JPH09502932A - 主軸に沿って延びたタービンブレード断面のフライス切削方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 この発明は、凸面状の吸込側（３）及び凹面状の加圧側（４）を持つ、主軸（１）に沿って延びたタービンブレード断面（２）を１つの被加工材（５）からフライス切削する方法に関する。吸込側（３）はその回転軸（６）を中心に回転するフライス（７）により切削され、そのフライス（７）は少なくとも１つの刃先（９）を持つ回転構造によって定まる、円環状の平坦な端面（８）を備え、その際フライス（７）と被加工材（５）とは主軸（１）に対してほぼ垂直に相互に動かされ、刃先（９）はその端面（８）にありかつ端面（８）は切削される吸込側（３）に対して正接方向に整列され、吸込側（３）は主軸（１）に対して鋭角に整列された接触線（１０）に接触している。加圧側（４）は、主軸（１）に垂直な面（１７）と鋭角で交わる回転軸（１６）を中心に回転するフライス（１５）により切削され、その際フライス（１５）と被加工材（５）とは主軸（１）に対して鋭角に相互に動かされる。

Description

【発明の詳細な説明】 主軸に沿って延びたタービンブレード断面のフライス切削方法 この発明は、凸面状の吸込側及び凹面状の加圧側を持つ、主軸に沿って延びた タービンブレード断面を１つの被加工材からフライス切削する方法に関する。 この発明は、従って特に、主軸に沿って変わらない、その上捩じれていない、 そして屡々蒸気タービンにおいて使用されるタービンブレード断面を持つ、いわ ゆるドラム形ブレードのタービンブレード断面のフライス切削に関する。本来の タービンブレード断面以外にこのようなドラム形ブレードは通常それが固定され る脚部と、ある程度の密封機能並びに制振機能を持つ頭部とを備えている。ドラ ム形ブレードは多様な構成で公知である。ドラム形ブレードは、屡々、簡単に成 形された被加工材、いわゆる原加工材からフライス切削によって製作される。原 加工材はその場合簡単な形状をしており、例えば大きなインゴットから削り出さ れる。このインゴットは、通常、製作されるドラム形ブレードの主軸に沿って直 線状であり、主軸に対して垂直方向に矩形或いは平行四辺形の断面を持つ角柱材 である。 軸に沿って直線状の、即ち特に捩じれのない、ドラム形ブレードのタービンブ レード断面の概要は英国特許明細書第６２５７７１号、同第６３５７７５号及び 同第７０３７９６号に明らかにされている。この中で詳細に延べられた一般的な タービンブレード断面は、その全体でタービンブレード断面に相当する面を形成 する直線群によって与えられていることを特徴としている。ドラム形ブレードの 場合のような、軸に沿って直線状のタービンブレード断面はこのような一般化さ れたタービンブレード断面の簡単な一例であり、この場合直線状のタービンブレ ード断面を形成ずる直線は軸に対してすべて平行である。しかしまた複雑な断面 形状、特に平面において軸に対して垂直で、軸に沿って直線形に変化する横断面 を持つ断面形状や、また捩じれた断面形状もある。このような捩じれた断面形状 の成立は次の簡単なモデルから生ずる。即ち、軸に沿って直線状の或いは直線形 に変化する、捩じれのない断面形状は、例えば「ミカド」ゲームに使用されるよ うな一束の棒でもって表現される。この棒の束の一方の側を台の上におき、他方 の側を手のひらで台に押しつけて、この手のひらを捻転及び／又は動かすと、個 々の棒は曲がることなく、全体が多様に変形され、捩じられるが、その際棒全体 はなお統一的な、そして棒の数が充分に多い場合には、殆ど閉鎖された面を形成 する。このようにして得られる面の各々が、直線群から或いは上述の文献に表現 されているように、一致線からなる面の一例である。なお、実際には各タービン ブレード断面は局部的には、即ちそれぞれ各点の充分小さい周囲においては、直 線群からなり、特に平坦である面に充分近似的であることを付言する。それぞれ 直線群から形成されかつ１つの軸に沿って延びているタービンブレード断面或い はタービンブレード断面の部分については、一般的に、各線はそれぞれ軸に対し て鋭角に整列されていることが確定される。このことは、とりわけ、どのように このようなタービンブレード断面が直線状のタービンブレード断面から生ずるか 、そしてタービンブレード断面が軸に対して垂直な横断面において軸に対して平 行な縦断面よりも常によりはっきり湾曲されなければならないということから説 明がつく。 主軸に沿って延び、凸面状の吸込側と凹面状の加圧側を持ったタービンブレー ド断面をフライス切削する方法はドイツ連邦共和国特許明細書第２５４４６１２ 号に明らかにされている。これによればタービンブレード断面は、フライスが円 形に或いは螺旋状に主軸を中心にして被加工材の回りを案内されることにより、 そして製作されるタービンブレード断面の表面の各点においてそれぞれタービン ブレード断面に関して正接方向の面と鋭角を形成するように刃先を回転するよう に構成することにより定まる端面でフライス切削される。この場合タービンブレ ードの吸込側と加圧側はただ一つのフライスで製作される。製作されるタービン ブレード断面に関してフライスをこのような空間的に方向づけることに制約され て、切削された被加工材に生ずる表面は細溝構造を備え、従ってタービンブレー ド断面とするためには面倒な加工を必要とする。従って、この方法ではタービン ブレード断面を形成するためにただ一つのフライスしか必要としないという長所 も、切削された被加工材を少なくとも１つの他の成形機械加工が必要であるので 、大幅に減殺される。 フライス切削並びにこの為に適した工作機械に関する一般的な概論は、勿論そ の際基準となる特殊な問題を持つタービンブレード断面のフライス切削に関して は何らの指摘もないが、Ｇ．シュプール及びＴ．シュテッフェルレ著、カール、 ハンゼル出版社、ミュンヘン及びウィーン、１９７９年発行の「製造技術ハンド ブック」、第３／１巻、第７章（“Handbuch der Fertigungstechnik”，heraus Wien，1979，Band 3/1，Kapitel 7）に出ている。この本の437 頁第7.2.1 章及 び同438 頁の図面には、所望の面が直接、特に巨視的な細溝構造なしに、得られ る円筒状の面をフライス切削する方法が明らかにされている。前記の章はまたフ ライスの基本的構造に関する概要（これについては特に第7.6章、463 頁以下参 照されたい）並びにフライス盤の基本的構造に関する記載を含んでいる。 この発明の課題は、凸面状の吸込側及び凹面状の加圧側を持つタービンブレー ド断面をフライス切削により製作する公知の方法に伴う欠点を考慮して、タービ ンブレードの少なくとも吸込側或いは加圧側を、少なくとも他の成形加工を最早 必要としない表面に仕上げる方法を提示することにある。 吸込側の製作に関して、この課題の解決のために、凸面状の吸込側及び凹面状 の加圧側を持つ、主軸に沿って延びたタービンブレード断面を１つの被加工材か らフライス切削で製作する方法において、吸込側がその回転軸を中心に回転する フライスにより切削され、そのフライスは少なくとも１つの刃先を持つ回転構造 によって定まる、円環状の平坦な端面を備え、その際フライスと被加工材とは主 軸に対してほぼ垂直に相互に動かされ、刃先はその端面にありかつ端面は切削さ れる吸込側に対して正接方向に方向づけられ、吸込側は主軸に対して鋭角で方向 づけされる接触線に接触している。 従って上記の特許文献に明らかにされている方法とは異なり、端面にある刃先 を持つフライスは、その端面が接触線において吸込側に対してほぼ正接方向に向 いているように方向づけされる。これによりフライス切削は最早主として端面で なく、フライスの側面で行われる。勿論、フライスが被加工材の上に形成するフ ライス軌道は実際に平滑な範囲を持つことが達成される。従来の方法においては 回避することができなかったような細溝の発生はそれ故回避され、殆ど直接的に 所望の表面を吸込側に得ることができる。後加工は、概して必要とされたとして も、研磨或いはラップ仕上げによる表面の平滑化に限定される。成形後加工は最 早無条件に必要ではない。 この発明によるフライスの方向づけは、フライスが吸込側と接触する接触線が 、フライスが接触している位置の範囲において所望のタービンブレード断面を近 似する直線群の１つの直線に相当することを意味する。この近似は、製作される タービンブレード断面が実際に直線群から形成されるときは完璧である。このよ うな場合でなく、従って近似が不完全である場合でもなお特に好ましい。この場 合この方法により生ずるタービンブレード断面の所定の形状からのずれは特に小 さく保たれるからである。 フライスによって被加工材に形成されるフライス軌道においで特に広い平滑な 範囲を得るために、接触線が完全に端面の内部にあって、端面の外縁の２つの点 を互いに結ぶ弦であるようにフライスの位置を取ることが有効である。この接触 線によって定まるフライス軌道の平滑な範囲はこのようにして特に大きくなる。 接触線が端面の内縁に対してほぼ正接方向に延びる場合、即ち接触線が端面の内 縁に殆ど達する場合には特に有利である。端面の外縁はフライスの回転軸と反対 側の刃先端によって定まり、端面の内縁は回転軸側の刃先端部により生ずる。従 って吸込側を切削するフライスの配置の種類及び方法は使用されたフライスの構 造に著しく関係する。その場合、フライスが端面に持つ刃先の数には余り本質的 ではなく、フライスの選択は上記の考察を考慮して専門家の裁量の範囲で行われ る。 多くのタービンブレード断面は本来の吸込側と本来の加圧側との間に、特に前 縁と後縁の範囲にそれ自体は凸面状である移行帯を備えている。これらの移行帯 は好ましくは吸込側と一緒に前述の方法の範囲でフライス切削される。 この発明の方法は、吸込側が直線群から形成され、その各々が主軸に対して鋭 角に方向づけられており、かつ接触線が常にこれらの直線の１つの上にあるよう な、タービンブレード断面の製作に対して特に有利である。タービンブレード断 面の切削に際してフライスの端面は接触線においてタービンブレード断面にでき るだけよく一致せねばならない。これは、直線群により形成されたタービンブレ ード断面の場合、接触線が常にこれらの直線の１つの上にあるようにすることに よって、特に有利に実現される。タービンブレード断面は製作される吸込側が凸 面状をしているので、このことは、端面が製作される吸込側に対して問題なく正 接方向に向けられていることを意味する。従って張出部の残りは特に小さくされ る。 この方法は、すべての直線が主軸に対して平行に向けられているドラム形ブレ ードの吸込側の製作に特に好適である。即ち、その場合、張出部が完全に回避さ れ、場合によって行われる後加工もただ表面の粗面を減少することを目的にすれ ばよい。 タービンブレード断面の加圧側の製作の点に関して、この課題の解決のため、 凸面状の吸込側及び凹面状の加圧側を持つ、主軸に沿って延びたタービンブレー ド断面を１つの被加工材からフライス切削する方法においては、加圧側が、その 回転軸を中心に回転し、主軸に対して垂直な面と鋭角に交差するフライスにより フライス切削を行い、その際被加工材とフライスとが主軸に対して鋭角に相互に 動かされる。 この加圧側のフライス切削方法は、使用されたフライスの回転軸が製作される タービンブレード断面に対して、楕円形状を持つフライス軌道が作られるように 傾斜していることに基づいている。凹面状の加圧側は従っていかなる場合にも非 常によい近似性でフライス切削される、その結果ある程度の張出部の残りが不可 避であるという事実を考慮して、成形後加工は僅かな範囲でしか必要でない。加 圧側に対する公知のフライス切削方法、特にフライス盤による方法に対するその 他の利点は、回転軸に沿って比較的短い、それ故製作されるタービンブレード断 面の加圧側に僅かな距離で取り付けられかつ支持されるフライスを使用すること ができる点にある。このようにして比較的剛い、そして殆ど振動の傾向がない、 しかも、この方法の範囲において達成されるような加圧側の表面の高い品質を保 証する構成が生ずる。 この加圧側のフライス切削方法は、さらに上述した吸込側のフライス切削方法 との組み合わせとして特に好適である。即ち、この組合せの範囲において、１つ の被加工材をただ１回チャックするだけでタービンブレード断面を完全にフライ ス切削することが可能である。吸込側と加圧側とに対して異なるフライスが使用 される場合には、確かに、旋回可能なフライス駆動部が必要であるが、このこと は勿論通常のフライス盤でも問題なく可能である。いずれにせよ、このようなこ とを可能とするフライス盤を準備すれば、かなりの張出部を伴って切削されたタ ービンブレード断面を成形加工するための他の機械を考慮しなくてもよく、この ことは経済的に特に好ましい。 好ましくは、加圧側をフライス切削するために、加圧側の最小曲率半径より小 さい半径を持つフライスが使用される。加圧側をフライス切削するためにフライ スは傾いた回転軸で設置されるから、フライスはそれより大きい曲率半径を持つ 楕円断面を持つフライス軌道を形成する。このようにして加圧側の形状を互いに 部分的に重なり合う楕円軌道に近づけ、従って張出部を小さくすることが可能で ある。 特に有利に、フライスでもって加圧側に、この加圧側に接触線において接触し 、接触線上における加圧側の曲率半径にほぼ等しい曲率半径を接触線上に持つフ ライス軌道が作られる。このようにして断面形状もしくはフライス軌道を描く曲 線が場所に関してだけでなく、一次関数及び二次関数に関しても互いに一致する 。このようにして製作される加圧側に対して特によい近似性が達成される。 この方法の他の構成にかかわりなく加圧側全体は、互いに重なり合う複数の軌 道がフライスにより作られることにより、有利にフライス切削される。特に上述 の構成の範囲において決して特に多くのフライス軌道が必要ではなく、高々４個 の軌道で充分である。このことは、特に、加圧側がほぼ不変の曲率半径、例えば ほぼ円筒状である場合に当てはまる。 加圧側をフライス切削するこの方法はまた、その加圧側が直線群からなり、そ の各々の線が主軸に対して鋭角に整列されており、フライスが常に直線の１つに 沿って動かされるタービンブレード断面のフライス切削に特に適している。その 場合得られる利点は、直線群から形成されたタービンブレード断面の吸込側の前 述したフライス切削において得られる利点に相当する。即ち、フライス軌道は接 触線に沿って製作されるタービンブレード断面と完全に一致し、このことは比較 的大きい張出部を回避するために特に有意義である。 加圧側のフライス切削するこの方法はまた、直線群により形成され、しかもす べての直線が主軸に対して平行に向いており、その結果加圧側が主軸に沿って直 線状であるような加圧側をフライス切削するのに特に有利に適用される。この場 合の格別の利点は、フライス軌道と加圧側との一致が、各フライス軌道の接触線 が製作されるべきタービンブレード断面にあることによってだけでなく、フライ ス軌道の曲率もこれらの接触線の各々に沿って製作されるべき加圧側の曲率と一 致することによっても与えられていることにある。発生する張出部は従って特に 少なく、この方法は、それ自体だけで考察されるだけでなく、明らかに依然とし て必要な後加工の点に関しても特に経済的である。 直線状のタービンブレード断面の製作には、吸込側のフライス切削においても また加圧側のフライス切削においても、タービンブレード断面が削り出される被 加工材を主軸に対して相対的に傾ける必要がないことにより簡単化ができること を付言する。フライスを被加工材に相対的に主軸を中心に回転することが必要な だけである。即ち、被加工材とフライスとの間の、主軸に対して垂直な相対運動 は並列運動に過ぎない。 この発明の実施例を図面を参照して詳しく説明する。特定の特徴を明らかにす るために図面は部分的に模式的に及び／又は歪曲して作られている。個々におい て、 図１は被加工原材料の主軸に対して垂直な断面を、吸込側を切削するフライスが どのように設置されるかの図示とともに、 図２及び３は吸込側のフライス切削を異なる時点で、 図４は出来上がったタービンブレード断面の上面図を、 図５は上記タービンブレード断面の横断面図を、 図６は吸込側のフライス切削の際の特定の特徴を明らかにする略図を、 図７は図６による形態の異なる面を、 図８はタービンブレードの面を、その加圧側を切削するために位置決められるフ ライスと共に、 図９は図８による構成の断面を、 図１０は加圧側が複数のフライス軌道で切削される様を説明する図を示す。 図１、２及び３は直線状のタービンブレード断面２の吸込側３をフライス切削 する際の異なる段階を示し、その際タービンブレード断面２は（十字で示された ）主軸１を中心に回転されかつフライス７に対して相対的に動かされる。本来の 、そして最終的に製作されるタービンブレード断面２は、タービンブレード断面 ２と共に被加工材５を形成するある程度の張出部で取り囲まれている。この張出 部は簡単にするため一定の厚さの層として示されている。その形状は切削方法を 実施するためには勿論せいぜい副次的な意味しかない。タービンブレード断面２ は凸面状の吸込側３と、これに対向する凹面状の加圧側４を持っている。吸込側 ３及び加圧側４の命名は、運転の際にタービンブレード断面２の吸込側３と加圧 側４との間に圧力差が形成され、加圧側４に高い方の圧力が加わる事実に由来す る。吸込側３と加圧側４との間には移行帯１３及び１４があり、この場合移行帯 １３は運転中作動媒体が流れ当たるブレード前縁部であり、移行帯１４は運転中 作動媒体が流出するブレード後縁部である。この移行帯１３及び１４は一般に凸 面状をしており、従って特に吸込側３と一緒にフライス切削される。このフライ ス切削は、吸込側３の切削に選択された、従ってその対応のフライス７がその回 転軸６を中心に回転し、移行帯１３及び１４並びに吸込側３を案内されることに よって行われる。フライス７はタービンブレード断面２側の端面８並びにこの端 面８に多かれ少かれ垂直に向いた側面に刃先９を備え、これにより被加工材５を 部分的に削り取り、被加工材５に吸込側３を形成する。フライス７が被加工材５ にどのように当てられるかの詳細は既に一般的には説明されたが、他の図をも参 照して再度詳しく繰り返して説明する。図１乃至３によればフライス７はブレー ド後縁部１４に当てられ、吸込側３を介してブレード前縁部１３に導かれる。図 示の例ではブレード前縁部１３はほぼ円筒状の輪郭を持っており、従って吸込側 ３用のフライス７で簡単に切削される。ブレード前縁部１３はその場合殆ど完全 に加圧側４の移行帯まで削られる。 図４は出来上がったタービンブレード断面２を主軸１に対する垂直面で示し、 図５はタービンブレード断面２の図４のＶ−Ｖ線断面を示す。この図では主軸１ 並びに吸込側３及び加圧側４が明瞭に示されている。 吸込側３のこの発明によるフライス切削の位置関係は図６及び７により明らか にされる。図６はフライス７及び被加工材５の外形を主軸１に対して垂直な面で 示し、図７は同一配置を、図６におけるVII−VII線により示されるように、主軸 １に対して平行な面で示す。図６及び７の間の関係は図７においてもVI−VI線に より示されている。これらの図によれば円筒状で、その回転軸６を中心に回転す るフライス７によりタービンブレード断面２の吸込側３は被加工材５から削り出 される。この外形の形成はその場合実質的には回転軸６に対してほぼ垂直に向い た刃先９により行われる。なお図では４つの刃先９が示されている。フライス７ を回転することにより刃先９は外縁１１及び内縁１２を備えた円環状の端面８を 定める。外縁１１はその場合回転軸６と反対側の刃先端により、内縁１２は回転 軸６側の刃先端により与えられている。平らな面を得るためにフライス７の端面 ８は製作される吸込側３に関して、接触線１０で吸込側３に正接方向に接触する ように方向づけされる。このようにして接触線１０の幅にわたって、フライスプ ロセスが吸込側３に張出部を残すことが回避される。これを回避するために、接 触線１０が完全に端面８の内部に延びており、内縁１２によって中断されないこ とも有意義である。この場合、可能なフライス幅は半分だけ減少される。それぞ れ接触線１０の貫通した部分にわたってのみフライスの望まい結果が達成される からである。接触線１０をできるだけ幅広くするために、端面８の内縁１２にほ ぼ正接方向に接触するように接触線１０を配置することが有効である。この状態 は図６に示されている。このように接触線１０は特に幅広くなり、このことから 直接特に幅の広い、平坦なフライス軌道が吸込側３にできる。勿論この説明され たフライス切削方法の特長は凹面状の加圧側４では実現されないから、どのみち フライス７は吸込側３を完全に横断した後外すことが必要である。その結果でき るだけ幅広いフライス軌道を達成するためには、フライスを主軸１に対してほぼ 垂直に吸込側３にわたって案内することが推奨される。最後に言及しておきたい ことは、明瞭にするため吸込側３は図６及び７において円筒状に示されたが、こ れは勿論、特に図５において明らかにされているような複雑に成形された形状に 対してもこの発明による理念の適用性を損なうものではない。 図８、９及び１０によりタービンブレード断面２の凹面状の加圧側４のこの発 明によるフライス切削を明らかにする。図８はタービンブレード断面２と、加圧 側４の切削のために使用されるフライス１５との外形を、主軸１に対して垂直な 面で示す。図９は図８に示されるタービンブレード断面２の、図８においてIX− IX線で示されるように、主軸１に対して垂直な断面を示し、図１０はタービンブ レード断面２を示し、その加圧側４に複数のフライス軌道１９が示されている。 先ず図８及び９を参照する。図８はタービンブレード断面２だけでなく、頭部２ ２及び脚部２３を備えたタービンブレード２１全体を示している。図８からター ビンブレード断面２は主軸１に関して直線状であること明らかでもある。加圧側 ４を切削するために、フライス１５は回転軸１６を中心に回転し、回転軸１６に 垂直に、図９に示される加圧側４の曲率半径よりも明らかに小さい半径を持ち、 回転軸１６が主軸１に対して垂直に延びる面１７（図８では線で表されている） と鋭角で交わるように配置され、そしてほぼ主軸１に沿って切削されるべき加圧 側４上を案内される。このようにしてフライス１５は主軸１に対して楕円形の断 面を持つフライス軌道１９を形成する。なお、この場合、この断面を描く楕円の 長軸は加圧側４に対して、フライス軌道１９が加圧側４に接する接触線２０に沿 ってほぼ平行である。さらに、好ましいことに、フライス１５の半径並びにその 回転軸１６と面１７との間の角度は、接触線２０の上のフライスの楕円軌道１９ の曲率半径が接触線２０における加圧側４の曲率半径と一致するように選ばれて いる。このようにして残った張出部２４を最小とすることができ、その上加圧側 ４全体は比較的少数のフライス軌道１９で完全にカバーされる。この詳細は図１ ０に示されている。この図も同様にタービンブレード断面２の主軸１に対して垂 直な横断面を表している。加圧側４は図示の例では円筒状で、従って加圧側４の 各点においてその対応の曲率半径は唯一の値、即ち加圧側４の半径１８、従って その最小曲率半径に相当する値に等しい。図１０に表されているように、加圧側 ４は殆ど完全に切削され、一方３つのフライス軌道１９は、互いに部分的に重な り合う３つの楕円で示され、加圧側４にわたって置かれている。既に延べたよう に、各フライス軌道１９はそれが加圧側４と一致する接触線２０の上において加 圧側４自体と同一の曲率半径を持たねばならない（図１０はこの点において模式 的な図示と見なされるもので、必ずしもこの要件が実現されていることは表され ていない）。加圧側４のフライス軌道間に残る張出部２４は実際に非常に少なく 、 フライス１５及びフライス軌道１９の数（これも極めて小さくできるが）を適当 に設定することにより、張出部２４を通常どっちみち最終加工に必要な、簡単な 研磨或いはラップ仕上げにより取り除くことができる程度にすることも実際に可 能である。 簡単かつわかり易くするため、この発明は図面を参照して主軸に沿って直線状 のタービンブレード断面、即ちドラム形ブレードの製作についで説明された。こ の説明には、勿論他のタービンブレード断面にも関する保護範囲の何らの制限に も結びつかないことは明白である。特に直線群からなるタービンブレード断面に 関して今までの説明の修正は必要ではない。ただフライスの端面の構成が製作さ れるべきタービンブレード断面の吸込側にもしくはフライス軌道の構成が加圧側 に描く接触線が、タービンブレード断面を形成する直線群の１つの直線と重なり 合うべきことが確定されねばならない。他のタービンブレード断面に対しては直 線群により形成される面を備えた各タービンブレード断面の近似性について前に なされた説明を再度参照されたい。 総じてこの発明はタービンブレート断面の特に合理的なフライス切削を可能と する。この発明は特に４或いは５軸の数値制御フライス盤で実現するのに適して いる。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．凸面状の吸込側（３）及び凹面状の加圧側（４）を持つ、主軸（１）に沿っ て延びたタービンブレード断面（２）を１つの被加工材（５）からフライス切削 する方法であって、吸込側（３）はその回転軸（６）を中心に回転するフライス （７）により切削され、そのフライス（７）は少なくとも１つの刃先（９）を持 つ回転構造によって定まる、円環状の平坦な端面（８）を備え、その際フライス （７）と被加工材（５）とは主軸（１）に対してほぼ垂直に相互に動かされ、刃 先（９）はその端面（８）にありかつ端面（８）は切削される吸込側（３）に対 して正接方向に整列され、吸込側（３）は主軸（１）に対して鋭角に整列される 接触線（１０）に接触していることを特徴とする主軸に沿って延びたタービンブ レード断面のフライス切削方法。 ２．端面（８）は外縁（１１）と内縁（１２）とを備え、接触線（１０）は外縁 （１１）の２点間に結ばれ、完全に端面（８）内部にある弦である請求の範囲１ に記載の方法。 ３．接触線（１０）は内縁（１２）に対してほぼ正接方向に延びている請求の範 囲２に記載の方法。 ４．タービンブレード断面（２）は吸込側（３）と加圧側（４）との間に凸面状 の移行帯（１３、１４）を備え、これらが吸込側（３）と一緒にフライス切削さ れる上記の請求の範囲の１つに記載の方法。 ５．吸込側（３）が直線群から形成され、その直線の各々が主軸（１）に対して 鋭角に整列され、接触線（１０）が常に直線の１つの上にある上記の請求の範囲 の１つに記載の方法。 ６．すべての直線が主軸（１）に対して平行に整列されている請求の範囲５に記 載の方法。 ７．凸面状の吸込側（３）及び凹面状の加圧側（４）を持つ、主軸（１）に沿っ て延びたタービンブレード断面（２）を１つの被加工材（５）からフライス切削 する方法であって、加圧側（４）は主軸（１）に垂直な面（１７）と鋭角で交わ る回転軸（１６）を中心に回転するフライス（１５）により切削され、その際フ ライス（１５）と被加工材（５）とは主軸（１）に対して鋭角に相互に動かされ ることを特徴とする主軸に沿って延びたタービンブレード断面のフライス切削方 法。 ８．加圧側（４）は最小曲率半径（１８）を持ち、加圧側（４）を切削するフラ イス（１５）の半径は最小曲率半径（１８）より小さい請求の範囲７に記載の方 法。 ９．フライス（１５）により加圧側（４）に、加圧側（４）と接触線（２０）で 接触し、接触線（２０）の上に加圧側（４）の曲率半径（１８）とほぼ等しい曲 率半径を持つフライス軌道が形成ざれる請求の範囲８に記載の方法。 １０．加圧側（４）はフライス（１５）により互いに重なり合う数個のフライス 軌道（１９）、特に最多でも５個のフライス軌道（１９）が形成されることによ り切削される請求の範囲７乃至９の１つに記載の方法。 １１．加圧側（４）が直線群から形成され、その直線の各々は主軸（１）に対し て鋭角に整列され、フライス（１５）は常に直線の１つに沿って動かされる請求 の範囲７乃至１０の１つに記載の方法。 １２．すべての直線が主軸（１）に対して平行に整列されている請求の範囲１１ に記載の方法。