CN100391707C - 用于复合地板的径面对节竹面板及其复合地板的制作方法 - Google Patents
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Abstract
一种用于复合地板的径面对节竹面板及其复合地板的制作方法。本发明径面对节竹面复合地板由径面对节竹面板，中板和底板涂胶压接组成；所述径面对节竹面板由多片面板坯板组合构成；所述的多片面板坯板同属一竹坯板；所述的竹坯板由同属一原竹的竹条组合构成；所述的面板坯板径面的各竹节中心线位于各竹节同一直线上。径面对节竹面复合地板的制作方法是将将原料竹筒剖成多个竹条经粗铣、扎同节、碳化、蒸煮、脱水处理、选片、精铣、组坯、热压、固化步骤、剖薄板、组坯等步骤形成径面对节竹面板。再根据不同尺寸的要求取不同厚度的竹条或木条涂胶，拼接出与径面对节竹面板宽度与长度相同的底板和中板经组坯、热压、固化、涂色，即成地板成品。本发明解决了竹条之间容易开胶和变形的不足，竹材消耗少。
Description
技术领域
本发明涉及建筑装饰材料，特别涉及一种用于复合地板的径面对节竹面板及其复合地板的制作方法。
背景技术
传统的竹地板面板分为弦面集成(横拼、平拼或平压)和径面集成(竖拼或侧拼)两类，由于竹地板生产工艺开发时间不长，工艺技术不够成熟，生产过程质量控制比较难，上述两种集成方式都拼成散节竹面面板，没有自然竹的视觉感。
弦面对节竹面地板的尝试给人一种楠竹自然风格的视觉感，受到普遍的欢迎。但由于这种弦面利用的是竹筒展开时的单层竹弦面，受楠竹竹筒围径大小的局限，在宽幅面大于70MM时，竹材利用率低。
专利CN94224676.4“侧压竹胶板及其竹地板”公开了一种径面集成地板，它是将竹筒依据地板厚度劈开成1-2.5厘米宽的竹条，刮去竹条作为竹筒内侧的竹黄和外侧的竹青，根据不同的竹料厚，加工保留竹条厚度在0.6-1.2厘米之间，然后按照地板的宽度，将几十根的0.6-1.2厘米厚的竹条单面均匀涂胶压接，生产出1-2.5厘米厚的径面集成竹地板。但由于此种竹面地板的竹条不是来自同一原竹筒，且竹节呈散状对节，竹节与非竹节处密度不同，因此存在竹地板在不同温度和湿度的时候，竹条之间容易开胶和变形；并且此种结构的地板为全竹地板，竹材消耗大；由于竹节呈散状对节，视觉效果不如对节竹面地板。
发明内容
本发明的目的，是利用同节竹坯料弦面粘接、剖切加工、径面集成对节技术，实现一种用于复合地板的径面对节竹面板及其复合地板的制作方法，结束无径面对节地板的现状，提高竹材利用率；为人们提供一种不易变形，视觉效果美观的对节竹面地板。
本发明的技术方案是这样实现的：
一种用于复合地板的径面对节竹面板，该径面对节竹面板具有装饰面和粘合面，其特征在于，所述的装饰面由多片面板坯板的径面组合构成；
所述的多片面板坯板同属一竹坯板；所述的竹坯板、由同属一原竹的竹条组合构成；所述的面板坯板径面的各竹节中心线位于各竹节同一直线上。
所述的径面对节竹面板厚度为0.6毫米到6毫米。
所述的多片面板坯板的规格相同。
一种径面对节竹面复合地板，其特征在于，该竹面复合地板由径面对节竹面板，中板和底板涂胶压接组成；
所述径面对节竹面板由多片面板坯板组合构成；所述的多片面板坯板同属一竹坯板；所述的竹坯板由同属一原竹的竹条组合构成；所述的面板坯板径面的各竹节中心线位于各竹节同一直线上。
所述中板可以是单层板，也可以是多层板；
所述中板和底板可以是竹板，也可以是木板。
一种径面对节竹面复合地板的制作方法，其特征在于，
I.径面对节竹面板的制作方法：
a.将原料竹筒剖成多个竹条；
b.粗铣：去掉竹条四周毛刺；
c.扎同节：选出同一个竹筒剖出的竹条绑扎在一起；
d.碳化步骤：将竹条置于封闭容器中，压力0.15至0.3MPa、温度110至125℃、时间0.5至2.5小时；
e.蒸煮步骤：将竹条在沸水中蒸煮，蒸煮时间大于2小时；
f.脱水处理：将竹条烘干，控制竹条含水率12％以下；
g.选片、精铣：将干燥好的竹条剔除科节片、破损片、蛀虫片、霉变片、烧心片、色差片，然后精铣去青、去黄完全，弦面平整；
h.组坯：将同一个竹筒的竹条同竹节对齐，竹条弦面涂胶；
i.热压、固化步骤：将组坯热压、固化成同节竹板坯，压力5至15MPa、温度105～130℃、固化时间10至15分钟；
j.剖薄板，将同节竹板坯锯成多片以竹径面为面的薄板；
k.薄板精铣，将薄板四面精铣到地板面板尺寸的面板坯板；
l.组坯：根据尺寸需要将一组面板坯板弦面胶接，形成径面对节竹面板。
II.复合地板的制作方法：
a.根据上述I步骤制作径面对节竹面板；
b.制作底板和中板；根据不同尺寸的要求取不同厚度的竹条或木条涂胶，拼接出与径面对节竹面板宽度与长度相同的底板和中板；
c.组坯：将径面对节竹面板、中板、底板涂胶对接；
d.热压、固化步骤：将组坯板热压、固化，压力5至15MPa、温度105～130℃、固化时间10至15分钟；
e.企口：加工地板拼接企口；
f.涂装：将地板涂上客户所需颜色涂料，即成地板成品。
本发明对现有技术的贡献是，由于此种竹面地板的竹条出自同一节竹筒，且竹节对节，因此克服了竹地板在不同温度和湿度的时候，竹条之间容易开胶和变形的不足；采用复合结构的地板，竹材消耗少；并且，径面集成对节竹面地板整体铺装色差小，相对于径面散节来说，对节竹面地板整齐、更贴近楠竹的自然风格；同时结束了径面集成只能生产散节竹面地板的历史。
下面结合附图和实施例对本发明作一详细描述。
附图说明
图1为本发明径面对节竹面板结构示意图；
图2为现有径面集成散节竹面地板结构示意图；
图3为本发明径面对节竹面复合地板结构示意图；
图4为本发明竹筒剖切为竹条示意图；
图5为本发明同一竹筒的竹条粘接为同节竹板坯的示意图；
图6为本发明同节竹板坯剖切为数片径面面板坯板示意图；
图7为本发明径面对节竹面板的制作工艺流程图；
图8为本发明径面对节竹面复合地板的制作工艺流程图。
具体实施方式
现有的径面散节竹面地板参见图2，其中，径面散节竹面地板是由竹条1旋面粘接而成；在地板的外侧做有企口5(地板拼接口)，竹节4散状分布在面板的表面，由于此种竹面地板的竹条不是来自同一节竹筒，且竹节4呈散状分布，竹节处与非竹节处密度不同，因此存在竹地板在不同温度和湿度的时候，竹条之间容易开胶和变形；并且此种结构的地板为全竹，竹材消耗大；由于竹节4呈散状分布，给人一种凌乱无章，无竹木特色的视觉感。
本发明径面对节竹面复合地板参见图3，它是由径面对节竹面板6、中板2和底板3胶接而成的复合径面对节竹地板，其中，中板2和底板3，根据资源情况，可以采用全竹或全木或竹木混合板，即中板2为木，底板3为竹；如果地板比较薄，可以去掉中板，反之如果比较厚中板可以为两块或三块；由于采用复合结构，竹材消耗小；并且，径面对节竹面地板整体铺装色差小，相对于径面散节来说，对节竹面地板整齐、更贴近楠竹的自然风格；给人一种身在竹林中的美感。
径面对节竹面板6的结构及组成参见图1、图4、图5、图6，在图4至图6中，将竹筒7的外圆面和内圆面称之弦面8，将垂直于弦面8的面称之为径面9；把竹筒7按照所要加工的地板长度裁截、剖切成数根竹条10；将竹条10加工展平，在竹条10的弦面8涂胶，竹条10的同竹节4对齐，将数根竹条10的弦面8相互粘接在一起，形成同节竹板坯11；将同节竹板坯11以径面9为面、按图5中箭头A所示方向锯开成数片面板坯板12，参见图6；面板坯板12的厚度根据径面对节竹面板的厚度需要可以从0.6毫米到6毫米；图1示意了由数块面板坯板12拼接而成的径面对节竹面板。
实施例1：
参见图1、图3至图6，根据生产宽130mm、长968mm、厚度20mm的径面对节竹复合竹面地板的技术要求，所需企口前坯板：
径面对节竹面板，宽138毫米、长975mm、厚度3.5mm；
竹或木中板，宽138mm、长975mm、厚12mm；
竹或木底板，宽138mm、长975mm、厚4.5mm。
径面对节竹面板的结构组合如下：
取普通楠竹原料竹筒7：内径65mm，竹筒长975mm，竹筒壁厚7mm；将楠竹筒7劈开十根加工处理后，形成十根弦面8宽为15mm、径面9宽5mm的竹条10；将竹条10的弦面8涂胶、同竹节4对齐、将十根竹条10胶接在一起，形成径面9的集成宽度为50mm、弦面8宽度为15mm的同节竹板坯11；然后经精加工后，将同节竹板坯11以径面9为面据开成三片5mm厚面板坯板12；再次精加工面板坯板12到弦面8厚度为3.5mm、径面9的集成宽度为46mm的面板坯板12；三片面板坯板12拼出138mm宽、长975mm、厚度为3.5mm的径面对节竹面地板用径面对节竹面板6；
竹或木中板2的结构组合如下：
取厚度为12mm、长975mm、宽度为10mm至30mm不等的竹条或木条侧面涂胶拼接加工成138mm宽的竹或木中板2；
竹或木底板3的结构组合如下：
取厚度为4.5mm、长975mm、宽度为10mm至30mm不等的竹条或木条侧面涂胶拼接加工成138mm宽的竹或木底板3；
将制作好的径面对节竹面板6、竹或木中板2、竹或木底板3涂胶压接成径面对节竹复合竹面地板坯板。
具体径面对节竹复合竹面地板的制作方法参见实施例4至6。
实施例2：
参见图1、图3至图6，参考实施例1参数，如果将同节竹板坯11以径面9为面据开成六片面板坯板12；则面板坯板12的厚度加工后可为1.7mm，因此根据面板厚度的需要可以加工不同厚度的面板坯板12；如果面板坯板12用于装饰用径面对节竹面板，其厚度可以薄到0.6mm，如果面板坯板12用于特殊用途的径面对节竹面板其厚度可以到6mm，甚至更厚。因此集成后的径面对节竹面板6的厚度可以从0.6毫米到6毫米。
同样，如果改变将楠竹筒7劈开成竹板条10的数目，也将改变同节竹板坯11以径面9为面的集成宽度，地板具体制作方法参见实施例4至6。
实施例3：
参见图1、图3至图6，竹坯料11还可以弦面8为面锯开，实现对节拼接成宽幅弦面对节面板，竹面地板的具体制作方法参见实施例4至6。
实施例4：
径面对节竹面板制作工艺流程图参见图7，其中，参照实施例1的地板尺寸参数；
7-1楠竹截料：将原料楠竹筒按照所加工面板长度截断；
7-2裂竹：将截好的竹筒7用裂竹机剖切成十根竹条10；
7-4扎同节：将同一竹筒7剖切的十根竹条10选出，绑扎；
7-5碳化：将竹条10放在封闭容器中，竹面板色为竹原色：容器内压力0.15MPa、温度110度、时间为在达到压力和温度后0.5小时；竹面板色为深色：容器内压力0.3MPa、温度125度、时间为在达到压力和温度后2.5小时；
7-6蒸煮：竹条在沸水中煮2.5小时，目的在于高温脱脂；
7-7干燥：将竹板条10进行烘干，控制含水率12％以下；
7-8选片、精铣：将干燥好的竹条10剔除科节片、破损片、蛀虫片、霉变片、烧心片、色差片，然后精铣去青、去黄完全，弦面平整；
7-9涂胶：将精铣好的竹条10弦面8涂胶(采用芬兰产，“太尔”胶粘剂)；
7-10组坯、热压、固化：将弦面8涂好胶的竹条10的同竹节4对齐热压、固化粘接在一起成竹坯料11，压力5MPa、温度105度、固化时间12分钟；
7-11四面刨：将粘接好的竹坯料11四面刨光；
7-12剖薄板：将刨好的竹坯料11用框锯机或剖片机，锯成三片以竹径面9为面的面板坯板12；
7-13精铣：将面板坯板12四面精铣到同一尺寸的径面对节竹面板的尺寸，径面9集成宽度为46mm、弦面8厚度为3.5mm、长度975mm；
7-14组坯：将加工好的径面对节面板坯板12再次对节，弦面8与径面9的粘合面分别涂胶，弦面8相互粘贴，径面9粘贴在加工好的中板2表面，转入复合地板制作工艺组坯步骤。
实施例5，复合径面对节竹面地板制作工艺流程参见图8；
8-1加工面板：按径面对节竹面板工艺加工，参见实施例4；
8-2加工中板：取厚度为12mm、长975mm、宽度为10mm至30mm不等的木条，侧面涂胶拼接加工成138mm宽的木中板；
8-3加工底板：取厚度为4.5mm、长975mm、宽度为10mm至30mm不等的竹条侧面涂胶拼接加工成138mm宽的竹底板；
8-4组坯：将面板、中板、底板涂胶粘贴在一起；
8-5热压：将三层复合板压制在一起，压力15MPa、温度130度、固化时间15分钟；
8-6企口：精加工地板到技术要求尺寸，地板厚度20mm，宽度为130mm，长度968mm，加工地板的企口5；
8-7涂装：将地板涂上客户所需涂料；
8-8包装：完成径面集成对节竹面地板的制作。
实施例6，参见实施例5，其中，8-2加工中板：取厚度为12mm、长975mm、宽度为10mm至30mm不等的竹条侧面涂胶拼接加工成138mm宽的竹中板；其它工艺不必变。
Claims (10)
1.一种用于复合地板的径面对节竹面板，该径面对节竹面板(6)具有装饰面和粘合面，其特征在于，所述的装饰面由多片面板坯板(12)的径面(9)组合构成；
所述的多片面板坯板(12)同属一竹坯板(11)；
所述的竹坯板(11)由同属一原竹的竹条(10)组合构成；
所述的面板坯板(12)径面(9)的各竹节(4)中心线位于各竹节(4)同一直线上。
2.根据权利要求1所述的用于复合地板的径面对节竹面板，其特征在于，所述的径面对节竹面板(6)厚度为0.6毫米到6毫米。
3.根据权利要求1所述的用于复合地板的径面对节竹面板，其特征在于，所述的多片面板坯板(12)的规格相同。
4.一种复合径面对节竹面地板，其特征在于，该竹面地板由径面对节竹面板(6)，中板(2)和底板(3)涂胶压接组成；
所述径面对节竹面板(6)由多片面板坯板(12)组合构成；
所述的多片面板坯板(12)同属一竹坯板(11)；
所述的竹坯板(11)由同属一原竹的竹条(10)组合构成；
所述的面板坯板(12)的径面(9)的各竹节(4)中心线位于各竹节(4)同一直线上。
5.根据权利要求4所述的一种复合竹面地板，其特征在于，所述中板(2)和底板(3)可以是竹板，也可以是木板。
6.一种径面对节竹面复合地板的制作方法，其特征在于，
I.径面对节竹面板(6)的制作方法：
a.将原料竹筒(7)剖成多个竹条(10)；
b.粗铣：去掉竹条(10)四周毛刺；
c.扎同节：选出同一个竹筒(7)剖出的竹条(10)绑扎在一起；
d.碳化步骤：将竹条置于封闭容器中，压力0.15至0.3MPa、温度110至125℃、时间0.5至2.5小时；
e.蒸煮步骤：将竹条在沸水中蒸煮，蒸煮时间大于2小时；
f.脱水处理：将竹条(10)烘干，控制竹条含水率12％以下；
g.选片、精铣：将干燥好的竹条(10)剔除科节片、破损片、蛀虫片、霉变片、烧心片、色差片，然后精铣去青、去黄完全，弦面平整；
h.组坯：将同一个竹筒(7)的竹条(10)同竹节(4)对齐，竹条(10)弦面(8)涂胶；
i.热压、固化步骤：将组坯热压、固化成同节竹板坯(11)，压力5至15MPa、温度105～130℃、固化时间10至15分钟；
j.剖薄板：将同节竹板坯(11)锯成多片以竹径面(9)为面的薄板；
k.薄板精铣：将薄板四面精铣到地板面板尺寸的面板坯板(12)；
l.组坯：根据尺寸需要将一组面板坯板(12)弦面胶接，形成径面对节竹面板(6)；
II.复合竹面地板的制作方法：
a.根据上述I步骤制作径面对节竹面板(6)；
b.制作底板(3)和中板(2)：根据不同尺寸的要求取不同厚度的竹条或木条涂胶，拼接出与径面对节竹面板(6)宽度与长度相同的底板(3)和中板(2)；
c.组坯：将径面对节竹面板(6)、中板(2)、底板(3)涂胶对接；
d.热压、固化步骤：将组坯板热压、固化，压力5至15MPa、温度105～130℃、固化时间10至15分钟；
e.企口：加工地板拼接企口(5)；
f.涂装：将地板涂上客户所需颜色涂料，即成地板成品。
7.根据权利要求6所述的径面对节竹面复合地板的制作方法，其特征在于，所述碳化步骤：将竹条置于封闭容器中，压力0.15MPa、温度110℃、时间0.5小时。
8.根据权利要求6所述的径面对节竹面复合地板的制作方法，其特征在于，所述碳化步骤：将竹条置于封闭容器中，压力0.3MPa、温度125℃、时间2.5小时。
9.根据权利要求6所述的径面对节竹面复合地板的制作方法，其特征在于，所述I步骤中热压、固化采用的压力5MPa、温度105℃、固化时间12分钟。
10.根据权利要求6所述的径面对节竹面复合地板的制作方法，其特征在于，所述II步骤中热压、固化采用的压力15MPa、温度130℃、固化时间15分钟。
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| C14 | Grant of patent or utility model | ||
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