CN100513459C - 一种再生环保橡胶模板及制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明采用废旧塑料、废旧橡胶轮胎、粉煤灰、废旧板材颗粒以及合成纤维等基材，通过塑炼、成型、冷却等步骤先后制成以废旧塑料和粉煤灰为主的外层制品以及以废旧橡胶颗粒和废旧板材颗粒为主的内层制品，然后采用模压复合方法将内外两层制品高压冷却，自然脱落后即可得到外层为塑灰材料、内层为橡木材料的复合板材。本发明选用一些废旧原料配比，采用特殊的制造方法，制的新型再生环保橡胶模板具有良好的可塑性、可延展性和稳定性等特点，具有很好的推广使用价值。

Description

一种再生环保橡胶模板及制造方法

技术领域

本发明是按照建设部十项新技术要求，根据市场需要研发的一种建筑新材料，特别是再生环保橡胶模板及其制造方法。

背景技术

众所周知，目前市场上的模板大多以水泥、沙石与水为原料，将它们混合搅拌而成浆状体，注入用模板预定形状的模型中，等它逐渐凝固成形并加以养护，达到允许的强度后拆除模板的一种混凝土结构体，混凝土结构体才可为工程上使用。模板是建筑工程上必不可少的一种器材。目前在工程上所用的模板面材通常有木制胶合模板及钢模板。由于钢模造价高。重量重易变形、易氧化生锈和形状无法在现场改变及弹性比木制胶合模板差等缺陷，以至现在使用钢模的场合越来越少。而目前市场上使用的木制模板，主要有树木制造，质地松软，不耐于工地上的各种碰摔，使用寿命短，一般仅可循环使用三至四次，而且使用后脱模困难，容易遗留因好脱模而使用的油渍，对生态环境造成不良影响。木制模板容易吸收水分致使混凝土水分比例失去平衡而导致混凝土表面质量低劣，强度不足，还有这些模板无法再次利用，不仅是对森林资源的一种极大浪费，而且因无法在利用造成的废弃物清理困难，这些特点造成木制模板急需一种新型再生环保模板的更替。

发明内容

针对现有模板技术中的缺点及新型建筑模板材料在国内外研究中的成效，但新型建筑模板材料要充分考虑经济效益和社会效益，考虑施工中的实际应用情况，新型木建筑材料涉及到其硬度、可塑性、可延展性和稳定性等特点。本发明通过塑炼、成型、冷却，研制成既具有良好市场前景又有良好社会效益的模板。其技术路线是：1、用65％的废旧塑料、25％的粉煤灰、3％合成纤维、4％聚氨酯粘合剂及1％抗冲击剂、1％稳定剂、1％的增塑剂在90—120℃条件下高速搅拌，在150—200℃条件下塑炼捏合20分钟，为外层制品；2、用35％的废旧轮胎橡胶、经过加工处理的50％的废旧板材颗粒、5％合成纤维、5％聚氨酯粘合剂及2％抗冲击剂、2％稳定剂、1％的增塑剂在90—120℃条件下高速搅拌，在150—200℃条件下塑炼捏合30分钟，为内层制品；3、将内、外层制品采用模压复合方法，在110—180℃、260-400吨压力条件下保持30分钟，自然冷却脱模后通过剪切即可得到外层为塑灰材料、内层为橡木材料的复合板材。

本发明选用一些废旧原料配比，采用特殊的制造方法，制的新型再生环保橡胶模板具有良好的可塑性、可延展性和稳定性等特点，具有很好的推广使用价值。

其具体的生产工艺流程(见图5)是：1、11—搅拌桶 2、21—送料管 3、32、31、321—高压送料装置 4、41—储存桶 5、51—加热缸 6、61—成型模具 7—外层复合材料制品 8—内层复合材料制品 9—加压成型模具 10—拉拨滚轮 11—制品 12—裁切刀。

A、1、外层复合材料的选料和拌料：选用65％(重量比)优质的废旧塑料和25％的粉煤灰，再加入3％的合成纤维、4％的聚氨酯粘合剂以及各1％的抗冲击剂、稳定剂和增塑剂，将配好的原料倒入搅拌桶(1)中，在90—120℃条件下高速搅拌，再将搅拌好的料经过输送管(2)送入高压送料装置(3)中，再送入储存装置(4)中。

2、加热：将储存装置(4)中的原料经过加压装置(3)送入加热缸(5)内，均匀缓慢加温，将温度加热到150—200℃，同时加热缸(5)不断的搅拌捏合，20分钟后将完全塑炼好的原料送入成型模具(6)中，把复合材料挤成条状输出。

B、1、内层复合材料的选料和拌料：选用35％的废旧轮胎橡胶、50％的经过加工处理的废旧板材颗粒、5％合成纤维、5％聚氨酯粘合剂及2％抗冲击剂、2％稳定剂、1％的增塑剂，将配好的原料倒入搅拌桶(11)内，在90—120℃条件下高速搅拌，再将搅拌好的料经过输送管(21)送入高压送料装置(32)中，再送入储存装置(41)中。

2、内层复合材料的加热：将储存装置(41)中的原料经过加压装置(321)送入加热缸(51)内，均匀缓慢加温，将温度加热到150—200℃，同时加热缸(51)内不断搅拌捏合，30分钟后将完全塑炼好的原料送入成型模具(61)中，把复合材料挤成条状输出。

C、加压合成：把已经初步成型的外层复合材料制品(7)和内层复合材料制品(8)同时经过加压输出，慢慢冷却至110—180℃，再将成型好的原料送入定型模具(9)中，逐渐加压，使两个复合材料完全紧密捏合平整定型，一般在260-400吨的压力下保持30分钟。

D、待自然冷却脱模后的制品(11)通过拉拨滚轮(10)送到切割台，用裁切刀(12)裁切即可得到表层为塑灰复合材料内层为橡木复合材料的模板。

附图说明

图1为新型材料的立体外观示意图；

图2为外层塑灰复合材料的截面图；

图3为内层橡木复合材料的截面图；

图4为新型材料的截面图；

图5为生产工艺流程。

具体实施方式

如附图1和附图4所示，为本发明的实施例示意图，是将按照生产工艺流程生产的外层复合材料和内层复合材料叠加，经过加压一体成为新型环保再生橡胶模板。

如附图2所示，为本发明的外层复合材料的截面示意图，是将废旧塑料和粉煤灰及其它的添加剂混合，经搅拌、加热、加压一体为外层复合材料。

如附图3所示，为本发明的内层复合材料的截面示意图，是将废旧橡胶和废旧板材颗粒及其它的添加剂混合，经搅拌、加热、加压一体为内层复合材料。

Claims (2)

1、一种再生环保橡胶模板的制造方法，包括：(1)用65％的废旧塑料，25％的粉煤灰，3％的合成纤维，4％的聚氨酯粘合剂及1％抗冲击剂、1％稳定剂、1％增塑剂在90～120℃条件下高速搅拌，在150～200℃条件下塑炼捏合20分钟，为外层制品；(2)用35％废旧轮胎橡胶、经加工处理的50％的废旧板材颗粒、5％合成纤维、5％聚氨酯粘合剂及2％抗冲击剂、2％稳定剂、1％增塑剂在90～120℃条件下塑炼捏合30分钟，为内层制品；(3)将内、外两层制品采用模压复合方法，在110～180℃、260～400吨压力条件下保持30分钟，自然冷却脱模即可得到外层是塑灰材料、内层是橡木材料的复合材料模板。

2、一种由权利要求1所述的方法制造的再生环保橡胶模板。

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