CN100466085C - 盘片装置 - Google Patents

Abstract

一种盘片装置，将从其边框的开槽所插入的大直径盘片及小直径盘片的后端侧加以确实地导引向盘片支持臂的支撑部，并且防止盘片的插入操作所发生的问题，而避免装置的破坏及盘片的记录面的损伤。借由可支持着不同直径两种盘片的外周缘而运送的多数的臂部所进行的自动装载，将插入的盘片送入装置内部；或者将收纳在装置内部的盘片送出装置外部。此外，在可沿上下方向摆动的升降架上具备转盘，用以将该盘片加以固定而旋转驱动；并且在该升降架下降后的初期状态，借由将盘片支持臂的旋转基板加以略微扭转，使得配置在该盘片支持臂的前端的支撑部的前端接近或接触到升降架的表面，而大直径盘片及小直径盘片二者的后端侧不会往该支撑部的下面而进入。

Description

盘片装置

技术领域

本发明关于一种盘片装置，在各种电脑系统等的信息机器中，将作为记录大量信息的记录媒介的光盘(例如CD-R/RW、DVD-R/-RW/RAM/+R/+RW等)加以传动。

背景技术

一般而言，内建于个人式电子计算机(以下称个人电脑)等的盘片装置通常具备用以装放盘片的盘片托盘，并且此盘片托盘可前进后退而构成。此外，盘片托盘所装放的盘片在盘片装置本体内加以传动，并且进行信息的记录或再生。

另一方面，就不采用盘片托盘的方式而言，所谓的吸入式盘片装置亦处于多方采用的倾向，并且在电脑的薄型化、小型化上属于适当的方式。此吸入式盘片装置中，由于在将盘片朝装置本体送入(装载)/送出(卸载)时，并不采用盘片托盘，因此当操作者将大于半张的盘片加以插入到开槽以后，装置本体的装载构造运转而将盘片自动送入。

图56及图57显示传统的吸入式盘片装置中的装载构造的构成与动作态样。在同图所示的构成中，当操作者插入盘片D时，盘片D一边由以下四部分限制高度方向及左右位置，一边到达至图56所示的位置：销100a，第1摆动体100的前端；左右的导引体101、102；销103a，从中途伸出的第2摆动体103的前端。

此时，第1摆动体100由于盘片D，使前端的销100a受到推压而沿箭头100A方向进行转动；另外，第2摆动体103亦由于盘片D，使前端的销103a受到推压而沿箭头103A方向进行转动。此外，开关操纵杆104受到第2摆动体103的端部所推压而沿箭头104A方向进行转动，并且将检测开关105加以运转。

当该检测开关105运转时，驱动装置106将起动，并且第1滑动构件107开始朝箭头107A的方向移动。此第1滑动构件107及第2滑动构件108二者的前端是以滑动连结构件109加以连结；另外，由在此滑动连结构件109采用销110而能摆动地进行支轴，因此第2滑动构件108同步于第1滑动构件107的后退动作，而沿箭头108A的方向前进。

如此一来，当第1滑动构件107开始往后退时，由在此滑动构件107以单边固定状态所支持的第1摆动体100是以第1滑动构件107的凸轮槽107a而导引从动销100b，因此该摆动体100以支点100c为中心而朝箭头100B的方向转动。借此，第1摆动体100的前端的销100a将盘片D加以朝箭头107A的方向运送，直到盘片D抵接至盘片定位构件111的销111a、111b。

此时，由于第2摆动体103的销103a沿箭头103A的方向转动，因此第2摆动体103的销103a同步于第1摆动体100的前端的销100a，而在支持着盘片D的情况下沿箭头103A的方向移动；并且在盘片D抵接至盘片定位构件111的销111a、111b后，该第2摆动体103的销103a则转动至略微离开盘片的位置。

以上是在将盘片D加以朝装置内部而送入时的装载构造的动作态样；然而将盘片D加以朝装置外部而送出时，装载构造则成为与前述动作相反的动作态样。也就是说，如图57所示，在盘片D在装置内部位于一定位置时，当驱动装置106依据送出动作的指示，而沿倒转的方向起动的情况下，第1滑动构件107将沿箭头107B的方向开始前进；连结于滑动连结构件109的第2滑动构件108则同步于第1滑动构件107，而沿箭头108B的方向开始后退。于是，由于第1摆动体100沿箭头100A的方向转动，而第2摆动体103沿箭头103B的方向转动，因此盘片D由二者各自的前端的销100a、103a所支持，以朝装置外部而送出。

另外，被送入到装置内部的盘片D在一定位置被上下移动的夹头112所夹持住。此夹头112与转盘113一体成型，而该转盘113固定在主轴电机114的驱动轴；甚且该主轴电机114配置于框架构件(省略图示)，而此框架构件借由升降构造加以上下移动(例如专利文献1)。

专利文献1日本专利特开2002-117604号公报

发明内容

发明所欲解决的课题

在如前述所构成的盘片装置中，为使第1摆动体100及第2摆动体103二者协同而动作，因此将第1滑动构件107及第2滑动构件108二者以滑动连结构件109加以连结，并且使其前进后退的动作同步进行。于是，第1摆动体100及第2摆动体103二者各自的前端的销100a、103a进行运送过程的位置，必须以特定直径的盘片的外周缘作为基准而决定。

而在前述般的盘片装置中，当操作者将盘片D以倾斜状态加以插入时，盘片D的后端侧进入第2摆动体103的销103a及底板二者间所形成的间隙，而成为被夹住的状态；并且在该时点上，变成无法运送盘片D。此外，当在此状态下而进一步将盘片D加以强行地推进去时，则将破坏装置内部的构造，或损伤盘片D的记录面。

本发明有鉴于所提示的传统的问题所形成；在盘片装置中，借由可支持着不同直径的两种盘片的外周缘而运送的多数的臂部所进行的自动装载，将插入的盘片送入到装置内部；或者将收纳在装置内部的盘片送出到装置外部。此外，分别将大直径盘片及小直径盘片加以确实导引向在盘片的运送上发挥中枢功能的盘片支持臂的支撑部，而使得解除从边框的开槽插入盘片时的问题。

解决课题的手段

因此，本发明借由下述的各种方法以解决上述课题。也就是说，在本发明中的一个实施例中，盘片装置借由可支持着不同直径的两种盘片的外周缘而运送的多数的臂部所进行的自动装载，将插入的盘片送入到装置内部；或者将收纳在装置内部的盘片送出到装置外部。此外，在可沿上下方向摆动的升降架上具备转盘，用以将该盘片加以固定而旋转驱动；并且在该升降架下降后的初期状态，借由将盘片支持臂的旋转基板加以略微扭转，使得配置于该盘片支持臂的前端的支撑部的前端接近或接触到升降架的表面，而大直径盘片及小直径盘片二者的后端侧不会进入该支撑部的下面。

在本发明的另一个实施例中，关于上述实施例，与盘片支持臂的旋转基板一体成型地设置齿轮盘片的滑动片，该滑动片滑上了形成于底板的凸部，并且使上述旋转基板扭转。

在本发明的另一个实施例中，关于上述第一个实施例，在盘片支持臂的支撑部前端附近的机壳的顶板上形成突起部，以使得从边框的开槽所插入的盘片的后端部朝向下方而移动。

发明的效果

根据本发明，在采用可将直径不同的两种盘片加以自动装载而传动的盘片装置中，将从边框的开槽所插入的大直径盘片及小直径盘片的后端侧加以确实地导引向盘片支持臂的支撑部，可防止盘片的插入操作所发生的问题，并且避免装置的破坏以及盘片的记录面的损伤。

附图说明

图1为实施本发明的吸入式盘片装置的立体图。

图2显示图1的盘片装置的内部构成的立体图。

图3显示图1的盘片装置的驱动结构的构成的立体图。

图4显示装载滑件的构成的分解立体图。

图5显示装载滑件及导引板的构成的分解立体图。

图6显示动力传达结构的构成的分解立体图。

图7显示齿轮盘片的构成的分解立体图。

图8显示齿条滑件的构成的立体图。

图9为说明大直径盘片的运送状态的第1步骤的俯视图。

图10为说明大直径盘片的运送状态的第2步骤的俯视图。

图11为说明大直径盘片的运送状态的第3步骤的俯视图。

图12为说明大直径盘片的运送状态的第4步骤的俯视图。

图13为说明大直径盘片的运送状态的第5步骤的俯视图。

图14为说明大直径盘片的运送状态的第6步骤的俯视图。

图15为说明大直径盘片的运送状态的第7步骤的俯视图。

图16为说明大直径盘片的运送状态的第1步骤的仰视图。

图17为说明大直径盘片的运送状态的第2步骤的仰视图。

图18为说明大直径盘片的运送状态的第3步骤的仰视图。

图19为说明大直径盘片的运送状态的第4步骤的仰视图。

图20为说明大直径盘片的运送状态的第5步骤的仰视图。

图21为说明大直径盘片的运送状态的第6步骤的仰视图。

图22为说明大直径盘片的运送状态的第7步骤的仰视图。

图23为说明小直径盘片的运送状态的第1步骤的俯视图。

图24为说明小直径盘片的运送状态的第2步骤的俯视图。

图25为说明小直径盘片的运送状态的第3步骤的俯视图。

图26为说明小直径盘片的运送状态的第4步骤的俯视图。

图27为说明小直径盘片的运送状态的第5步骤的俯视图。

图28为说明小直径盘片的运送状态的第6步骤的俯视图。

图29为说明小直径盘片的运送状态的第7步骤的俯视图。

图30为说明小直径盘片的运送状态的第1步骤的仰视图。

图31为说明小直径盘片的运送状态的第2步骤的仰视图。

图32为说明小直径盘片的运送状态的第3步骤的仰视图。

图33为说明小直径盘片的运送状态的第4步骤的仰视图。

图34为说明小直径盘片的运送状态的第5步骤的仰视图。

图35为说明小直径盘片的运送状态的第6步骤的仰视图。

图36为说明小直径盘片的运送状态的第7步骤的仰视图。

图37(A)～(E)为说明升降架往上升的过程的步骤图。

图38(A)～(E)为说明升降架进行加工的步骤的步骤图。

图39(A)～(C)用以说明齿轮盘片的动作态样的说明图。

图40(A)～(D)为说明在运送大直径盘片时的臂部动作态样的步骤图。

图41(A)～(D)为说明装载臂的动作态样的步骤图。

图42(A)～(F)为说明装载滑件及从动销的动作态样的步骤图。

图43(A)～(B)显示锁定杆发挥功能的状态的步骤图。

图44显示实施本发明前的情况而发生问题的状态的俯视图。

图45显示实施本发明前的情况而发生问题的状态的剖面图。

图46显示本发明所进行的改善问题的状态的俯视图。

图47显示本发明所进行的改善问题的状态的剖面图。

图48为本发明的主要部分的分解立体图。

图49为本发明的主要部分的组装立体图。

图50显示本发明的主要部分的构成的剖面图。

图51显示本发明的主要部分的构成的剖面图。

图52(A)～(B)用以说明本发明的功能的说明图。

图53(A)～(B)用以说明本发明的功能的说明图。

图54用以说明本发明的主要部分的动作状态的说明图。

图55(A)～(C)用以说明本发明的功能的步骤图。

图56显示传统的盘片装置的俯视图。

图57显示传统的盘片装置的俯视图。

主要元件符号说明

1～盘片装置

2～机壳

2a～顶板中央的开口

2b～开口的边缘部所形成向内突出的凸部

2c～突起部

3～边框

3a～边框的开槽

3b，3c～边框的通孔

4～按钮

5～指示部

6～底板

6a～底板的开口壁面

6b～底板的圆弧状缝隙

6c～凸部

7～升降架

7a，7b～从动销

8～缓冲支持构造

9～夹头

9a～夹头的夹持爪

10～转盘

11～主轴电机

12～光学读写头

13～载持块

14，15～导轴

16～循轨电机

17～齿轮系

18～螺旋轴

19～盘片支持臂

19a～盘片支持臂的旋转基板

19b～旋转基板的通孔

19c～盘片支持臂的中心孔

19d～旋转基板的卡止片

20～铆钉销

21～支撑部

21a～支撑部的凹槽

21b～支撑部的捧起面

22～装载臂

22a～装载滚轮

23～枢支销

24～连杆

24a～连杆24的从动销

25～导引臂

25a～导引臂25的支持构件

26～枢支销

27～导引臂

27a～导引臂27的支持构件

27b～导引臂27的枢支销

28～铆钉销

29～导引臂

29a～导引臂29的支持构件

29b～导引臂29的舌片

29c～导引臂29的导引沟槽

29d～导引臂29的从动销

29e～导引臂的缝隙

30～铆钉销

31～拉伸螺旋弹簧

32～铆钉销

33～连杆

33a～连杆的动作销

35～导引臂

35a～导引臂35的支持构件

35b～导引臂35的从动销35b

36～铆钉销

37～锁定杆

37a～锁定杆的角板

38～铆钉销

39～金属线弹簧

40～止动部

41～引线

41a～引线的卡止端部

42～杆臂

42a～杆臂的卡止舌片

42b～弹簧片

42c～杆臂的滚轮

43～装载滑件

43a～装载滑件的齿条

43b～装载滑件的导引沟槽

43b-1～导引沟槽43b的上端水平部

43b-2～导引沟槽43b的下端水平部

43b-3～导引沟槽43b的垂直部

43c-1，43c-2～装载滑件的导引沟槽

43d～装载滑件的导引沟槽

43e～装载滑件的凸轮槽

43e-1～凸轮槽43e的低位部

43e-2～凸轮槽43e的倾斜部

43e-3～凸轮槽43e的高位部

44～铆钉销

45～第1摆动构件

45a～第1摆动构件的从动销

45b～第1摆动构件的通孔

46～铆钉销

47～第2摆动构件

47a～第2摆动构件的从动销

47b～第2摆动构件的动作销

48～从动滑件

48a，48b～从动滑件的端部通孔

48c～从动滑件的凸轮槽

48c-1～凸轮槽48c的低位部

48c-2～凸轮槽48c的倾斜部

48c-3～凸轮槽48c的高位部

48d～动作片

49～导引板

49a～导引板的导引缝隙

50～铆钉销

51～第3摆动构件

51a～第3摆动构件的动作销

52～连结金属线

52a，52b～连结金属线的端部

53～拉伸螺旋弹簧

54～连杆臂

54a～第1连杆臂

54b～第2连杆臂

54b-1～第2连杆臂的通孔

55～连结构件

56～拉伸螺旋弹簧

57～枢支销

59～齿轮盘片

59a～齿轮盘片的通孔

59b～齿轮盘片的中心孔

59c～齿轮盘片的卡止窗

59d～齿轮

59e，59f～开关起动段部

59g～卡止窗的卡止段部

59h～滑动片

60～极限开关

60a～极限开关的开关旋钮

61～铆钉销

62～滚轮支持板

63～拉伸螺旋弹簧

64～双段式滚轮

64a～双段式滚轮的大直径部

64b～双段式滚轮的小直径部

65～齿条滑件

65a～齿条

65b～齿条滑件的低位导引片

65c～齿条滑件的高位导引片

66～装载电机

67～蜗轮

68，69，70～双段式齿轮

71～夹持解除销

72～盘形弹簧

100～第1摆动体100

100a～第1摆动体的销

100b～从动销

100c～支点

101，102～导引体

103～第2摆动体

103a～第2摆动体的销

104～开关操纵杆

105～检测开关

106～驱动装置

107～第1滑动构件

107a～第1滑动构件的凸轮槽

108～第2滑动构件

109～滑动连结构件

110～滑动连结构件的销

111～盘片定位构件

111a，111b～盘片定位构件的销

112～夹头

113～转盘

114～主轴电机

A～大直径盘片D1与小直径盘片D2的驱动单元

B～升降架所支持的头单元

D～盘片

D1～大直径盘片

D1a～大直径盘片的中心孔

D2～小直径盘片

D2a～小直径盘片的中心孔

F1a～装载滚轮22a、支持构件29a推压而成的分力

F1b～支持构件25a推压而成的分力

F2～F1a、F1b往送入方向的合力

G～支撑部的底面及升降架的表面所形成的间隙

具体实施方式

实施发明的最佳形态

以下依据图示，将本发明的实施形态加以详细说明。另外，为使本发明易于理解，将一并说明与本发明的要旨相关的构成。

图1显示实施本发明的吸入式盘片装置1的外观的说明图；其中，在屏蔽状态所构成的机壳2的顶板中央形成开口2a，而在此开口2a的边缘部则形成有向内突出的凸部2b。在该机壳2的前端固定有边框3，此边框3形成有开槽3a，插入12cm盘片(以下称大直径盘片)D1及8cm盘片(以下称小直径盘片)D2；通孔3b、3c，用以解除紧急情况。另外，在此边框3并且具备按钮4，用以将所收纳的大直径盘片D1或小直径盘片D2加以往装置的外部而送出；与指示部5，用以显示盘片装置1的动作状态。

图2是拆除该机壳2的顶板部分后的状态的立体图；在此机壳2之内安装有底板6，并且大直径盘片D1及小直径盘片D2的驱动单元A呈现从该底板6的中央往斜下方而配置的状态。此驱动单元A中，为夹持大直径盘片D1及小直径盘片D2的中心孔D1a、D2a或将其被夹持的状态解除，而安装一升降架7，此升降架7以前边框3侧作为支轴，而其位于装置中央的后端侧可上下摆动，且借由既知的缓冲支持构造8而在数处连结于底板6。

在该升降架7的后端，在对应于所送入而停下的大直径盘片D1或小直径盘片D2的中心位置，配置有夹头9。此夹头9与转盘10一体而构成，并且固定于正下方所配置的主轴电机11的驱动轴。另外，借由此主轴电机11，用以将由夹头9的夹持爪9a所夹持的大直径盘片D1或小直径盘片D2加以旋转驱动而传动，并且进行信息的记录或再生。

如图3所示，符号B为升降架7所支持的头单元，而载持块13用以使光学读写头12沿大直径盘片D1、小直径盘片D2的直径方向进行来回移动，并且其两端由固定于升降架7的导轴14、15所支持。此外，该载持块13借由从齿轮系17传达至螺旋轴18的循轨电机16的驱动力，以进行前进后退。

其次又如图2所示，负责大直径盘片D1、小直径盘片D2的送入及送出的多数的臂部在底板6的平面上，以环绕该升降架7的状态而配置，并且借由配置于底板6的背面的驱动结构进行运转而构成。此多数的臂部中，盘片支持臂19是在盘片的送入及送出时发挥中枢功能，并且以铆钉销20为支点而进行摆动；该支持臂亦在支持大直径盘片D1、小直径盘片D2的后端侧的同时，将运送距离的高度加以保持在正确位置。因此，在盘片支持臂19的前端具备支撑部21，并且以此支撑部21的凹槽21a而支撑大直径盘片D1、小直径盘片D2的后端侧。

符号22为装载臂，用以将大直径盘片D1往装置内部送入，并且由以枢支销23连结成的连杆24所牵引而进行摆动；并且在靠近以其装载滚轮22a所插入大直径盘片D1的中心，而从前方的侧部开始进行推压，发挥将大直径盘片D1加以往装置内部导引的功能。

导引臂25以可转动地安装于底板6的枢支销26，作为支点而进行摆动。另外，导引臂25借由以下垂于其前端的状态而固定的支持构件25a，以发挥将所运送的小直径盘片D2的侧部加以支持而导引向一定位置的功能。此外，导引臂27以铆钉销28为支点而进行摆动，并且借由以下垂于其前端的状态而固定的支持构件27a，以发挥将所运送的大直径盘片D1的侧部加以支持而导引至一定位置的功能，以及将小直径盘片D2的侧部加以支持而导引至一定位置的功能。此导引臂27在基端部的枢支销27b位置，装设有在底板6背面的第3摆动构件51的端部及拉伸螺旋弹簧53的端部。

导引臂29以铆钉销30为支点而进行摆动，并且借由以站立在其前端的状态而固定的支持构件29a，以发挥将所运送的小直径盘片D2的侧部加以支持而导引至一定位置的功能，以及将大直径盘片D1的侧部加以支持而定位到一定位置的功能。另外，连杆33由拉伸螺旋弹簧31所偏压，并且以铆钉销32为支点以进行摆动；而由于连杆33的动作销33a卡合在该导引臂29的缝隙29e，因此导引臂29的前端成为总是往向心方向而偏压的状态。导引臂35借由从动销35b而连结至该导引臂29的后端部的导引沟槽29c；另外，此导引臂35以铆钉销36为支点而进行摆动，并且借由以站立在其前端的状态而固定的支持构件35a，以发挥将小直径盘片D2的后端侧加以支持而导引向一定位置的功能，以及将小直径盘片D2的侧部加以支持而定位到一定位置的功能。

符号37为锁定杆，以铆钉销38为支点而进行摆动，使形成在其前端的角板37a可将该导引臂29的前端所设的舌片29b卡止。此锁定杆37由于金属线弹簧39使前端的角板37a总是往向心方向而偏压；但在通常的情况下，则是因止动部40发挥功能而静止在一定位置。

符号41为引线，沿边框3的底边而配置，并且其端部连结至该锁定杆37的后端部；而卡止端部41a以竖立状态而弯曲，并使其临向边框3的开槽3a。因此，当从开槽3a将大直径盘片D1插入时，由于上述卡止端部41a在大直径盘片D1的侧部受到推压，于是此引线41平行于边框3而横向移动。借此，由于锁定杆37受到牵引，并且其前端的角板37a往离心方向摆动，因此可避免导引臂29的舌片29b发生卡止。

此外，如图2、图3所示，在外露于底板6的平面上的结构要素中，符号42a为杆臂42的卡止舌片，并发挥用以控制导引臂27的位置的功能，而其详细的动作态样则如后述。另外，符号71为夹持解除销，用以解除大直径盘片D1及小直径盘片D2受夹头9所夹持的状态。

为将如上述而构成于底板6的平面上的各导引臂等加以运转，因此将构成在此底板6的背面的结构要素加以说明如下。本发明的盘片装置1如图3在装置内部的侧部以虚线所示，借由沿前后方向所配置的装载滑件43进行前进后退，以使关于大直径盘片D1及小直径盘片D2的运送的所有动作控制得以进行完全而构成；因此针对成为结构要素的中枢的装载滑件43的构成以及由此装载滑件43所进行动作控制的各结构要素加以说明。

图4显示将装载滑件43从对向于底板6的背面的方向，而加以俯视时的状态；如同图所示，装载滑件43呈现柱状，并且在其前端部分形成有齿条43a。另一方面，在后端部分则形成有导引沟槽43b，由以下三者所连贯而成：上端水平部43b-1、下端水平部43b-2以及在中间段具有断坡的垂直部43b-3。

在该上端水平部43b-1装上以铆钉销44为支点而摆动的第1摆动构件45的从动销45a，而在垂直部43b-3则装上以铆钉销46为支点而摆动的第2摆动构件47的从动销47a。另外，此第2摆动构件47的动作销47b则安装在从动滑件48的端部通孔48a。

在装载滑件43的中间部位的两侧，形成有导引沟槽43c-1及导引沟槽43c-2。而在该导引沟槽43c-1的后端部形成倾斜面，导引沟槽43c-2的前后端亦形成倾斜状态。此外，该导引臂29的从动销29d在装载滑件43最往前进的状态下，则位于该导引沟槽43c-2的后端倾斜部的开口部分而进行安装。

符号43d为牵引连杆24的导引沟槽，使得将装载臂22同步于大直径盘片D1的运送而运转。如图5所示，导引板49固定在与此导引沟槽43d所聚合位置的底板6；而在该导引板49形成有导引缝隙49a，在导引沟槽43d及导引缝隙49a则插入有固定于连杆24的前端的从动销24a。因此，相对于进行前进后退的导引沟槽43d，与位于一定位置的导引缝隙49a相互地作用，而形成上述从动销24a的动作控制。

另外，装载滑件43在面向升降架7的侧部形成有凸轮槽43e，该凸轮槽43e用以将负责此升降架7的升降的从动销7a加以上下移动。而此凸轮槽43e由以下三者所连贯而成：低位部43e-1，将升降架7保持在下面部位；与倾斜部43e-2，使升降架7上升或下降；以及高位部43e-3，将升降架7保持在上面部位。

图6是将构成于装置内部的后部的动力传达结构加以从背面俯视时，其状态的分解立体图。从动滑件48在面向升降架7的侧部形成有凸轮槽48c，该凸轮槽48c用以将负责升降架7的升降的从动销7b加以上下移动。而此凸轮槽48c由以下三者所连贯而成：低位部48c-1，将升降架7保持在下面部位；与倾斜部48c-2，使升降架7上升或下降；与高位部48c-3，将升降架7保持在上面部位。

在该从动滑件48的端部通孔48b安装有以铆钉销50为支点而摆动的第3摆动构件51的动作销51a。此外，在该动作销51a装上连结金属线52的端部52a，而另一个端部52b则卡止在第1摆动构件45的通孔45b。在同图中，上述第3摆动构件51由于拉伸螺旋弹簧53而产生往逆时针方向转动的偏压力；但由于动作销51a因连结金属线52而动作受到限制，因此在装置未运转的状态下则静止在一定位置。另外，在该端部通孔48b的侧部形成有动作片48d，用以运转杆臂42(参照图3)。

接着，第1摆动构件45及后述的齿轮盘片59二者间所连结的连杆臂54由以下二者所组合：第1连杆臂54a，借由连结构件55以连结至第1摆动构件45；与第2连杆臂54b，由拉伸螺旋弹簧56所偏压；借此组合而形成可伸缩式的构成，并且将在运送大直径盘片D1及小直径盘片D2时的结构安全加以确保。

图7是将第2连杆臂54b的端部的构成加以从装置背面俯视时的立体图；其中，第2连杆臂54b的通孔54b-1、盘片支持臂19的旋转基板19a的通孔19b、齿轮盘片59的通孔59a三者同时借由枢支销57而可转动式地受到枢支。另一方面，盘片支持臂19的中心孔19c及齿轮盘片59的中心孔59b二者则借由一端固定在底板6的铆钉销20而同时受到枢支，并且该旋转基板19a的卡止片19d临向齿轮盘片59的卡止窗59c，以成为一体。

在该齿轮盘片59对向于机壳2的侧面的部分外部边缘形成有齿轮59d，并且在此相反的外部边缘则形成有开关起动段部59e、59f。另外，借由该开关起动段部59e、59f所入接的极限开关60安装在机壳2的底面上所设置的配线底板(未图示)，其开关旋钮60a则以该开关起动段部59e、59f而进行运转。

如图3所示，上述的杆臂42以铆钉销61为支点进行摆动而固定，并将其卡止舌片42a从底板6的开口而临向底板6的表面，同时使弹簧片42b的前端接触至底板6的开口壁面6a，而使前端部的滚轮42c产生往离心方向的偏压力。借此，在滚轮42c接触至从动滑件48的侧壁的状态下，杆臂42将静止在一定位置；然而当从动滑件48滑动时，由于其动作片48d推压滚轮42c，因此杆臂42将以铆钉销61为支点进行摆动，而卡止舌片42a往离心方向移动。

接着参照图2及图3，说明用以摆动导引臂25的结构。此导引臂25中，成为其摆动支点的基端的枢支销26延伸设置在底板6的背面，滚轮支持板62则固定在其端部。如图3所示，由于在此滚轮支持板62张开而安装有拉伸螺旋弹簧63，因此在同图中产生顺时针转动方向的偏压力，而导引臂25变成往向心方向而倾倒。另外，如图8所示，该滚轮支持板62所配置的双段式滚轮64由大直径部64a及小直径部64b所共轴而构成。

在同图中，沿机壳2的侧壁内面所配置的齿条滑件65具备齿条65a，咬合于齿轮盘片59的齿轮59d，并且同步于齿轮盘片59的转动而进行前进后退。至于齿条滑件65的中间段，在其下面部位形成有低位导引片65b，导引该双段式滚轮64的大直径部64a；而其上面部位则形成有高位导引片65c，导引该双段式滚轮64的小直径部64b。

如上述所构成的结构要素借由装载滑件43的前进后退而进行运转；然而如图3所示，此驱动结构设置在装置背面的角落部。另外，成为驱动结构的动力源的装载电机66的输出轴的蜗轮67的转动力，经由双段式齿轮68、69、70所形成的齿轮系，而一边依序从小直径齿轮往大直径齿轮减速，一边进行传达。此外，双段式齿轮70的小直径齿轮咬合于装载滑件43的齿条43a，而驱动力从该小直径齿轮进行传达，并且装载滑件43前进后退。

接着，针对如上述所构成的本发明的盘片装置1的动作态样，进行说明。如上述，在本发明的盘片装置1中，可运送大直径盘片D1及小直径盘片D2而构成。首先，大直径盘片D1的运送态样依据图9至图22加以说明；而小直径盘片D2的运送态样则依据图23至图36加以说明。

图9至图15是将外露于底板6表面的构成的主要部加以用实线所描绘而成的俯视图；此时，底板6背面的构成的主要部则加以用虚线表示。另外，图16至图22是将外露于底板6背面的构成的主要部加以用实线所描绘而成的仰视图；此时，底板6表面的构成的主要部则加以用虚线表示。此外，在图9至图15中，凸轮槽43e、48c及从动销7a、7b原本并未显示在同图之中；然而为便于说明，并使其等易于理解，因此加以图示。

图9及图16显示大直径盘片D1待机从边框3的开槽3a进行插入的待机状态，而各臂部以初期状态呈现静止。此时，在导引臂25中，滚轮支持板62在底板6的背面而固定在该枢支销26；又如图8及图16所示，滚轮支持板62的双段式滚轮64的大直径部64a抵接至齿条滑件65的低位导引片65b；而导引臂25并非停止在沿向心方向所最大幅摆动后的位置，仅依既定量而沿离心方向地摆动后，并停止在该位置。

其原因在于，当采用导引臂25停止在沿向心方向所最大幅摆动后的位置而待机以插入盘片的构成时，在将小直径盘片D2加以向装置的左侧靠近而插入的情况下，为防止小直径盘片D2进入支持构件25a的左侧，并且小直径盘片D2变成无法运送，因此，不将导引臂25停止在沿向心方向所最大幅摆动后的位置，而仅依既定量沿离心方向地摆动后，并停止在该位置；借此构成而待机以插入盘片。

接下来，在导引臂27中，由于其基端部由拉伸螺旋弹簧53所偏压，因此前端的支持构件27a总是产生往向心方向的摆动力；但因连结至枢支销27b的第3摆动构件51静止在一定位置，故此导引臂27便如图9所示的状态而静止不动。此因安装在静止状态的第1摆动构件45以及第3摆动构件51的动作销51a二者间的连结金属线52发挥作为止动部的功能，而防止第3摆动构件51进行摆动。

同样地，如图9所示，盘片支持臂19、导引臂29、导引臂35、装载臂22亦以此图所示的状态而静止不动，并且其等部分随着装载滑件43的移动而传达动力。另外，由于装载滑件43的凸轮槽43e所导引的升降架7的从动销7a位于此凸轮槽43e的低位部43e-1；另一方面，从动滑件48的凸轮槽48c所导引的升降架7的从动销7b位于此凸轮槽48c的低位部48c-1；因此升降架7如图37(A)所示，处于最下降的状态。

图10及图17显示一种状态，亦即在操作者从边框3的开槽3a将大直径盘片D1加以插入时，此大直径盘片D1的后端侧抵接至盘片支持臂19的支撑部21以及导引臂29的支持构件29a。此时，大直径盘片D1将导引臂25的前端的支持构件25a加以推压，并从图10的虚线所示位置而往离心方向地进行摆动。在此情况下，大直径盘片D1的侧部将引线41的卡止端部41a加以推压，以沿同图的箭头所示方向而进行滑动。借此，由于锁定杆37受引线41而牵引，而其前端的角板37a沿同图的箭头所示方向而进行摆动，因此从卡止在导引臂29前端的舌片29b的范围而脱离。

图11及图18显示操作者从上述的状态将大直径盘片D1加以进一步插入的状态，亦即盘片支持臂19、导引臂25及导引臂29三者沿离心方向而进行摆动。因此，盘片支持臂19的基部以铆钉销20为基点，而从图39(A)的位置转动到图39(B)的位置，并且极限开关60以齿轮盘片59的开关起动段部59e而进行运转。又此时，咬合在齿轮盘片59的齿条滑件65仅略微往前进。

由于该开关起动段部59e起动而进行运转的极限开关60将发出信号；在此时点上，低位电压的电流便依据该信号而流至装载电机66。因此，装载滑件43向后退而牵引连杆24，并且装载臂22摆动至同图中的虚线位置，而前端的装载滚轮22a则抵接到大直径盘片D1的侧部而静止不动。

在此，该低位电压的电流的电位是以运送后述的小直径盘片D2时所需的电位为基准而加以设定；在此时点上，当所流出的电流是一种高电流，用以产生运送大直径盘片D1时所需的大扭矩时，则运送结构将有发生问题的可能。也就是说，在图11中，由装载滚轮22a进行推压所形成的分力F1a及由导引臂25的支持构件25a进行推压所形成的分力F1b二者位于大直径盘片D1的约略中心附近位置，因此其合力极小，并未能产生推进力以将大直径盘片D1往送入方向加以推进。甚且，在图11所示的状态中，支持构件29a导引臂29的前端，而沿着向心方向地受到偏压，并且处于推压大直径盘片D1的后侧部的状态。

在所提示的状况中，当使运送大直径盘片D1所需的高电位的电流通到装载电机66时，装载臂22将挟持着大直径盘片D1而静止不动，送入的动作停止。在此状态持续时，将引发一连串的问题，例如运送结构的齿轮损坏、或装载电机66的烧毁等。为防止前述问题的产生，在此时点上，采用将运送小直径盘片D2所需的低电位的电流加以流出到装载电机66。

另外，在将低电位的电流加以流出到装载电机66的该状态中，若仅以装载电机66的驱动力，大直径盘片D1将成为负荷而装载臂22未能转动。由于前述之故，因此在大直径盘片D1未进行运送动作，而操作者将大直径盘片D1加以推压时，装载电机66的驱动力及操作者的插入力量二者相加，使大直径盘片D1进行运送动作。

图12及图19显示操作者从上述的状态将大直径盘片D1加以进一步插入的状态，亦即盘片支持臂19的基部的齿轮盘片59进一步转动。借此，由于连杆臂54受到牵引，而第1摆动构件45以铆钉销44为支点而进行摆动，并且从动销45a往后退，因此装载滑件43亦往后退；另外，该装载滑件43由于低电位电流所流动的装载电机66的驱动力，而处在受到偏压的状态。

当运转到所提示的动作时，导引臂29往离心方向进行摆动，并解除支持构件29a对大直径盘片D1所进行的支持。其原因在于，在图11的状态中，导引臂29的从动销29d位于装载滑件43的导引沟槽43c-1的后端部的倾斜面上，而随着装载滑件43的后退动作，导引臂29的从动销29d即受到该倾斜面的作用。

随着前述的第1摆动构件45的摆动，摆动动作受连结金属线52所限制的第3摆动构件51由于拉伸螺旋弹簧53的作用，而以铆钉销50为支点以进行摆动。借此，导引臂27往向心方向进行摆动，并且其前端的支持构件27a支持大直径盘片D1的后侧部。此时，由于装载滑件43往后退而牵引连杆24，因此装载臂22往向心方向摆动，并且前端的装载滚轮22a抵接至大直径盘片D1的前侧部而支持。另外，由于升降架7的从动销7a是横向移动在凸轮槽43e的低位部43e-1的状态，于是此升降架7静止在图37(A)的位置。

另一方面，盘片支持臂19的基部的齿轮盘片59转动到图39(C)所示的位置，并且开关起动段部59f将极限开关60的开关旋钮60a加以反转起动。由在此时的极限开关60的信号，将流至装载电机66的电流加以切换成高电位，使得运送大直径盘片D1所需的扭矩得以产生。此外，由于由装载滚轮22a进行推压所形成的分力F1a及由导引臂25的支持构件25a进行推压所形成的分力F1b二者变大，因此产生往送入方向而推进的合力F2，并且开始由装载电机66所进行的自动装载。

图13及图20显示开始由装载电机66所进行的自动装载，而将大直径盘片D1加以送入的状态。当装载滑件43从图12的状态进一步向后退时，导引臂29的从动销29d从装载滑件43的倾斜部往导引沟槽43c-1而进入。借此，导引臂29进一步往离心方向而进行摆动，并且前端的支持构件29a成为不接触至大直径盘片D1的侧部的状态。另外，图40(A)～(D)连续显示导引臂29的动作的态样。

另外，由于装载滑件43向后退，因此连杆24受到牵引，并且装载臂22开始往向心方向进行摆动。图41(A)～(D)连续显示装载臂22的摆动的状态，而图12所示的装载臂22的状态即相当于从图41(A)的初期状态往图41(B)过渡后的状态。

如前所述，在负责该装载臂22的摆动的连杆24中，由于固定在连杆24的前端的从动销24a插入至装载滑件43的导引沟槽43d及导引板49的导引缝隙49a，因此当装载滑件43向后退时，从动销24a成为被导引沟槽43d后端的倾斜面及导引缝隙49a的侧壁所挟持的状态。另外，随着装载滑件43的后退动作，从动销24a亦向后退；并且连杆24受到牵引，而装载臂22进行摆动。

当装载滑件43后退至图13所示的位置时，伴随在此，导引沟槽43b的上端水平部43b-1将第1摆动构件45的从动销45a加以顶上去，又以铆钉销44为支点而将此第1摆动构件45予以摆动，并且经由连杆臂54而转动齿轮盘片59。借此，盘片支持臂19往离心方向进行摆动；也就是说，支持大直径盘片D1的后端侧的支撑部21同步于大直径盘片D1的送入动作，而向后退。另外，在此时点上，由于第2摆动构件47的从动销47a处在滑动在导引沟槽43b的垂直部的状态，因此第2摆动构件47呈现静止的状态，而从动滑件48亦静止不动。

从图12往图13的状态过渡的过程中，由拉伸螺旋弹簧53所偏压的导引臂27中，其前端的支持构件27a随着大直径盘片D1的送入动作，而如图13所示地被推回，并且抵接至杆臂42的卡止舌片42a而停止。此时，由于第3摆动构件51仅进行略微摆动，其动作销51a将静止的从动滑件48的端部通孔48b内加以往向心方向而进行摆动，并且连结金属线52成为略微挠曲的状态。

另一方面，导引臂25的支持构件25a支持大直径盘片D1的前侧部，由于该齿轮盘片59的转动而向前进的齿条滑件65的高位导引片65c，是脱离于双段式滚轮64的小直径部64b的状态。又此时，由于升降架7的从动销7a处在横向移动在凸轮槽43e的低位部43e-1的状态，而从动滑件48则静止不动，因此升降架7依然停止在图37(A)的位置。

图14及图21显示一种状态，亦即装载滑件43从图13及图20的状态进一步向后退，并且连杆24受到牵引，而装载臂22摆动至图41(C)所示的位置，使得所送入的大直径盘片D1的中心孔D1a的中心以及夹头9的中心二者一致。另一方面，由于导引臂29的从动销29d成为直线进行在装载滑件43的导引沟槽43c-1的状态，因此导引臂29及导引臂35二者在图14所示的位置上静止不动。此时，借由支持构件29a及支持构件35a将大直径盘片D1的周围边缘加以挡住而定位，大直径盘片D1的中心孔D1a以及夹头9二者的位置可正确无误地一致化。

随着装载滑件43的后退动作，由于第1摆动构件45的从动销45a被上端水平部43b-1顶上去，并且往垂直部43b-3过渡而去，于是此第1摆动构件45摆动至同图所示的位置；而借着经由连杆臂54所进行转动的齿轮盘片59，盘片支持臂19亦往离心方向进行摆动。由于该齿轮盘片59的转动使齿条滑件65进一步向前推进，而双段式滚轮64的小直径部64b滚上了高位导引片65c，因此导引臂25往离心方向大幅地进行摆动，并且结束其支持构件25a对大直径盘片D1的外周缘所进行的支持。借此，由于导引臂25让避至升降架7的侧方，而不会成为伸长而存在升降架7上的状态，因此上升的升降架7与导引臂25二者并不会出现相互接触的问题。

此时，大直径盘片D1推压导引臂27的支持构件27a；但由在此支持构件27a抵接在杆臂42的卡止舌片42a而确定所停止的位置，因此在此时点上，大直径盘片D1对夹头9的水平方向的中心成为一致。另一方面，大直径盘片D1对夹头9的垂直方向的中心，则借由以图14所示的状态而静止的盘片支持臂19的支撑部21以及装载臂22的装载滚轮22a二者而获得确定。

如前所述，根据本发明的盘片装置，从开始大直径盘片D1的自动装载，运转到图14的状态，此大直径盘片D1的外周缘的至少3处由前述多数的臂部所支持，并且送入装置内部，而静止在可由夹头9夹持中心孔D1a的位置。

另外，从图13达到图14的过程中，借由装载滑件43的凸轮槽43e向后退，升降架7的从动销7a成为从低位部43e-1往倾斜部43e-2过渡而上升的状态。另一方面，第2摆动构件47的从动销47a从装载滑件43的垂直部43b-3移往下端水平部43b-2；并由在此第2摆动构件47往离心方向而进行摆动，因此随着动作销47b使从动滑件48水平移动，凸轮槽48c将水平移动。借此，升降架7的从动销7b成为从低位部48c-1往倾斜部48c-2过渡而上升的状态，而升降架7开始如图37(B)所示地往上升。

图15及图22显示夹头9将大直径盘片D1的中心孔D1a加以夹持，并且成为可传动大直径盘片D1的最终状态。为运转到此状态，支持大直径盘片D1的盘片支持臂19、装载臂22、导引臂27必须仅仅略微往离心方向摆动而结束对盘片的支持，并且避免成为大直径盘片D1转动时的妨碍。

也就是说，在装载滑件43从图14的状态进一步向后退而停止的位置上，连杆24的从动销24a在导引沟槽43d的后部的垂直方向的偏心部分，插入至导引缝隙49a的后端的横向沟槽，因此如图41(D)所示，连杆24仅略微往相反于牵引的方向折返，而装载臂22则仅略微往离心方向摆动，并结束此装载滚轮22a对大直径盘片D1的外周缘所进行的支持。

另外，在此同时，由于第1摆动构件45的从动销45a在导引沟槽43b的垂直部43b-3的中间部位所形成的倾斜部进行略微的摆动，于是此摆动经由连杆臂54而传达至齿轮盘片59。借此，盘片支持臂19略微往离心方向进行摆动，并结束此盘片支持臂19对大直径盘片D1的外周缘所进行的支持。

另一方面，在装载滑件43的导引沟槽43b的下端水平部43b-2中，第2摆动构件47的从动销47a被大幅地顶上去。借此，由于动作销47b往离心方向进行摆动，并且将从动滑件48予以水平移动，而端部通孔48b将第3摆动构件51的动作销51a加以牵引，于是此第3摆动构件51仅略微进行摆动，同时动作片48d将杆臂42的滚轮42c予以顶上去。借此，由于导引臂27的支持构件27a所抵接的杆臂42的卡止舌片42a向后退，因此导引臂27略微往离心方向进行摆动，并结束此导引臂27对大直径盘片D1的外周缘所进行的支持。

此时，由于装载滑件43的导引沟槽43c-1的端部将导引臂29的从动销29d加以推压，使导引臂29略微地进行摆动。借此，导引臂29的支持构件29a往离心方向进行摆动，而结束大直径盘片D1的外周缘的定位。另外，由于借从动销35b所连结的导引臂35略微地摆动至导引臂29的导引沟槽29c，使支持构件35a亦往离心方向进行摆动，而结束大直径盘片D1的外周缘的定位。

另外，从图14达到图15的过程中，从动滑件48同步于装载滑件43的后退动作而进行水平移动；但升降架7的从动销7a从装载滑件43的凸轮槽43e的倾斜部43e-2朝向高位部43e-3过渡，而从动销7b则从从动滑件48的凸轮槽48c的倾斜部48c-2朝向高位部48c-3过渡。

至在此过程的升降架7的动作，借由借倾斜部43e-2、48c-2而上升的从动销7a、7b，使升降架7往上升；并且如图37(C)所示，夹头9的夹持爪9a抵接至大直径盘片D1的中心孔D1a，而将此大直径盘片D1加以顶上去；另外，中心孔D1a的边缘则抵接至机壳2的凸部2b。

当从动销7a、7b从上述状态到达至倾斜部43e-2、48c-2的顶部时，将如图37(D)所示，夹头9嵌入至大直径盘片D1的中心孔D1a，而结束夹持爪9a所进行的夹持，并且将大直径盘片D1固定在转盘10上面。此外，借由从动销7a、7b朝向高位部43e-3、48c-3过渡，使升降架7下降到如图37(E)所示的位置，并且成为可将大直径盘片D1加以传动。

以上，将使用本发明的盘片装置1而送入大直径盘片D1时的各结构的动作态样加以说明；但在送出时，各结构随着装载滑件43的前进动作，将成为与上述送入时的顺序相反的动作态样。也就是说，当开始送出大直径盘片D1，并且装载滑件43开始往前进时，升降架7将如图38(A)～(E)所示，暂时上升以后再下降至初期位置。其间，如图38(C)所示，大直径盘片D1是以夹持解除销71加以顶上去，并解除夹头9所进行的夹持。

如上述般，在大直径盘片D1的夹持被解除为止的过程中，盘片支持臂19、装载臂22、导引臂27开始进行往向心方向的动作，并成为如图14所示的大直径盘片D1的外周缘受到支持的状态；其后，借由盘片支持臂19往向心方向摆动的摆动力，以送出大直径盘片D1，并且使其前端部从边框3的开槽3a外露出而停止。

再来，将伴随装载滑件43的后退动作的从动销24a、29d、45a、47a的动作态样加以连续显示在图42(A)～(F)。

接着，借由本发明的盘片装置加以运送小直径盘片D2时，将其动作态样以图23至图29的俯视图，并以对应在此等的图30至图36的仰视图而予以说明。另外，在图23至图29中，凸轮槽43e、48c及从动销7a、7b原本并未出现在同图之中，但为便于说明，因此将其等加以图示而使其易于理解。

图23及图30为待机将小直径盘片D2从边框3的开槽3a加以插入的状态，各臂部以初期状态而静止不动。此时，在导引臂25中，在底板6的背面而固定在该枢支销26的滚轮支持板62的双段式滚轮64的大直径部64a如图8及图30所示，抵接至齿条滑件65的低位导引片65b；另外，导引臂25并非停止在沿向心方向所最大幅摆动后的位置，仅依既定量而沿离心方向地摆动后，并停止在该位置。

其原因在于，当采用导引臂25停止在沿向心方向所最大幅摆动后的位置而待机以插入盘片的构成时，在将小直径盘片D2加以向装置的左侧靠近而插入的情况下，为防止小直径盘片D2进入支持构件25a的左侧，并且小直径盘片D2变成无法运送，因此，不将导引臂25停止在沿向心方向所最大幅摆动后的位置，而仅依既定量沿离心方向地摆动后，并停止在该位置；借此构成而待机以插入盘片。另外，图23及图30所示的待机插入小直径盘片D2的状态一致于图9及图16所示的待机插入大直径盘片D1的状态。

接下来，在导引臂27中，由于其基端部由拉伸螺旋弹簧53所偏压，因此前端的支持构件27a上，往向心方向摆动的摆动力总是发挥作用；但连结到枢支销27b的第3摆动构件51则静止在一定位置，并且此导引臂27是以图23所示的状态而静止不动。其原因在于，安装在处在静止状态的第1摆动构件45及第3摆动构件51的动作销51a二者间的连结金属线52发挥作为止动部的功能，并阻止第3摆动构件51的摆动。

同样地，随着装载滑件43的移动而传达动力的盘片支持臂19、导引臂29、导引臂35、装载臂22亦以图23所示的状态而静止不动。另外，由于装载滑件43的凸轮槽43e所导引的升降架7的从动销7a位于此凸轮槽43e的低位部43e-1；另一方面，从动滑件48的凸轮槽48c所导引的升降架7的从动销7b位于此凸轮槽48c的低位部48c-1；因此升降架7如图37(A)所示地处在最为下降的状态。

图24及图31显示经由操作者将小直径盘片D2加以从边框35的开槽3a而插入，并且此小直径盘片D2的后端侧抵接至盘片支持臂19的支撑部21的状态。关于在此时点上，将小直径盘片D2往开槽3a加以插入的动作，当小直径盘片D2在图24中，偏向左方的情况下，由于小直径盘片D2的后端左侧部将接触至导引臂25的支持构件25a而被推回来，因此可防止小直径盘片D2从运送路径而脱离。

另外，在小直径盘片D2的插入操作中，如图43(A)所示，小直径盘片D2的后端右侧部将导引臂29的支持构件29a加以推压，而使其往离心方向进行摆动时；则如同图(B)所示，由于舌片29b受到静止在一定位置而不摆动的锁定杆37的角板37a所卡止，故此一情况亦可防止小直径盘片D2从运送路径而脱离。也就是说，借由导引臂25的支持构件25a及导引臂29的支持构件29a二者，加以导引小直径盘片D2，并且导引至装置的中央。

图25及图32显示从上述的状态而经由操作者将小直径盘片D2加以进一步插入的状态；其中，盘片支持臂19受到小直径盘片D2的推压而往离心方向进行摆动，同时，联动在此盘片支持臂19的摆动的导引臂25的支持构件25a以及导引臂29的支持构件29a接触到小直径盘片D2的侧部。借此，小直径盘片D2成为在该支持构件25a、29a以及盘片支持臂19的支撑部21的共3处受到支持的状态。

另外，盘片支持臂19的基部以铆钉销20为支点而从图39(A)的位置转动到图39(B)的位置，并且极限开关60以齿轮盘片59的开关起动段部59e而进行运转。借由该开关起动段部59e而运转的极限开关60将发出信号，而依据该信号，低位电压的电流便流至装载电机66。此时，由于由导引臂29的支持构件29a进行推压所形成的分力F1a以及由导引臂25的支持构件25a的拉伸螺旋弹簧63产生作用而进行推压所形成的分力F1b大幅发挥作用，因此产生将小直径盘片D2往送入方向而推进的合力F2，并且开始由此装载电机66所进行的自动装载。

图26及图33显示开始由装载电机66所进行的自动装载，而将小直径盘片D2加以送入的状态。当装载滑件43从图25的状态进一步向后退时，导引臂29的从动销29d将朝向装载滑件43的导引沟槽43c-2而进入。此时，从动销29d由导引沟槽43c-2的倾斜部而导引，并且仅移动其倾斜距离；而支持构件29a则一边送入小直径盘片D2，一边摆动到同图所示的位置。此时，导引臂25亦同样由于拉伸螺旋弹簧63的作用，而一边送入小直径盘片D2，一边摆动到同图所示的位置。

当装载滑件43后退到图26所示的位置时，伴随在此导引沟槽43b的上端水平部43b-1将第1摆动构件45的从动销45a加以顶上去，并且以铆钉销44为支点而摆动此第1摆动构件45；又经由连杆臂54而将齿轮盘片59加以转动。借此，盘片支持臂19往离心方向而进行摆动；也就是说，支持小直径盘片D2的后端侧的支撑部21同步于小直径盘片D2的送入动作而向后退。另外，在此时点上，由于第2摆动构件47的从动销47a处在滑动在导引沟槽43b的垂直部的状态，因此第2摆动构件47呈现静止的状态，而从动滑件48亦处于静止状态。

因此，随着第1摆动构件45的摆动，由于第3摆动构件51借由拉伸螺旋弹簧53的作用以进行摆动，因此导引臂27以铆钉销28为支点以进行摆动，而其支持构件27a则抵接至小直径盘片D2。又此时，由于升降架7的从动销7a横向移动在凸轮槽43e的低位部43e-1的状态，并且从动滑件48静止不动，因此升降架7依然停留在图37(A)的位置。

图27及图34显示当装载滑件43从图26及图33的状态进一步向后退，并且持续将小直径盘片D2加以送入的状态。而导引臂29虽然停止摆动，然而依装载滑件43的移动量，盘片支持臂19往离心方向摆动，而导引臂25、27则往向心方向摆动，以支持小直径盘片D2。

图28及图35显示当装载滑件43从图27及图34的状态进一步向后退，并且夹头9的中心一致于小直径盘片D2的中心孔D2a的中心而停止的状态。在到达所提示的状态的过程中，随着装载滑件43的后退动作，盘片支持臂19往离心方向大幅地进行摆动，而结束对小直径盘片D2的外周缘的支持。同时，由在此摆动动作，齿轮盘片59使齿条滑件65往前进。借此，由于双段式滚轮64的小直径部64b滚上了齿条滑件65的高位导引片65c，因此，导引臂25往离心方向大幅地摆动，并且结束对小直径盘片D2的外周缘的支持。于是，导引臂25让避至升降架7的侧方，而不会成为伸长而存在升降架7上的状态。

在上述状态中，小直径盘片D2的外周缘是以导引臂27的支持构件27a、导引臂29的支持构件29a、导引臂35的支持构件35a的共3处而进行支持；但在到达此状态的过程中，导引臂27的支持构件27a上，由拉伸螺旋弹簧53的作用所形成的推压力发挥作用，而持续将小直径盘片D2加以送入。

另外，在从图27到达图28的过程中，借由装载滑件43的凸轮槽43e的后退动作，升降架7的从动销7a成为从低位部43e-1往倾斜部43e-2过渡而上升的状态。另一方面，第2摆动构件47的从动销47a从装载滑件43的垂直部43b-3到达下端水平部43b-2；并且由在此第2摆动构件47往离心方向而摆动，因此随着动作销47b使从动滑件48进行水平移动，凸轮槽48c沿水平方向而移动。于是，升降架7的从动销7b成为从低位部48c-1往倾斜部48c-2进行过渡而上升的状态，而升降架7如图37(B)所示地开始往上升。

图29及图36显示夹头9将小直径盘片D2的中心孔D2a加以夹持，并且成为可传动小直径盘片D2的最终状态。为到达此状态，导引臂27、29、35必须进行摆动，而结束对小直径盘片D2的支持，并且避免成为小直径盘片D2转动时的妨碍。

也就是说，装载滑件43在从图28的状态进一步向后退而停止的位置上，从动销47a由下端水平部43b-2而顶上去，第2摆动构件47则往离心方向进行摆动。于是，连结在从动滑件48的端部通孔48b的动作销51a受到牵引，而第3摆动构件51往向心方向进行摆动；借此，导引臂27往离心方向进行摆动，并结束对小直径盘片D2的支持。

另一方面，导引臂29由于其从动销29d到达至装载滑件43的导引沟槽43c-2的后端倾斜部，因此略微往离心方向进行摆动，并结束支持构件29a对小直径盘片D2所进行的支持。另外，借由此导引臂29的摆动，以使连结到其导引沟槽29c的从动销35b产生作用，而导引臂35略微往离心方向进行摆动，并结束对小直径盘片D2的支持。

另外，在从图28到达图29的过程中，从动滑件48同步于装载滑件43的后退动作而进行水平移动；但升降架7的从动销7a从装载滑件43的凸轮槽43e的倾斜部43e-2朝向高位部43e-3过渡，而从动销7b则从从动滑件48的凸轮槽48c的倾斜部48c-2朝向高位部48c-3过渡。

至在此过程中的升降架7的动作，从动销7a、7b借由倾斜部43e-2、48c-2而上升，升降架7又借由从动销7a、7b而往上升。此外，如图37(C)所示，夹头9的夹持爪9a抵接至小直径盘片D2的中心孔D2a，而将此小直径盘片D2加以顶上去；另外，中心孔D2a的边缘则抵接至机壳2的凸部2b。

当从动销7a、7b从上述状态到达至倾斜部43e-2、48c-2的顶部时，将如图37(D)所示，夹头9嵌入至小直径盘片D2的中心孔D2a，而结束夹持爪9a所进行的夹持，并且将小直径盘片D2固定在转盘10上面。此外，借由从动销7a、7b朝向高位部43e-3、48c-3过渡，使升降架7下降到如图37(E)所示的位置，并且成为可将小直径盘片D2加以传动。

以上，将使用本发明的盘片装置1而送入小直径盘片D2时的各结构的动作态样加以说明；但在送出时，各结构随着装载滑件43的前进动作，将成为与上述送入时的顺序相反的动作态样。也就是说，当开始送出小直径盘片D2，并且装载滑件43开始往前进时，升降架7将如图38(A)～(E)所示，暂时上升以后再下降至初期位置。其间，如图38(C)所示，小直径盘片D2是以夹持解除销71加以顶上去，并解除夹头9所进行的夹持。

如此一来，在小直径盘片D2的夹持被解除为止的过程中，导引臂25、27、29往向心方向进行摆动，而成为如图28所示的将小直径盘片D2的外周缘加以支持的状态。接着，在依循图27至图24的相反顺序的动作中，借由盘片支持臂19往向心方向摆动的摆动力，以送出小直径盘片D2，并且使其前端部从边框3的开槽3a外露而停止。

另外，本发明的构成是本发明的要旨；接着，将本发明的构成加以具体说明。图44显示该构成所形成在盘片装置的平面上的构成；其中，如图45所示，操作者将大直径盘片D1(或小直径盘片D2)以倾斜状态从边框3的开槽3a而插入时，大直径盘片D1(或小直径盘片D2)的后端侧将如同图所示，进入盘片支持臂19的支撑部21的底面以及升降架7的表面二者间所形成的间隙G，而成为被夹住的状态；在此时点上，则变成无法运送大直径盘片D1(或小直径盘片D2)。此外，当在此状态下而进一步将大直径盘片D1(或小直径盘片D2)加以强行地推进去时，则将破坏装置内部的结构，或损伤大直径盘片D1(或小直径盘片D2)的记录面。

因此，在本发明中，在升降架7下降的初期状态中，采用将支撑部21的底面以及升降架7的表面二者间所形成的间隙G加以尽可能地缩小，或者将支撑部21的底面加以接触至升降架7的表面，而使大直径盘片D1及小直径盘片D2的后端侧如图46及图47所示，并未进入到支撑部21的下面。

在本发明中，为实现所提示的功能，因此升降架7下降而如图9及图16，图23及图30所示，在盘片支持臂19处在等待大直径盘片D1或小直径盘片D2从边框3的开槽3a插入的待机状态中，将盘片支持臂19的基部的旋转基板19a加以扭转，并且强制性地使支撑部21的前端往下降；其具体构成的实例则显示在图48。

同图显示盘片支持臂19及齿轮盘片59二者的组装形态，显示在下半部左方的齿轮盘片59表现其底面的形态，并且在下半部右方显示相同齿轮盘片59的表面形态，是以同一图面加以表现。如前述，盘片支持臂19的手臂部分如图49及图50所示，从形成在底板6的圆弧状缝隙6b临向底板6的表面上；另一方面，旋转基板19a的卡止片19d则临向齿轮盘片59的卡止窗59c，并且借由此卡止窗59c的卡止段部59g，使该卡止片19d的前端受卡止，而成为一体。

此时，形成在该旋转基板19a的中心孔19c及齿轮盘片59的中心孔59b二者采用将一端固定在底板6的铆钉销20而同时受到枢支，但旋转基板19a与齿轮盘片59二者间安装盘形弹簧72。至于该齿轮盘片59，在其表面的卡止窗59c的开口部分，形成有滑接到底板6的背面的滑动片59h，并且借由此滑动片59h以使盘片支持臂19在转动时的水平状态得以保持。

接着，如图9及图16，图23及图30所示，在盘片支持臂19处在等待大直径盘片D1或小直径盘片D2插入的待机状态中，在该滑动片59h所位于的部位的底板6上形成凸部6c，该凸部6c沿上述底板6的背面方向而突出。另外，该凸部6c可直接形成于底板6，亦可将其他构件加以固定。

如前述般，借由将凸部6c加以安装于底板6，在大直径盘片D1或小直径盘片D2的运送过程中，齿轮盘片59的滑动片59h将如图50所示，滑接到底板6的背面，并且齿轮盘片59的水平状态得以保持。此状态是以图52(A)的虚线箭头所示的滑动片59h移动轨迹的范围；并且在此范围中，如同图(B)所示，盘片支持臂19的支撑部21的下面成为从升降架7的表面脱离的状态。

另一方面，如图9及图16，图23及图30所示，在盘片支持臂19处在等待大直径盘片D1或小直径盘片D2插入的待机状态中，如图53(A)所示，滑动片59h滑上了底板6的凸部6c，并且盘片支持臂19的旋转基板19a与齿轮盘片59一同扭转，而如图51所示地倾斜。由在此旋转基板19a成为盘片支持臂19的悬吊基侧的摆动支点，因此即使旋转基板19a仅略微进行扭转，支撑部21将如图54所示，从虚线位置而大幅地下降，并且其前端则如图53(B)所示，将接触到或接近升降架7。

在所提示的状态中，即使大直径盘片D1或小直径盘片D2从边框3的开槽3a插入，而其后端侧如图55(A)所示地倾斜至下方时，由于支撑部21的下面及升降架7的表面二者间依然不会形成使大直径盘片D1或小直径盘片D2得以进入的间隙，因此，如同图(B)所示，盘片的后端侧靠上去支撑部21的捧起面21b；进一步地由此捧起面21b导引而如同图(C)所示地收纳到支撑部21的凹槽21a。

另外，根据本发明，由于强制性地使支撑部21往下降，因此由支撑部21的上面及机壳2的顶板的背面二者所形成的间隙扩大，并且盘片的后端侧有可能进入到此间隙。因此，在盘片倾斜到上方而插入时，在支撑部21的前端附近的机壳2的顶板形成突起部2c，用以将盘片的后端侧朝向下方而导引，并使得所提示的问题不致于发生。此突起部2c的高度设定为：即使在盘片被夹持，并且由于记录与再生而在转动中产生略微的循轨误差时，依然接触不到盘片表面。

如前述般，在本发明中，吸入式盘片装置1可将大直径盘片D1及小直径盘片D2分别加以传动；在该盘片装置1中，由于从边框3的开槽3a所插入的大直径盘片D1及小直径盘片D2的后端侧确实被导引向盘片支持臂19的支撑部21，因此可防止盘片的插入操作发生错误，并且避免装置的破坏以及盘片的记录面的损伤。

Claims (3)

1.一种盘片装置，其借由可支持着不同直径的两种盘片的外周缘而运送的盘片支持臂所进行的自动装载，将插入的盘片送入到装置内部；或者将收纳在装置内部的盘片送出到装置外部；

其特征为:

在可沿上下方向摆动的升降架上具备转盘，用以将该盘片加以固定而旋转驱动；并且在该升降架下降而该盘片支持臂等待该盘片插入的状态下，借由将该盘片支持臂的旋转基板加以扭转倾斜，使得配置在该盘片支持臂的前端的支撑部的前端下降并接近或接触到升降架的表面，而大直径盘片及小直径盘片二者的后端侧不会进入该支撑部的下面。

2.根据权利要求1所述的盘片装置，其中，与盘片支持臂的旋转基板组装成一体化的齿轮盘片的滑动片滑上了形成于底板的凸部，并且使该旋转基板扭转。

3.根据权利要求1所述的盘片装置，其中，在盘片支持臂的支撑部前端附近的机壳的顶板上形成突起部，以使得从边框的开槽所插入的盘片的后端侧朝向下方而移动。

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