CN100498451C - 液晶面板及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种液晶面板，其包括一第一基板，该第一基板上设置有一配向膜；一第二基板，其与该第一基板相对设置，该第二基板上设置有一配向膜；一框胶，其设置于该显示区域外围，用于贴合该第一基板及第二基板，且与该第一基板及第二基板形成一液晶盒；及一液晶层，其设置在该液晶盒内；其中，至少一基板上在该显示区域外围间隔设置有多个突起，设置有多个突起的区域内配向膜仅覆盖在该多个突起之间的间隔区域，该框胶覆盖至少一突起。该液晶面板的框胶附着力较佳且配向膜涂布误差较低。本发明还提供该液晶面板的制造方法。

Description

液晶面板及其制造方法

技术领域

本发明是关于一种液晶面板及其制造方法。

背景技术

目前液晶显示器或液晶光学元件中都要使用配向膜，而配向膜的功能是要将液晶做有序的排列，因为对液晶做有序排列的结果，可有效控制液晶排列的方向，即可得到所预期的液晶显示模式。

现行配向膜制造中，需使用具预定图案的树脂转印版，将配向液转印到基板上，再以毛轮布作定向摩擦，经此方法处理过的配向膜能对液晶做有序排列达到预期的液晶显示模式。在此项制造中，树脂转印版图案的设计会明显影响到液晶显示器的显示功能与可靠度。

以液晶显示器为例，结合图1说明其液晶面板的制造步骤，该液晶面板的制造包括如下步骤：

步骤1：提供一第一母基板110及一第二母基板120；

步骤2：在该第一母基板110及该第二母基板120上分别形成多个彩色滤光片基板111及多个薄膜晶体管基板121；

步骤3：涂布配向膜；

采用如图2所示的树脂转印版1，分别对该第一母基板110的多个彩色滤光片基板111及该第二母基板120的多个薄膜晶体管基板121涂布配向膜140。该树脂转印版1包括多个单元区域12，该单元区域12为矩形具转印功能的区域，该单元区域12大小与该彩色滤光片基板111或该薄膜晶体管基板121对应。在涂布配向膜140时，每一单元区域12将配向液转印、覆盖在每一彩色滤光片基板111及每一薄膜晶体管基板121；

步骤4：对配向膜140作定向处理；

步骤5：在该第一母基板110的多个彩色滤光片基板111或第二母基板120的多个薄膜晶体管基板121的外围涂布框胶112，形成一液晶盒(未标示)；

步骤6：在该液晶盒内滴注液晶130；

步骤7：然后组合二母基板110、120，以形成大的面板100；

步骤8：将该大的面板100切割为单元面板，以形成多个液晶面板。

但是，上述步骤中，用框胶112黏贴组合该二母基板110、120时，由于该框胶112与配向膜140的附着力不佳而产生剥离现象。

为了防止因框胶形成在配向膜上而导致基板与框胶产生附着力不佳的情况，现有技术提供一新的树脂转印版，如图3所示，该树脂转印版2包括多个图案化处理的单元区域22，该单元区域22包括二具转印功能区域225及一空白区域226，该空白区域226呈“口”字形间隔该二具转印功能区域225。

涂布配向膜140时，每一单元区域22将配向液转印、覆盖在每一薄膜晶体管基板121及每一彩色滤光片基板111。该具转印功能区域225转至该薄膜晶体管基板121及彩色滤光片基板111后形成与该空白区域226对应的框胶附着区域，该框胶附着区域未涂布有配向膜140。

但是，随着薄膜晶体管基板121及彩色滤光片基板111面积的增大与利用率的提升，树脂转印版上图案的设计也越趋复杂化，因此易造成图案化处理精度不佳。从而，在薄膜晶体管基板121或彩色滤光片基板111涂布配向膜时，较易产生涂布误差。进而，影响液晶显示器的显示功能与可靠度。

发明内容

为解决上述液晶面板框胶附着力较低的问题，有必要提供一种框胶附着力较佳且配向膜的涂布误差较低的液晶面板。

还有必要提供一种上述液晶面板的制造方法。

一种液晶面板，其具有一显示区域，该液晶面板包括：一第一基板，该第一基板上设置有一配向膜；一第二基板，其与该第一基板相对设置，该第二基板上设置有一配向膜；一框胶，其设置在该显示区域外围，用于贴合该第一基板及第二基板，且与该第一基板及第二基板形成一液晶盒；及一液晶层，其设置在该液晶盒内；其中，至少一基板上在该显示区域外围间隔设置有多个突起，设置有多个突起的区域内配向膜仅覆盖该多个突起的局部，该框胶覆盖至少一突起。

一种液晶面板的制造方法，其包括以下步骤：提供一第一基板与一第二基板；在该第一基板及第二基板的至少一基板上，显示区域外围形成多个突起；将一配向液通过转印版印至该第一基板及第二基板上，以形成一配向膜；在该第二基板显示区域外围涂布一框胶，该框胶与第二基板形成一液晶盒；在该液晶盒内滴入液晶以形成一液晶层；将该第一基板与涂布有框胶的该第二基板贴合；其中，设置有多个突起的区域内该配向膜仅覆盖该多个突起的局部，该框胶覆盖至少一突起。

由于本发明液晶面板在该第一基板及第二基板中的至少一基板上，显示区域外围间隔设置有多个突起。在配向膜涂布制造中，将配向液涂布在整个基板上时，涂布至该显示区域外围该多个突起上的部分配向液移向多个突起之间的间隔区域内，完成烘烤步骤后该多个突起仅局部覆盖有配向膜。因此，由框胶黏贴组合该二基板时，该框胶与该多个突起的未覆盖有配向膜部分的附着力佳。故，本发明液晶面板相较于现有技术增加了框胶与基板的附着力。且同时，本发明液晶面板在实现同样的附着力的前提下也解决了另一现有技术因配向膜需设计复杂图案而引起的涂布误差的问题。

由于本发明液晶面板的制造方法中，首先在该第一基板及第二基板中的至少一基板上，显示区域外围形成多个突起；然后该第一基板及第二基板上涂布配向膜，设置有多个突起的区域，该形成配向膜所涂布的配向液部分滑向该多个突起之间的间隔区域，后序烘烤后该多个突起的仅其局部覆盖有配向膜；最后在显示区域外围涂布框胶黏贴组合该二基板时，该框胶与该多个突起的未覆盖有配向膜部分的附着力佳。故，本发明液晶面板的制造方法制造的液晶面板相较于现有技术增加了框胶与基板的附着力。且同时，该液晶面板在实现同样的附着力的前提下也解决了另一现有技术因配向膜需设计复杂图案而引起的涂布误差的问题。

附图说明

图1是一种现有技术液晶面板的分解示意图。

图2是图1所示液晶面板的配向膜制造中所采用的树脂转印版的平展示意图。

图3是图1所示液晶面板的配向膜制造中所采用的另一树脂转印版的平展示意图。

图4是本发明液晶面板第一实施方式的局部剖面示意图。

图5是图4所示液晶面板形成有突起的第一基板的平面示意图。

图6是图4所示液晶面板形成有突起的第二基板的平面示意图。

图7是图4所示液晶面板的在该彩色滤光片基板上形成配向膜时所采用的树脂转印版的局部平展示意图。

图8是图4所示液晶面板的在该薄膜晶体管基板上形成配向膜时所采用的树脂转印版的局部平展示意图。

图9是本发明液晶面板第二实施方式的局部剖面示意图。

图10是图9所示液晶面板的在该第一基板上形成配向膜时所采用的树脂转印版的局部平展示意图。

图11及图12是本发明液晶面板突起的其它实施方式的示意图。

具体实施方式

请参阅图4，是本发明液晶面板第一实施方式的局部剖面示意图。液晶面板30具有一显示区域38及位于该显示区域38外围的非显示区域39。该液晶面板30包括一第一基板31、一第二基板32、一框胶35、多个间隔物36及一液晶层37。该第二基板32与该第一基板31相对设置。该框胶35夹置于该第二基板32与该第一基板31之间，设置在该非显示区域39内，并与该第二基板32和第一基板31形成一液晶盒(未标示)。该多个间隔物36间隔分布于该液晶盒内，该液晶层37设置在该液晶盒内。

请一并参阅图5，是图4所示液晶面板的第一基板31的平面示意图。该第一基板31为彩色滤光片基板。该第一基板31上对应该非显示区域39设置有一框胶附着区域310。该第一基板31上设置有一黑矩阵313，其在该显示区域38内格子状分布，在该非显示区域39上覆盖整个非显示区域39；该形成有黑矩阵313的第一基板31上进一步设置有多个彩色滤光单元312及多个突起316，该多个彩色滤光单元312形成在该显示区域38内，由该格子状分布的黑矩阵313间隔，该多个突起316间隔形成在框胶附着区域310内。该突起316是尖锥圆柱形突起，其材料与该彩色滤光单元312材料相同，且与该彩色滤光单元312一并形成。该突起316高度为2～6um，与黑矩阵313接触的圆形底部直径为10～20um，该突起316侧边与该圆形底部形成的倾斜角为45～90度；该第一基板31上，在显示区域38内进一步设置有一平坦化层318，其用于保护该多个彩色滤光单元312；该多个突起316及该平坦化层318上还依序设置有一透明导电层314及一配向膜315。该透明导电层314均匀覆盖于该平坦化层318及该多个突起316上，该配向膜315形成在该透明导电层314上，该配向膜315在该设置有多个突起316的区域上仅覆盖该多个突起316之间的间隔区域上。

请一并参阅图6，是图4所示液晶面板的第二基板32的平面示意图。该第二基板32为薄膜晶体管基板。该第二基板32上对应该非显示区域39设置有一框胶附着区域320。该第二基板32上对应该显示区域内设置有多个薄膜晶体管321，与该多个薄膜晶体管321电连接的多个导线(图未示)延伸至该第二基板32相邻二周边，用于与外部驱动芯片(图未示)相连，该框胶附着区域320与该设置有多个导线部分重叠；该第二基板32上进一步设置有一平坦化层322及多个突起326，该平坦化层322形成在该显示区域38内，其用于保护该多个薄膜晶体管321，该多个突起326间隔形成在该框胶附着区域320的未设置有导线的区域上。该多个突起326为间隔设置的尖锥圆柱形突起，其材料与该平坦化层322材料相同，且与该平坦化层322一并形成。该突起326高度为2～6um，圆形底部直径为10～20um，该突起326侧边与该圆形底部形成的倾斜角为45～90度；该多个突起326及该平坦化层322上还依序设置有一透明导电层324及一配向膜325，该透明导电层324均匀覆盖在该平坦化层322及该多个突起326上。该配向膜325形成在该透明导电层324上，该配向膜325不覆盖设置有导线的该框胶附着区域320，在设置有多个突起的该框胶附着区域320上仅覆盖该多个突起326之间的间隔区域。

将该第一基板31与该第二基板32通过该框胶35贴合组立时，该框胶35附着在该框胶附着区域310、320内，且与该多个突起316、326相接触，由于该配向膜315、325仅覆盖在该多个突起316、326之间的间隔区域内，不覆盖该多个突起316、326，因此该框胶35与该多个突起316、326的附着力较佳，即设置在该框胶附着区域310、320内的该框胶35与该第一基板31及第二基板32的附着力较佳。

相较于现有技术，由于上述液晶面板30的该第一基板31的该框胶附着区域310设置有多个突起316，在配向膜315涂布制造中，将配向液涂布在整个第一基板31上时，涂布至该显示区域38外围该多个突起316上的配向液移向多个突起316之间的间隔区域内，后序烘烤后仅在该多个突起316之间的间隔区域内覆盖有该配向膜315。该第二基板32的该框胶附着区域320部分区域设置有导线，未设置有导线的区域设置有多个突起326，在配向膜325涂布制造中，将配向液涂布在第二基板32的显示区域38及该框胶附着区域320的设置有多个突起326上时，涂布至该多个突起326上的配向液移向多个突起326之间的间隔区域内，完成烘烤步骤后仅在该多个突起326之间的间隔区域内覆盖有该配向膜325。因此，由框胶35黏贴组合该二基板31、32时，该框胶35与该多个突起316、326的未覆盖有配向膜315、325部分的附着力也较佳。从而，该配向膜315、325无需复杂图案化也不影响第一基板31及第二基板32与框胶35的附着力，从而可有效防止配向膜315、325需设计复杂图案而造成的涂布误差。

其中，该液晶面板30的制造步骤如下：

步骤1：先提供一第一基板31，通过前段制造，在该第一基板31上依序形成该黑矩阵313、彩色滤光单元312、平坦化层318及该透明导电层314，且形成该彩色滤光单元312的同时，在该框胶附着区域310上还形成多个突起316；

步骤2：该第一基板31上形成配向膜；

请参阅图7，在该彩色滤光片基板上形成配向膜时所采用的树脂转印版的局部平展示意图。该树脂转印版4包括单元区域42，该单元区域42为矩形具配向膜转印功能的区域，该单元区域42大小与预涂布的该第一基板31的大小对应。

将配向液通过该树脂转印版4的单元区域42转印至第一基板31的该透明导电层314上以形成该配向膜315，其中转印至该框胶附着区域310的多个突起316上的配向液，沿着该突起316较陡峭的侧壁滑向该多个突起316之间的间隔区域内，即仅在该多个突起316的底部及间隔区域内涂布有该配向膜315，该突起316上半部分均未有配向膜315覆盖，再将该形成有配向膜315的第一基板31烘烤，形成硬化的配向膜315；

与此同时，提供一第二基板32，通过Array段制造，在该第二基板32上依序形成该多个薄膜晶体管321、该平坦化层322及该透明导电层324。形成该多个薄膜晶体管321的同时，在该第二基板32的相邻二周边形成多个导线，且形成该平坦化层322的同时，在框胶附着区域320的未设置有导线的区域上还形成多个突起326；

请参阅图8，在该薄膜晶体管基板上形成配向膜时所采用的树脂转印版的局部平展示意图。该树脂转印版5包括图案化处理的单元区域52，该单元区域52呈矩形，其相邻二外围上设置有“L”形图案，该“L”形图案为空白区域526，其余部分为具转印功能区域525，该单元区域52大小与预涂布的该第二基板32的大小对应。

将配向液通过该树脂转印版5的单元区域52转印至该第二基板32的该透明导电层324上，以形成该配向膜325。其中转印至该框胶附着区域320多个突起326上的配向液，沿着该突起326较陡峭的侧壁滑向该多个突起326之间的间隔区域内，即仅在该多个突起326的底部及间隔区域内涂布有该配向膜325，该突起326上半部分均未有配向膜325覆盖。该呈“L”形图案的空白区域526转印至该框胶附着区域320的设置有导线的区域上，即该第二基板的设置有导线的区域未有配向液涂布。再将该形成有配向膜325的第二基板32烘烤，形成硬化的配向膜325；

步骤3：将一完整框胶35涂布在该第二基板32的该框胶附着区域320内形成该液晶盒；

步骤4：以液晶滴注装置(图未示)将液晶分布在该框胶35与该第二基板32所组成的液晶盒内；

步骤5：将该第一基板31上的该框胶附着区域310与该框胶35对位，使该第一基板31与涂布有框胶35之第二基板32贴合，并将框胶35固化使该第一基板31与该第二基板32牢固结合。

相较于现有技术，由于上述液晶面板30的制造方法中，该第一基板31的框胶附着区域310内设置有多个突起316，在其配向膜315的制造中，将配向液转印至第一基板31上以形成该配向膜315时，即使该配向液转印至该框胶附着区域310内，也因转印至该框胶附着区域310内的多个突起316上的配向液，沿着该突起316的侧壁滑向该多个突起316之间的间隔区域内，该突起316的局部未有配向膜315覆盖，因此在该框胶附着区域310内该第一基板31与框胶35的附着力也较佳，且树脂转印版4的单元区域42也无需图案化处理，从而可有效防止单元区域52具有复杂图案而造成配向膜315的涂布误差。

同样，由于在该第二基板32的相邻二周边设置有多个导线，该框胶附着区域320的与该多个导线重叠的区域未设置配向膜325，另外，该框胶附着区域320的与该第二基板32的未设置有导线的另相邻二周边对应的区域设置有多个突起326。因此，在该框胶附着区域320内该第二基板32与框胶35的附着力也较佳，且树脂转印版5的单元区域52也仅设置有“L”形图案，从而也可有效防止单元区域52具有复杂图案而造成配向膜325的涂布误差。

请参阅图9，是本发明液晶面板第二实施方式的局部剖面示意图。该液晶面板60与第一实施方式不同之处在于：该第一基板61未设置有突起，该配向膜615仅覆盖在该显示区域内。如图10所示，该第一基板61涂布配向膜615时，所采用的树脂转印版7具配向膜转印功能的未图案化处理的单元区域72。

但是，本发明液晶面板并不限于上述实施方式所述。如图11所示，该第二基板82的突起826可为梯形方柱。同样，第一基板上的突起也可为梯形方柱。还如图12所示，该第二基板92的突起926可为圆形圆柱。同样，第一基板上的突起也可为圆形圆柱。该多个突起也可设置在该整个非显示区域上，其中只要部分与该框胶附着区域对应即可。

Claims (10)

1.一种液晶面板，其具有一显示区域，该液晶面板包括一第一基板、一第二基板、一框胶及一液晶层，该第一基板上设置有一配向膜，该第二基板与该第一基板相对设置，该第二基板上设置有一配向膜，该框胶设置在该显示区域外围，用于贴合该第一基板及第二基板，且与该第一基板及第二基板形成一液晶盒，该液晶层设置于该液晶盒内，其特征在于：至少一基板上在该显示区域外围间隔设置有多个突起，设置有多个突起的区域内配向膜覆盖该多个突起的局部，该框胶覆盖至少一突起。

2.如权利要求1所述的液晶面板，其特征在于：该多个突起设置在该第一基板及第二基板上。

3.如权利要求2所述的液晶面板，其特征在于：该第二基板的显示区域外围区域分割为一第一区域及一第二区域，该第二区域上设置有多个导线，该多个突起设置在第一区域上，该配向膜覆盖在显示区域及该第一区域内。

4.如权利要求3所述的液晶面板，其特征在于：该第二基板的显示区域外围设置有一框胶附着区域，该框胶附着区域与该第一区域部分重叠，该多个突起设置在该重叠区域。

5.如权利要求2所述的液晶面板，其特征在于：该第一基板的显示区域外围设置有一框胶附着区域，该多个突起设置在该框胶附着区域内，该框胶覆盖该多个突起。

6.如权利要求1所述的液晶面板，其特征在于：该突起高度为2～6um、该突起有一与基板相接触的底面及一与该底面相连的侧面，该侧面相较于该底面倾斜45～90度。

7.如权利要求1所述的液晶面板，其特征在于：该突起为尖锥圆柱、梯形方柱或圆形圆柱。

8.一种液晶面板的制造方法，其包括以下步骤：提供一第一基板与一第二基板；在该第一基板及第二基板的至少一基板上，显示区域外围形成多个突起；将一配向液印至该第一基板及第二基板上，以形成一配向膜，设置有多个突起的区域内配向膜仅覆盖在该多个突起的局部；在该第二基板显示区域外围涂布一框胶，该框胶与第二基板形成一液晶盒；在该液晶盒内滴入液晶以形成一液晶层；将该第一基板与涂布有框胶的该第二基板贴合，该框胶覆盖至少一突起。

9.如权利要求8所述的液晶面板的制造方法，其特征在于：在该第一基板上依序形成一黑矩阵及多个彩色滤光单元，该多个突起是形成该多个彩色滤光单元的步骤中一并形成，其材质与该彩色滤光单元的材质相同。

10.如权利要求8所述的液晶面板的制造方法，其特征在于：在该第一基板上进一步形成一平坦化层，该多个突起是形成该平坦化层的步骤中一并形成，其材质与该平坦化层的材质相同。

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