CN1987018A - 建筑工程木塑模板 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种建筑工程木塑模板材料。包含至少两层木塑基板和一层网格材料，模板基材与网格材料间隔层叠，且外表层放置木塑基板，通过施予一定的压力和网格材料表层涂布的粘接剂使各层次的木塑基板和网格材料密接连接成一体。木塑基板主要由植物纤维、玻璃纤维、塑料为填充料和碳酸钙、机械性能改性剂、偶联剂、润滑剂为助剂组合而成。制作步骤为：1)填充料的表面处理；2)填充料、助剂分别加入混合机进行混合；3)混合后的复合木塑原料输送到位于各层次上的木塑挤塑机挤塑成木塑基板，处于对应各间隔层次上的网格材料被涂布粘接剂；4)木塑基板和网格材料间隔层叠后压接、冷却、切割成规定尺寸的所述模板。优点是：可反复多次使用，价格低，节约资源。
Description
技术领域
本发明属于建材领域，尤其涉及一种建筑工程木塑模板材料。
背景技术
浇灌水泥横梁、立柱、墙体所用建筑工程模板材料通常采用木质模板和钢质模板。
木质模板使用最早，国内以木质为基础原材料的模板已历经两代：第一代为木材和锯材，第二代以多层胶合板为代表的胶合人造模板。但拆卸模板容易劈裂，且二次使用必须以大改小，浸水曝晒容易弯曲变形，损耗率较高，一般周转次数在3-6次，需消耗大量木材。
作为木质模板的替代品钢质模板已形成规范、系列化，它的优点是能节约大量木材，并可多次重复使用，周转使用率可达40次左右。但它也有诸多不如人意之处：(1)造价高，平均价格在280元/m2左右，远高出木塑模板80元/m2左右的价格；(2)笨重、施工中吊装很不方便，拆卸也比较困难；(3)受重量限制，单块模板面积不大，使用中拼接块数较多，费时、费力，很不方便；(4)钢模板与水泥有一定的亲合力，拆卸模板时易对立柱或横梁等水泥制品表面产生剥伤，影响质量；(5)钢模板容易锈蚀，安全性差。
目前，一种木塑新材料正在被开发利用。它是植物纤维与热塑性聚合物(塑料)复合成的一种材料，其中的植物纤维作为一种填充或增强材料，与传统的无机及合成纤维相比，具有密度低、强度高、资源丰富、加工能耗小、可再生性及可生物降解性等优点。
因此，木塑复合材料具有成本和性能上的双重优势，近年来不断地被扩大其应用领域，进入新的市场，越来越多地替代其它传统材料。例如，可以替代外运货物木质包装材料、铺垫材料和门、窗、框、地板、装饰等家装材料及汽车配件的用材等。但是亲水性植物纤维与疏水聚合物基体之间相容性很差；同时较强的纤维分子内氢键使得其在和聚合物基体共混时易聚集成团，造成分散性不佳。这使得应力在界面不能有效传递，导致木塑材料的抗弯强度、抗冲击强度韧性等机械性能都较低。因此，用现有的木塑复合材料直接用来做建筑模板显然是不适合的。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，设计一种既有木质模板价格相对低廉易于拆卸的特点，又具有钢质模板可重复使用、周转使用率较高等优点的一种建筑工程木塑模板，它由以下技术方案来实现：
包含至少两层木塑基板和一层网格材料，木塑基板与网格材料间隔层叠，且外表层放置木塑基板，相邻层次的木塑基板和网格材料相互密集连接成具有一定厚度的平板。
所述网格材料是由玻璃纤维、尼龙纤维、钢丝编织成网格状的平面材料。
所述木塑基板主要由植物纤维、玻璃纤维、塑料为填充料和碳酸钙、机械性能改性剂、偶联剂、润滑剂为助剂组合而成，它们在所述基板中占有的重量百分比分别是：
植物纤维 35～60％；
玻璃纤维 10～25％；
塑料 20～45％；
碳酸钙 1～7％；
机械性能改性剂 1～10％；
偶联剂 1～7％；
润滑剂 0.5～5％。
所述偶联剂采用硅烷偶联剂或钛酸酯偶联剂；
所述机械性能改性剂是由陶瓷空心微珠和马来酸酐接枝剂、或陶瓷空心微珠和丙烯酸接枝剂、或晶须硅和马来酸酐接枝剂、或晶须硅和丙烯酸接枝剂组成，上述改性剂所含每两种组分的重量比为3∶1～7∶1；
所述润滑剂采用硅油，或硅酮母粒，或PE蜡，或硬脂酸锌。
所述塑料是聚乙烯、或聚丙烯、或聚氯乙烯、或工程塑料ABS的新原料或其废旧再生料。
建筑工程木塑模板按以下步骤制作：
1)填充料的表面处理；
2)填充料、助剂按权利要求3所述比例分别加入混合机进行混合；
3)混合后的复合木塑原料输送到位于各层次上的木塑挤塑机内，经高温高压熔融塑化混炼后由其挤塑机机头挤塑成木塑基板，处于对应各间隔层次上的网格材料由传动辊传送并被涂布粘接剂；
4)木塑基板和网格材料间隔层叠输送至辊压机压接、经冷却输传送到纵、横方向的切割机切割成规定尺寸的所述模板，或先经纵/横向切割机切割后送压力机进行二次压接，再由横/纵向切割机切割成规定尺寸的所述模板。
其中填充料的表面处理是在植物纤维、玻璃纤维和塑料中分别加入所述机械性能改性剂，并通过搅拌使上述各原料分别与所述机械性能改性剂拌和均匀，从而使其表面沾接有所述机械性能改性剂，所述机械性能改性剂的加入量是：在木粉和其它植物纤维中占其重量的2～7％；在玻璃纤维中占其重量的1～5％；在塑料中占其重量的1～5％。
其中植物纤维经过所述表面处理后可再经Co60伽马放射源辐射再送混合机混合。
挤塑机在混炼和挤塑时温度控制在200℃以下，机内压力控制在2MPa以内。
所述粘接剂采用环氧树脂或不饱和树脂。
所述植物纤维可以是木粉或其它植物如稻糠、高梁秸秆、玉米秸秆、花生壳、椰子壳、甘蔗、亚麻、泽麻、黄麻的纤维，细度：40-200目；含水量小于15％。
本发明中的木塑基板具有较好的机械特性，这不但与原料的组分和所采用的生产工艺步骤相关，更与所使用的机械性能改性剂和偶联剂等助剂有密切关系，它们能有效地改变其填充料的物理、力学特性。例如：机械性能改性剂中的陶瓷空心微珠(主要成份是二氧化硅和三氧化二铝，与陶瓷的组成相类似)能大大提高填充料的流动性，使其易充模，从而提高生产效率、消除浮纤现象和玻纤外露，使木塑基板的外观光滑平整.。同时由于微珠各向同性可防止基板翘曲，降低收缩率，保证尺寸稳定；微珠的低密度特性可使制品重量减轻，降低成本。
对于偶联剂的使用本案申请人做了更多试验，在试验中采用多种不同植物纤维，如：木粉、甘蔗渣、高梁秸秆、玉米秸杆等结果发现，用硅烷偶联剂和钛酸酯偶联剂能使制品的一些机械性能大为提高。用硅烷偶联剂生产的木塑基板与普通木塑材料试样比较其拉伸强度提高了50％。这说明硅烷偶联剂使填充纤维素表面引入了烷基长链，改善了填充纤维的润湿性，提高了填充纤维与塑料的相容性，增强了填充纤维对塑料的黏结作用，使复合材料的力学性能得到提高。如将上例中的硅烷偶联剂改为钛酸酯偶联剂，其材料的拉伸强度比普通木塑材料提高了55％，这说明钛酸酯偶联剂分子中较长的有机长链，可以通过其分子的缠结作用使填充纤维与塑料产生很强的结合，从而使复合材料具有更好的拉伸强度和冲击韧性。
本发明的木塑基板的淬断表面采用扫描电子显微镜进行观察发现：填充纤维与PVC塑料之间的界面很模糊，几乎看不清纤维界面的形状，且有丝状物附着。这与普通木塑材料界面比较清晰、表面十分光滑，且纤维分散状态不佳的状态寂然不同。说明未加硅烷偶联剂(或钛酸酯偶联剂)的普通木塑材料纤维与基体树脂之间黏结性差，两相之间作用力很小，在脆断过程中，填充纤维很容易从基础树脂中拔出，复合材料的力学性能自然差。而加入了特定的偶联剂的复合材料界面比较模糊，而且表面的纤维和塑料分布均匀，这洗明偶联剂的存在，增强了填充纤维与塑料之间的黏结性，改善了填充纤维在塑料PVC基体中的分散状态，从而提高了材料的机械性能。
偶联剂使用适当，除能增加木塑复合材料的机械性能外，还可增加其耐水性能。当硅烷偶联剂含量为3％、钛酸酯偶联剂含量为1％时，上述例举的木塑基板的耐水性能得到明显改善，其后随偶联剂含量的增加，复合材料的耐水性能有所下降。诚然，复合材料的耐水性能与PVC的良好耐水性是分不开的。但简单地将填充纤维与塑料复合并不能有效阻止水分子进入填充纤维内部。而用偶联剂处理后，填充纤维和塑料之间产生一定的相互作用，界面黏合得到增强，使水分不容易进入复合材料内部。同时偶联剂对填充纤维的包覆也阻碍了水分对填充纤维的吸附。
偶联剂对木塑复合材料的改性效果与其对填充纤维表面的有效覆盖程度有关，用量太少或太多均不能达到理想的改性效果，必须在一合适的范围内。
本发明中还采用了将经表面处理后的植物纤维再经Co60伽马放射源辐射的新方法，试验证明，经伽马辐射技术处理后得到的木塑复合材料，可获得更好的接枝效果，植物纤维吸水性显著降低，可使木塑复合材料制品强度大幅度增加。尺寸稳定性及压缩强度和硬度都有大幅提高。
本发明的建筑工程木塑模板是在具有良好机械性能的木塑基板上再复合网格材料，将木塑基板与网格材料间隔层叠并用粘接剂和压接方式将其连接成一体。这样的建筑工程木塑模板具有良好的物理特性和更强的抗冲接韧性和抗弯强度。
由此，本发明有如下有益效果：(1)建筑工程木塑模板的原料可以是新料也可以是再生料(如塑料的再生粒料)和废弃植物料(如废弃物的木材，甘蔗渣、稻糠、秸秆、果壳等)，且其废旧的产品可100％再生，一方面可大量节约资源、降低生产成本，产生较好的经济效益的同时还取得良好的社会效益；(2)建筑工程木塑模板可制作成与木质模板相似的外表，只要添加相应的色剂就可产生与木质相似的表面木纹，价格也与其相当，但木塑模板具有很好的防水性，通过试验将其在水里面浸泡30个工作日吸水率仍然为零，这样木塑模板即使在施工中受到水的浸泡也不会变形，从而可反复多次使用，平均使用率在50次以上，无需维修，这对于其它植物纤维板材来说是做不到的；(3)建筑工程木塑模板制造精度高，浇铸水泥制品时能做到严丝合缝，以减少或消灭漏浆的现象，同时它与水泥不亲合，便于浇铸好制品后的拆卸工作，不用硬性敲打就很容易地从水泥制品中脱卸下来，有利于保护水泥预制品的表面质量，因此，建筑工程木塑模板更有利于提高建筑工程质量；(4)木塑模板的制作的主要原材料是植物纤维和塑料(如：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等)，它们都是无毒无害的材料，其中添加的一些助剂也是对人体无毒害的，所以，建筑工程木塑模板是一种绿色环保产品；(5)建筑工程木塑模板具有较好的强度和韧性，我们用长2440mm、宽1220mm、厚12mm的一块木塑复合模板作了试验，其结果如下：无缺口冲击强度：150J/m；压缩强度≥20Mpa；抗弯强度≥40MPa；工作温度-25℃～45℃，上述的模板尺寸远大于现有的钢质或木质模板尺寸，从而减少了拼接次数，提高了浇筑的水泥制品效率和内在质量。
附图说明
图1三层结构的建筑工程木塑模板结构示意图。
图2五层结构的建筑工程木塑模板结构示意图。
图3生产图1所示结构建筑工程木塑模板制作工艺流程图。
图4生产图2所示结构建筑工程木塑模板制作工艺流程图。
图中，1是植物纤维，2是塑料(新料或其再生料)，3是玻璃纤维，4是机械性能改性剂，5是植物纤维与机械性能改性剂拌和好的混合料，6是塑料与机械性能改性剂拌和好的混合料，7是玻璃纤维与机械性能改性剂拌和好的混合料，8是复合木塑原料，9是网格材料，10是木塑基板，11是建筑工程木塑模板，14是电机，15伽马放射源，17、18是网格材料传动辊，19、20、21、22是搅拌机，23是螺旋输料机，24、25、26挤塑机，27、28、29是机头，30五辊压机、31是对开辊冷却定形压机，13、32、35是输送台，33是切割机，34是300吨压力的油压机，36是切边机，37是成品架，38是八辊压机，39是主料仓，40、41是对压传动辊，I是经初次压接模板，II是经二次压接的模板，III是经三次压接的模板。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步说明。
对照图1，建筑工程木塑模板11由两层木塑基板和一层网格材料9组成，建筑工程木塑模板基材与网格材料间隔层叠。其中，网格材料9置于中间层，模板基材置于外表层，通过施予一定的压力和网格材料表层涂布的粘接剂使两层的木塑基板与一层网格材料密接连接成一体，成为一块建筑工程木塑模板11。
建筑工程木塑模板11所包含的的基材板10的层数和网格材料9的层数由建筑工程木塑模板根据工程强度要求来确定。图2是具有三层基材板10和二层网格材料9的建筑工程木塑模板11。
实施例1
本实施例是以生产图1所示的建筑工程木塑模板11为例来说明其组分和制作的工艺步骤，请参见图3。
首先按3∶1的比例称量陶瓷空心微珠和马来酸酐接枝剂，并将两者充分混合制得机械性能改性剂。
再按下列重量百分比：
甘蔗渣纤维 35％；
玻璃纤维 25％；
聚氯乙烯(PVC)再生粒料 20％；
碳酸钙 7％；
机械性能改性剂 7％；
硅烷偶联剂 3.5％；
PE蜡 2.5％。
来称量上述原料。接着按甘蔗渣纤维重量的2％、玻璃纤维的重量的5％、聚氯乙烯(PVC)再生粒料重量的4％分别称量三份机械性能改性剂。
将称量好的甘蔗渣植物纤维1、玻璃纤维2、塑料(聚氯乙烯)3和对应三份机械性能改性剂4分别送入对应的搅拌机19、20、21中，使上述的各填充料分别与机械性能改性剂充分拌和。植物纤维与机械性能改性剂拌和好的混合料5、玻璃纤维与机械性能改性剂拌和好的混合料6、塑料与机械性能改性剂拌和好的混合料7以及已称量好的碳酸钙、硅烷偶联剂、PE蜡等一起送入搅拌机22。经充分搅拌后的复合木塑混合料8从搅拌机22中输出，在输出途中经所设置的Co60伽马放射源辐射后经螺旋输料机23送入混合料主料仓39，再由主料仓39经螺旋输料机23送入上下两层次的木塑挤塑机25、26进行高温高压熔融塑化混炼，混炼后的混炼木塑料分别由对应挤塑机机头28、29挤塑成木塑基板，其厚度为6mm(厚度可按要求调节)。混炼和挤塑时温度控制在170～190℃，机筒压力控制在1.8MPa左右。在此同时，处于对应间隔层次上的玻璃纤维网格材料9由传动辊17、18传送，传动辊18的下侧有一装有环氧树脂的槽，传动辊18转动到下侧位置时其下侧会触接到所述槽内的树脂，这样传动辊18的周侧就沾有树脂，并不断的将其涂布到玻璃纤维网格材料9上。处于上层次的木塑基板10和中间层次上的玻璃纤维网格材料9经五辊机30上的一对压辊机40的压接再与下层次的木塑基板10层叠，经五辊机30上另一对压辊42的压接形成初次压接木塑模板I。
初次压接木塑模板I经传动辊传送至对开辊冷却定形压机31，该机上的对开辊内不断有循环冷却水通过，在对木塑模板I进行二次压接的同时并快速对其冷却。被二次压接的木塑模板II被传送台32传送到切割机33按木塑模板宽度尺寸进行切割。由于本实施例的木塑模板只有两层木塑基板和一层玻璃纤维网格材料，一般进行两次压接后就完全达到性能要求，不再用压力机进行压接。直接送切边机36按其长度要求进行切割，最终形成所需的木塑模板11被输送堆置在成品架上。
下面的表1、表2分别列出了本实施例建筑工程木塑模板的物理特性和机械性能：
表1.
| 项目 | 单位 | 测试标准 | 数值 |
| 比重 | g/cm3 | GB1033 | 0.96-1.1 |
| 线胀系数(20℃) | mm/mm/℃ | GB1036 | 3.510-5 |
| 吸潮性 | ％ | 0.1 | |
| 吸水性(24小时水中)(光面) | ％ | 0.2 | |
| 木塑材料表面电阻率 | GB1410-89 | ≈8×1013 | |
| 紫外线老化率 | 微米/年 | 50-56 |
表2.
| 项目 | 单位 | 测试标准 | 低值 | 高值 |
| 断裂伸长率 | ％ | GB/T1040 | 3.0 | 3.6 |
| 抗弯模量 | GPa | GB9341-88 | 2.5 | 3.1 |
| 抗弯强度 | MPa | GB9341-88 | 40 | 48.8 |
| 压缩模量 | GPa | GB/T1041 | 1.0 | 1.2 |
| 压缩强度 | MPa | GB/T1041 | 25.0 | 30.0 |
| 无缺口Izod冲击强度 | J/m | GB/T1843 | 155.0 | 163.9 |
| 螺钉拔出力(4.4mm直径25.4mm深) | kg | 300-320 | ||
实施例2
本实施例是以生产图2所示的木塑建筑工程模板11为例来说明其组分和制作的工艺步骤，请参见图4。
首先按4∶1的比例称量陶瓷空心微珠和马来酸酐接枝剂，并将两者充分混合制得机械性能改性剂。
再按下列重量百分比：
木粉纤维 60％；
玻璃纤维 10％；
聚乙烯(PE)新粒料 20％；
碳酸钙 1％；
机械性能改性剂 4％；
钛酸酯偶联剂 1％；
硅酮母粒 4％。
来称量上述各原料。接着按木粉纤维重量的3％、玻璃纤维重量的4％、聚乙烯(PE)新粒料重量的5％分别称量三份机械性能改性剂。
将称量好的植物纤维(木粉)1、玻璃纤维2、塑料(聚乙烯)3和对应机械性能改性剂4分别送入对应的搅拌机19、20、21中，使上述各填充料分别与机械性能改性剂充分拌和。木粉与机械性能改性剂拌和好的混合料5、玻璃纤维与机械性能改性剂拌和好的混合料6、聚乙烯新粒料与机械性能改性剂拌和好的混合料7以及已称量好的碳酸钙、钛酸酯偶联剂、硅酮母粒等一起送入搅拌机22，经充分搅拌后的复合木塑混合料8经螺旋输料机23送入混合料主料仓39，再由主料仓39经螺旋输料机23送入上、中、下三层次的专用木塑挤塑机24、25、26进行高温高压熔融塑化混炼，混炼后木塑料分别由对应挤塑机头27、28、29挤塑成木塑基板，其厚度为4mm。混炼和挤塑时温度控制在180～200℃，机筒压力控制在3MPa以内。在此同时，处于对应间隔层次上的玻璃纤维网格材料9由传动辊15、16和17、18传送，传动辊16、18的下侧有一装有环氧树脂的槽，传动辊18转动到下侧位置时其下侧会触接到所述槽内的树脂，这样传动辊18的周侧就沾有槽内树脂，并不断的将其涂布到玻璃纤维网格材料9上。处于第一、三层次的木塑基板10和对应第二、四层次上的玻璃纤维网格材料9分别经五辊压机30上的两对压辊40、41的压接后再与下层次的木塑基板10层叠，经五辊压机30上另一对压辊42的压接形成初次压接木塑模板I。
初次压接木塑模板I经传动辊传送至辊压机，该机上的对开辊不断有循环冷却水通过，在对木塑模板I进行二次压接的同时并快速对其冷却。被二次压接的木塑模板II被传送台32传送到切割机33按木塑模板宽度尺寸进行切割。由于本实施例的木塑模板包含有三层木塑基板和二层玻璃纤维网格材料，其厚较厚，一般还要进行第三次压接。木塑模板II传送到300吨压力的油压机34进行第三次压接。压接后的木塑模板III由传送台35送到切边机36按其长度要求进行切割，最终形成所需的木塑建筑工程模板11被输送堆置在成品架37上。
实施例3
本实施例是以生产图1所示的木塑建筑工程模板11为例来说明其组分和制作的工艺步骤，请参见图3。
首先按5∶1的比例称量陶瓷空心微珠和马来酸酐接枝剂，并将两者充分混合制得机械性能改性剂。
再按下列重量百分比：
高梁秸秆纤维 48％；
玻璃纤维 10％；
聚丙乙烯(PP)再生粒料 32％；
碳酸钙 4％；
机械性能改性剂 2％；
硅烷偶联剂 3.5％；
硅油 0.5％。
来称量上述原料。按高梁秸秆纤维重量的4.5％、玻璃纤维重量的3.5％、塑料3的重量的3％分别称量三份机械性能改性剂4。
将称量好的植物纤维(高梁秸秆纤维)1、玻璃纤维2、塑料(聚丙乙烯)3和对应机械性能改性剂4分别送入对应的搅拌机19、20、21中，使上述各填充料分别与机械性能改性剂充分拌和。植物纤维与机械性能改性剂拌和好的混合料5、玻璃纤维与机械性能改性剂拌和好的混合料6、塑料与机械性能改性剂拌和好的混合料7以及已称量好的碳酸钙、硅烷偶联剂、硅油等一起送入搅拌机22，经充分搅拌后的复合木塑混合料8经螺旋输料机送入混合料主料仓39，再由主料仓39经螺旋输料机送入上下两层次的木塑挤塑机25、26进行高温高压熔融塑化混炼，混炼后分别由对应挤塑机机头28、29挤塑成木塑基板，其基板厚度为5mm。混炼和挤塑时温度控制在180～195℃，机筒压力控制在2.5MPa以内。在此同时，处于对应间隔层次上的玻璃纤维网格材料9由传动辊17、18传送，传动辊18的下侧有一装有不饱和树脂的槽，传动辊18转动到下侧位置时其下侧会触接到所述槽内的树脂，这样传动辊18的周侧就沾有不饱和树脂，并不断的将其涂布到玻璃纤维网格材料9上。处于上层次的木塑基板10和中间层次上的玻璃纤维网格材料9经五辊机30上的一对压辊40的压接再与下层次的木塑基板10层叠，经五压辊机30上另一对压辊42的压接形成初次压接木塑模板I。
初次压接木塑模板I经传动辊传送至辊压机，该机上的对开辊不断有循环冷却水通过，在对木塑模板I进行二次压接的同时并快速对其冷却。被二次压接的木塑模板II被传送台32传送到切割机33按木塑模板宽度尺寸进行切割。由于本实施例的木塑模板只有两层木塑基板和一层玻璃纤维网格材料，一般进行两次压接后就完全达到性能要求，不再用压力机进行压接。直接送切边机36按其长度要求进行切割，最终形成所需的木塑模板11被堆置在成品架37上。
实施例4
本实施例是以生产图2所示的木塑工程模板11为例来说明其组分和制作的工艺步骤，请参见图4。
首先按6∶1的比例称量陶瓷空心微珠和马来酸酐接枝剂，并将两者充分混合制得机械性能改性剂。
再按下列重量百分比：
花生壳纤维 35％；
玻璃纤维 10％；
工程塑料ABS新粒料 45％；
碳酸钙 1.5％；
机械性能改性剂 1％；
硅烷偶联剂 7％；
硬脂酸锌 0.5％。
来称量上述原料。接着按花生壳纤维重量的5.5％、玻璃纤维的重量的3％、工程塑料ABS新粒料重量的3.5％分别称量三份机械性能改性剂。
将称量好的植物纤维(花生壳纤维)1、玻璃纤维2、塑料(工程塑料ABS)3和对应机械性能改性剂4分别送入对应的搅拌机19、20、21中，使上述各填充料分别与机械性能改性剂充分拌和。植物纤维与机械性能改性剂拌和好的混合料5、玻璃纤维与机械性能改性剂拌和好的混合料6、塑料与机械性能改性剂拌和好的混合料7以及已称量好的碳酸钙、硅烷偶联剂、硬脂酸锌等一起送入搅拌机22。经充分搅拌后的复合木塑混合料8从搅拌机22中输出，在输出途中经所设置的Co60伽马放射源辐射后经螺旋输料机送入混合料主料仓39，再由主料仓39经螺旋输料机送入上、中、下三层次的木塑挤塑机24、25、26进行高温高压熔融塑化混炼，混炼后分别由对应挤塑机机头27、28、29挤塑成木塑基板，基板厚度为4mm。混炼和挤塑时温度控制在180～200℃，机筒压力控制在3MPa以内。在此同时，处于对应间隔层次上的玻璃纤维网格材料9由传动辊15、16和17、18传送，传动辊16、18的下侧有一装有环氧树脂的槽，传动辊18转动到下侧位置时其下侧会触接到所述槽内的树脂，这样传动辊18的周侧就沾有槽内树脂，并不断的将其涂布到玻璃纤维网格材料9上。处于第一、三层次的木塑基板10和对应第二、四层次上的玻璃纤维网格材料9分别经五辊压机30上的两对压辊40、41的压接后再与下层次的木塑基板10层叠，经五辊压机30上另一对压辊42的压接形成初次压接木塑模板I。
初次压接木塑模板I经传动辊传送至辊压机，该机上的对开辊不断有循环冷却水通过，在对木塑模板I进行二次压接的同时并快速对其冷却。被二次压接的木塑模板II被传送台32传送到切割机33按木塑模板宽度尺寸进行切割。由于本实施例的木塑模板包含有三层木塑基板和二层玻璃纤维网格材料，其厚度较厚，一般还要进行第三次压接。木塑模板II传送到300吨压力的油压机34进行第三次压接。压接后的木塑模板III由传送台35送到切边机36按其长度要求进行切割，最终形成所需的木塑模板11被输送堆置在成品架37上。
实施例5
本实施例是以生产图1所示的木塑建筑工程模板11为例来说明其组分和制作的工艺步骤，请参见图3。
首先按7∶1的比例称量陶瓷空心微珠和马来酸酐接枝剂，并将两者充分混合制得机械性能改性剂。
再按下列重量百分比：
稻糠纤维 35％；
玻璃纤维 25％；
聚丙乙烯(PP)再生粒料 25％；
碳酸钙 2％；
机械性能改性剂 1％；
硅烷偶联剂 7％；
PE蜡 5％。
来称量上述原料。接着按稻糠纤维重量的7％、玻璃纤维重量的2％、聚丙乙烯(PP)再生粒料3重量的2％分别称量三份机械性能改性剂4。
将称量好的木粉1、玻璃纤维2、聚丙乙烯(PP)再生粒料3和对应机械性能改性剂4分别送入对应的搅拌机19、20、21中，使上述各填充料分别与机械性能改性剂充分拌和。木粉与机械性能改性剂拌和好的混合料5、玻璃纤维与机械性能改性剂拌和好的混合料6、聚丙乙烯(PP)再生粒料与机械性能改性剂拌和好的混合料7以及已称量好的碳酸钙、硅烷偶联剂、PE蜡等一起送入搅拌机22，经充分搅拌后的复合木塑混合料8经螺旋输料机送入混合料主料仓39，再由主料仓39经螺旋输料机送入上下两层次的木塑挤塑机25、26进行高温高压熔融塑化混炼，混炼后分别由对应挤塑机机头28、29挤塑成木塑基板，基板厚度5mm。混炼和挤塑时温度控制在170～190℃，机筒压力控制在2MPa以内。在此同时，处于对应间隔层次上的玻璃纤维网格材料9由传动辊17、18传送，传动辊18的下侧有一装有环氧树脂的槽，传动辊18带动玻璃纤维网格转动到下侧位置时其下侧会触接到所述槽内的树脂，这样传动辊18的周侧就沾有槽内树脂，并不断的将其涂布到玻璃纤维网格材料9上。处于上层次的木塑基板10和中间层次上的玻璃纤维网格材料9经五辊机30上的一对压辊40的压接再与下层次的木塑基板10层叠，经五压辊机30上另一对压辊42的压接形成初次压接木塑模板I。
初次压接木塑模板I经传动辊传送至辊压机，该机上的对开辊内不断有循环冷却水通过，在对木塑模板I进行二次压接的同时并快速对其冷却。被二次压接的木塑模板II被传送台32传送到切割机33按木塑模板宽度尺寸进行切割。由于本实施例的木塑模板只有两层木塑基板和一层玻璃纤维网格材料，一般进行两次压接后就完全达到性能要求，不再用压力机进行压接。直接送切边机36按其长度要求进行切割，最终形成所需的建筑工程木塑模板11被堆置在成品架37上。
本发明的建筑工程木塑模板结构和其制作步骤不局限于所举实施例。
Claims (10)
1.建筑工程木塑模板，其特征在于它包含至少两层木塑基板和一层网格材料，木塑基板与网格材料间隔层叠，且外表层放置木塑基板，相邻层次的木塑基板和网格材料相互密集连接成具有一定厚度的平板。
2.根据权利要求1所述的木塑建筑模板，其特征在于所述网格材料是由玻璃纤维、尼龙纤维、钢丝编织成网格状的平面材料。
3.木塑基板，其特征在于所述材料主要由植物纤维、玻璃纤维、塑料为填充料和碳酸钙、机械性能改性剂、偶联剂、润滑剂为助剂组合而成，它们在所述基板中占有的重量百分比分别是：
植物纤维 35～60％；
玻璃纤维 10～25％；
塑料 20～45％；
碳酸钙 1～7％；
机械性能改性剂 1～10％；
偶联剂 1～7％；
润滑剂 0.5～5％。
4.根据权利要求3所述的木塑基板，其特征在于
所述偶联剂采用硅烷偶联剂或钛酸酯偶联剂；
所述机械性能改性剂是由陶瓷空心微珠和马来酸酐接枝剂、或陶瓷空心微珠和丙烯酸接枝剂、或晶须硅和马来酸酐接枝剂、或晶须硅和丙烯酸接枝剂组成，上述改性剂所含每两种组分的重量比为3∶1～7∶1；
所述润滑剂采用硅油，或硅酮母粒，或PE蜡，或硬脂酸锌。
5.根据权利要求3所述的木塑基板，其特征在于所述塑料是聚乙烯、或聚丙烯、或聚氯乙烯、或工程塑料ABS的新原料或其废旧回收再生料。
6.建筑工程木塑模板的制作方法，其特征在于按以下步骤进行：
1)填充料的表面处理；
2)填充料、助剂按权利要求3所述比例分别加入混合机进行混合；
3)混合后的复合木塑原料输送到位于各层次上的木塑挤塑机内，经高温高压熔融塑化混炼后由其挤塑机机头挤塑成木塑基板，处于对应各间隔层次上的网格材料由传动辊传送并被涂布粘接剂；
4)木塑基板和网格材料间隔层叠输送至辊压机压接、经冷却输传送到纵、横方向的切割机切割成规定尺寸的所述模板，或先经纵/横向切割机切割后送压力机进行二次压接，再由横/纵向切割机切割成规定尺寸的所述模板。
7.根据权利要求6所述的建筑工程木塑模板的制作方法，其特征在于植物纤维、玻璃纤维和塑料的表面处理是在植物纤维、玻璃纤维和塑料中分别加入所述机械性能改性剂，并通过搅拌使上述各原料分别与所述机械性能改性剂拌和均匀，从而使其表面沾接有所述机械性能改性剂，所述机械性能改性剂的加入量是：在木粉和其它植物纤维中占其重量的2～7％；在玻璃纤维中占其重量的1～5％；在塑料中占其重量的1～5％。
8.根据权利要求6所述的模板材料的制作方法，其特征在于所述复合木塑原料可在经Co60伽马放射源辐射后再输送到所述木塑挤塑机内。
9.根据权利要求6所述的模板材料的制作方法，其特征在于挤塑机在混炼和挤塑时温度控制在200℃以下，机内压力控制在3MPa以内。
10.根据权利要求6所述的模板材料的制作方法，其特征在于所述粘接剂采用环氧树脂。
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| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |