランク
と砥石の位置関係を示している。ｘ’は深溝の切り込み
が終了した位置での砥石の回転中心軸の位置を示す。砥
石の回転中心軸は常にブランクのｘ軸と平行である。図
中１１は、前記溝の加工終了時の砥石の先端の回転軌跡
を示す。面取り部３ａの一方の加工を終了したときの砥
石の回転中心軸の位置をｘ''で示す。ｘ，ｙ平面に対す
る砥石の回転中心軸の位置を任意に変えることにより任
意の面取りが可能となる。図中１２，１２は面取り終了
時の砥石の先端の回転軌跡を示す。
鋼のブランクの焼き入れ終了後、歪み取り後に行われ
る。なお、焼き入れ後の加工は砥石を用いる必要があ
り、前述した先行例のようにカッタを使用することはで
きない。櫛の要素２と隣接する櫛の要素２間を砥石で切
削して深溝の切り込みを終了する。引き続き機械加工に
より面取りを行い谷と表裏の面を結ぶ曲面３ａ，３ａを
加工する。図６に前記溝の加工と面取りの際のブランク
と砥石の位置関係を示している。ｘ’は深溝の切り込み
が終了した位置での砥石の回転中心軸の位置を示す。砥
石の回転中心軸は常にブランクのｘ軸と平行である。図
中１１は、前記溝の加工終了時の砥石の先端の回転軌跡
を示す。面取り部３ａの一方の加工を終了したときの砥
石の回転中心軸の位置をｘ''で示す。ｘ，ｙ平面に対す
る砥石の回転中心軸の位置を任意に変えることにより任
意の面取りが可能となる。図中１２，１２は面取り終了
時の砥石の先端の回転軌跡を示す。
【００１３】この実施例ではブランクの表裏の面に対す
る３ａ，３ａの面の傾きを緩くして、鞍部の高さを大き
くし、ｚ軸回りの力に充分耐える構造にしてある。櫛刃
の要素の先端にＶ溝を加工する。図６中に要素の先端の
Ｖ溝６の加工終了の時の砥石の先端の回転軌跡を１３で
示す。この砥石は前述した溝切り面取りの砥石とは異な
ったものである。そして相対位置を１ピッチずつずらし
て順次先端にＶ溝６・・６を形成する。この実施例では
前述した溝切り面取りの砥石とは異なる砥石を使用した
が、前記砥石を流用することも可能である。
る３ａ，３ａの面の傾きを緩くして、鞍部の高さを大き
くし、ｚ軸回りの力に充分耐える構造にしてある。櫛刃
の要素の先端にＶ溝を加工する。図６中に要素の先端の
Ｖ溝６の加工終了の時の砥石の先端の回転軌跡を１３で
示す。この砥石は前述した溝切り面取りの砥石とは異な
ったものである。そして相対位置を１ピッチずつずらし
て順次先端にＶ溝６・・６を形成する。この実施例では
前述した溝切り面取りの砥石とは異なる砥石を使用した
が、前記砥石を流用することも可能である。
【００１４】図７は砥石の軸を固定位置にたもち、ブラ
ンクを砥石に対して移動させて、溝切り、面取りを行う
例を図示している。なお図中１４は砥石先端の回転軌跡
を示す。図中（Ｉ）の部分は溝切りの大部分と一方の面
取りが終わった状態を示している。この状態からブラン
クを立てるように移動して溝の鞍部に達した状態を（I
I) に示す。さらにブランクの峰を右側に倒して他方の
面取り中の状態を示す。
ンクを砥石に対して移動させて、溝切り、面取りを行う
例を図示している。なお図中１４は砥石先端の回転軌跡
を示す。図中（Ｉ）の部分は溝切りの大部分と一方の面
取りが終わった状態を示している。この状態からブラン
クを立てるように移動して溝の鞍部に達した状態を（I
I) に示す。さらにブランクの峰を右側に倒して他方の
面取り中の状態を示す。
【００１５】以上詳しく説明した実施例について、本発
明の範囲内で種々の変形を施すことができる。前記砥石
の先端形状が必ずしも半円状である必要はなく僅かに面
取りをしたような形状でも良い。なお工具とブランクの
位置関係はあくまで相対的であり、実施例に示した動き
に拘束されるものではない。櫛刃の要素のＶ溝加工は深
溝の加工に先立って行うこともできる。
明の範囲内で種々の変形を施すことができる。前記砥石
の先端形状が必ずしも半円状である必要はなく僅かに面
取りをしたような形状でも良い。なお工具とブランクの
位置関係はあくまで相対的であり、実施例に示した動き
に拘束されるものではない。櫛刃の要素のＶ溝加工は深
溝の加工に先立って行うこともできる。
【００１６】
【発明の効果】以上詳しく説明したように本発明による
梳き鋏用櫛刃の製造方法は、焼き入れ後に、深溝と溝の
底の面取り加工をするので、機械加工によりバリが発生
する余地はなくなった。そのために、櫛の要素の角の面
取りとか溝切り後の仕上げをする必要は全くなくなっ
た。なお本願発明者のカッタを用いる先の出願（特開平
７−１１２０７９）では、バリのでる可能性は少なくな
ったが、皆無ではなく溝切りと面取りのあとに仕上げが
必要であった。本願発明では焼き入れのあとで砥石で機
械加工をするので、バリの発生の余地は皆無となり、機
械加工の後に別段の仕上げをする必要は無くなった。櫛
刃の要素の先端にＶ溝を設けることにより、より高度な
梳き鋏が得られる。加工の工程も簡単明瞭であり、自動
加工になじみ、加工量の変更等も簡単にできるから多種
類少量の高級理容用の梳き鋏の生産にも十分対応でき
る。なお、最低一種類のカッタを準備すれば櫛刃の自動
加工が可能である。
梳き鋏用櫛刃の製造方法は、焼き入れ後に、深溝と溝の
底の面取り加工をするので、機械加工によりバリが発生
する余地はなくなった。そのために、櫛の要素の角の面
取りとか溝切り後の仕上げをする必要は全くなくなっ
た。なお本願発明者のカッタを用いる先の出願（特開平
７−１１２０７９）では、バリのでる可能性は少なくな
ったが、皆無ではなく溝切りと面取りのあとに仕上げが
必要であった。本願発明では焼き入れのあとで砥石で機
械加工をするので、バリの発生の余地は皆無となり、機
械加工の後に別段の仕上げをする必要は無くなった。櫛
刃の要素の先端にＶ溝を設けることにより、より高度な
梳き鋏が得られる。加工の工程も簡単明瞭であり、自動
加工になじみ、加工量の変更等も簡単にできるから多種
類少量の高級理容用の梳き鋏の生産にも十分対応でき
る。なお、最低一種類のカッタを準備すれば櫛刃の自動
加工が可能である。
【図１】本発明方法により製造された櫛刃の実施例を示
す平面図である。
す平面図である。
【図２】図１に示した櫛刃の拡大平面図である。
【図３】図２に示した櫛刃のＢ─Ｂ断面図である。
【図４】図２に示した櫛刃のＡ─Ａ断面図である。
【図５】櫛刃のブランクと砥石との関係を示す斜視図で
ある。
ある。
【図６】図１に示した実施例の溝切り、面取りおよび先
端のＶ溝切りの工程を説明するための略図である。
端のＶ溝切りの工程を説明するための略図である。
【図７】砥石を固定軸中心に回転させておき，ブランク
を移動させて溝切りと面取りを行う状態を説明する説明
図である。
を移動させて溝切りと面取りを行う状態を説明する説明
図である。
【図８】梳き鋏用櫛刃の製造方法の一般的な特徴を説明
するための梳き鋏用櫛刃の平面図である。
するための梳き鋏用櫛刃の平面図である。
１ 櫛刃
２ 櫛の要素
２ａ 櫛の要素の先端面
３ 櫛の谷（または溝）
３ａ 谷と表裏の面を結ぶ曲面（面取り部）
４ 櫛刃の峰
５ 孔
６ Ｖ溝
７，８ 稜線
９ 砥石
９ａ 砥石の刃先の断面形状
１０ 砥石の回転中心
１１，１２，１３，１４ 砥石の先端の回転軌跡
Claims (2)
- 【請求項１】 櫛刃の要素の溝の底が櫛刃の表裏の面に
それぞれ連続する面取りがなされており櫛刃の要素の先
端にＶ溝を設けた梳き鋏用櫛刃の製造方法において、 前記櫛刃の原型となるブランクを準備し、 必要な表面の機械加工を行い、 焼き入れをし、歪み取りをし、 前記ブランク一枚と櫛刃の要素間の溝幅に相当する厚み
をもつ砥石を対応させ、前記ブランクと砥石の相対位置
を調整し、櫛刃の要素間の深溝加工とその溝の底の面取
りをし、 前記櫛刃の要素の先端面に砥石によりＶ溝を加工し、 さらに前記焼き入れ歪み取りののちに櫛刃の要素の先端
面の仕上げをして構成したことを特徴とする梳き鋏用櫛
刃の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１記載の梳き鋏用櫛刃の製造方法
において、 前記機械加工の工程において、結合孔の孔明け加工と要
素の先端面の研削を行うことを特徴とする梳き鋏用櫛刃
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19504397A JP3390330B2 (ja) | 1997-07-04 | 1997-07-04 | 梳き鋏用櫛刃の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19504397A JP3390330B2 (ja) | 1997-07-04 | 1997-07-04 | 梳き鋏用櫛刃の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1119342A JPH1119342A (ja) | 1999-01-26 |
| JP3390330B2 true JP3390330B2 (ja) | 2003-03-24 |
Family
ID=16334602
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19504397A Expired - Fee Related JP3390330B2 (ja) | 1997-07-04 | 1997-07-04 | 梳き鋏用櫛刃の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3390330B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006061887A1 (ja) * | 2004-12-08 | 2006-06-15 | Adachi Industry Co., Ltd. | 梳鋏 |
-
1997
- 1997-07-04 JP JP19504397A patent/JP3390330B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH1119342A (ja) | 1999-01-26 |
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