CN1003913B - 用于移动床催化剂再生区的气体循环方法 - Google Patents

Abstract

公开的是用于如催化量整等烃类转化过程中的颗粒状催化剂的连续再生方法、本方法特别适用移动床再生区，去再生的催化剂进入再生区的内部，象紧密床一样向下缓慢移动，在再生区内的不同高度与不同的气流相接触，关键的特征包括应用一部分从再生区某一段排出的较热的燃烧气，作为再生区另一段的加热气流，其余的燃烧气冷却后循环回燃烧区，这样取消了采用加热炉来提供合适的加热气流。

Description

用于移动床催化剂再生区的气体循环方法

本发明涉及应用于烃类转化过程的移动床再生系统的操作，如催化重整、催化脱氢及脱氢环二聚。本发明特别涉及到用过的催化剂颗粒，向下穿过移动床再生区的过程中所用的再生气流。因此本发明涉及到提供循环通过再生区的适合的含氧燃烧气流和加热气流所用的方法及设备，并提供也通过移动床催化剂再生区内停留的催化剂的其它气流。

人们早就认识到烃类转化工艺应用移动床反应区是有利的。这些有利点是有能力在一套固定的操作条件下进行操作，并能在操作进程中得到比较一致的产品。其它有利点包括能应用比一般工业实践更高的强度进行操作，并避免了为置换或再生催化剂而需要周期性的停工。这些有利点加快了移动床反应区，催化剂操纵系统及移动床催化剂再生区的发展。能得到更抗磨的催化剂，加上已得到的催化剂操作及再生系统的进展，导致在很多烃类转化过程中，移动床反应系统的应用在工业上是可行的，这些过程包括催化重整、无环烃类的催化脱氢及脱氢环二聚。最后一个过程在轻脂肪族烃类的转化中是很有用的，如丙烷或丁烯生成C₈ ⁺烃类产品，这些产品诸如苯、甲苯、二甲苯及无环的C₈到C₉烃类。

熟悉烃类转化过程的人，早就认识到使这些过程在连续状态下进行是有利的。这就加快了所谓移动床催化过程的发展。在移动床过程中，催化剂由于重力的作用，以形成紧密床但非流化床的方式向下降落通过反应器。当催化剂从反应器的底部逐渐移出时，新再生的催化剂进入反应区的顶部，并逐渐向下移动以填补可以得到的空间，从而提供了周期性更新的连续催化剂床层。在反应器中这种形式的催化剂流动的早先的例子，在颁发给阿维森（M.H.Arveson）的美国专利2303717的图3中提供。这个独特的专利说明了移动床反应区和移动床再生区的应用，和贮藏料斗及汽提区在催化剂处理及运输中的应用。在颁发给哈杰鲍默（W.A.Hagerbaumer）的美国专利3238122中发表了移动床烃类转化过程的另一个例子。颁发给维西利（K.D.Vesely）等人的美国专利3725249是关于与再生设备有关的移动床重整操作的说明。发给小麦克威廉斯（F.G.Me Williams，Jr.）的美国专利3978150是关于应用于移动床催化剂再生的，连续脱氢过程或移动床脱氢过程的说明。发给史密斯（P.A.Smith）的美国专利4480144表明了应用分子筛催化剂时进行烧碳的程序。

颁发给本申请人的美国专利3652231是关于催化剂再生区的内部构造，及再生器内所用的气体流动，它们表示于图1中。此参考文献表明了位于再生区上部的烧碳区中含氧气流的使用，含氧气流通过包括冷却和加压设施的外部管线进行循环。此参考文献还表明了一个位于下部的氯化段，相继的干燥段，并在重新处于正常状态的催化剂回到反应区之前，使再生催化剂中的金属组分还原。这个参考文献还给出了关于此再生程序的操作及相关的催化重整区的一般说明。

为了给进入移动床再生区提供必须的气流颁发给本申请人的美国专利3981824、给莱姆伯杰（E.S.Lemberger）等人的美国专利4094814及给奥尔森（R.K.Olson）等人的美国专利4094817也对其它方案有所说明。相信到现在为止，标准的习惯做法是从再生区移出燃烧气，然后在将燃烧气分成各种气流或燃烧气加压等步骤之前，将燃烧气冷却。

在本发明申请的一些过程中，含有烃类原料、也经常含有氢气的反应剂，在能有效促使一个或更多合乎需要的化学反应的条件下，与颗粒状催化剂相接触。这种接触很典型的引起缺氢的烃类物质沉积在催化剂的表面上，这些物质在本领域中称为焦炭。这种高含碳物质在催化剂上的聚集，一般会对催化剂的活性及/或选择性产生有害的影响。这些有害的影响通常是由于含碳的焦炭遮蔽了催化活性中心，或者沉积在催化剂表面上或沉积在孔的内部，因此阻碍了各种活性组分穿过催化剂或送达催化剂表面。在烃类转化工艺中习惯采用周期性更换催化剂，或者如可能的话，通过燃烧除去焦炭以再生催化剂。

在焦炭燃烧的再生程序中，一个失活的或用过的催化剂床层，在足以引发焦炭沉积物燃烧的高温下与含氧气流相接触。含氧气流通常含有最少量的氧，在某一循环方式下控制催化剂床层在进行再生时达到的最高温度。需要对温度控制以防止催化剂的失活或再生设备因超温的损坏，由于含碳物质燃烧时，特别有活性金属存在时经常会促使其燃烧，而可能造成超温。在有些情况下需要或者必须在烧碳步骤后，接着进行其它再生步骤。例如，在烧碳后需要相继进行卤化、干燥和/或还原等步骤。通常进行这些步骤是将分开的气流通过低碳含量的催化剂。这些相继的使催化剂重新处于正常状态或者再生的步骤，在有些情况下，根据它们的性能，进行的最佳条件可以不同于焦炭燃烧的再生步骤的最佳条件。尤其在某些情况下，氯化或干燥步骤要求在比燃烧区操作的温度更热或更冷的温度下进行。因此，在催化剂从烧焦区排出后必须进一步加热或冷却。

本发明的一个目的是提供一个在移动床催化剂再生区中再生颗粒状催化剂的再生方法。本发明的一个具体目的是提供用于移动床催化剂再生区内部的，拥有不同温度的过程气流。本发明的另一个目的是减少为了给移动床催化剂再生区提供各种过程气流所用的设备数量，和减少用于再生区内部的具有不同温度气流的设备数量。本发明的一个具体目的是提供一个比较热的气流，用以加热从催化剂再生区的燃烧区排出的催化剂。达到本发明的这些目的的方法，是将从燃烧区移出的燃烧气，在任何冷却步骤之前通过加压设施，接着将加压气流分出一部分冷却后循环到燃烧区，而较热的另一部分在再生区内的下部使用。

本发明是用于再生的一种气体循环方法，再生是使用过的颗粒催化剂在移动床再生区中烧去碳而达到的。本发明可提供用于再生区不同位置的拥有不同温度的气流。而不必提供诸如以前工艺方法中用以产生高温气体的加热设施，本发明还区别于将需要的氧加入再生区使碳燃烧的方法，本方法的氧气是由进入再生区下部的干燥和氯化气流提供的，此气流逆流通过下降的低含碳催化剂。

本发明一个应用广泛的实施方案，可以称为颗粒状催化剂的再生过程，它包括的步骤有使用过的催化剂进入再生区，呈紧密床向下通过再生区;用过的催化剂与位于再生区内部一个燃烧区中的含氧气流相接触，操作条件是能使用过的催化剂上的碳燃烧，从而生成燃烧气流及低碳催化剂，燃烧气流从再生区排出;低碳催化剂向下通过位于再生器内部的一个温度调整区，在此与调温气流相接触;低碳催化剂向下通过位于再生区内部的一个干燥区，在此与干燥气流相接触;至少压缩燃烧气的大部分，从而产生第一过程气流;第一过程气流的第一整分部分进入温度调整区，作为前面提到的调温气流;使第一过程气流的第二整分部分冷却后进入燃烧区，作为前面提到的含氧气流。

附图图解说明了一个移动床催化重整过程，通过应用从管线31供给的含氧燃烧气，使颗粒状催化剂在再生区12中进行再生，催化剂在再生区的下部氯化及干燥前，通过管线30供给加热气流使其相继加热。

在与本发明有关的移动床系统中，催化剂由于重力的作用，以前述的方式向下移动经过一个反应区。因此必须周期性的向上输送催化剂到反应区或再生区的顶部。对催化剂确切的输送要求及必须输送的次数，取决于各个过程的设计。例如，如果反应区直接装在再生区之上或之下，则只需要将催化剂从此联合回路的底部输送到此回路的顶部。而通常的反应区及再生区更经常采用并列安放方式，则需要从反应区的底部输送一定量的催化剂到再生区的顶部，并同时从再生区的底部将催化剂输送到反应区的顶部。向上输送催化剂可用各种螺旋加料输送设备，吊桶，或其它机械装置。然而，大力推荐的是工业上标准使用的用流化气体输送催化剂的方式，即当气体向上通过输送管时用流化气携带催化剂。在这种操作模式中，催化剂降落入提升罐或提升接合器中，然后由进入提升接合器中的气流向上携带。这些气流可以是氢气、氮气、甲烷，或者其它很多类似气体中的一种。

在催化剂输送系统中，各种贮藏料斗也是习惯应用的方法。例如，贮藏料斗提供一种方便安全的计量，防止了燃烧气进入再生区与含氧气体混合。与此方式相类似，通常要求在再生区和反应区之间，应用某种型式的贮藏料斗或密封设施，以防止含氧气进入反应区。贮藏料斗及其它催化剂操纵容器也被应用于这些过程中以处理催化剂，如用于氯化或金属还原，用于在催化剂通过整个系统输送时的加压或减压。氢气和其它气体在各种贮藏料斗和催化剂处理区中，常用作清扫气、加压气及处理气。适用于本过程的催化剂输送系统的描述，可从标准参考材料中得到。例如，美国专利3839196及3839197描述了催化剂输送系统及控制技术。使催化剂均匀排出和输送的设备公开于美国专利3856662中。在再生区顶部采用一个气析区，在美国专利3825116中有所说明。

成功地再生催化剂所必须的操作程序及条件，当然取决于要进行再生的特定的催化剂。也可以取决于打算使用的催化剂。需要的再生程序是不同的。例如，在用于重整过程的含铂催化剂再生时，通常要求在催化剂经过再生区的烧碳区之后，再经过一个氯化段。相反，在现在推荐的脱氢环二聚过程中，含镓的催化剂中不含卤素组分，故在再生程序中不必进行卤化步骤。

再生程序和操作条件的综述，在先前引证的美国专利3652231;3981824;4094814及4094817中有介绍。这四篇美国专利的说明在此引入作为参照。一般推荐整个单独的再生区中的烧焦段或燃烧区，在约比常压高2.0吋水柱（0.5千帕表压）的压力下操作。压力可以高达约225磅/吋²表压（1551千帕表压），但最好是低于50磅/吋²表压（345千帕表压）。烧碳段的温度必须操作在足以引发和维持焦碳沉积物的燃烧。因此烧焦段操作温度通常至少高于700°F（371℃）。推荐再生区烧碳段操作温度不高于1250°F（676℃），此温度按催化剂床层出口网处测量的温度。特别推荐入口温度低于约900°F（482℃）。再循环通过再生区烧碳段的气体的氧浓度，与作为催化剂温度控制测量的空气相比，要维持在较低的水平。大量的再循环的惰性气与氧气混合后通过催化剂，作为降低热量和除去热量的介质。一般推荐进入再生区烧碳段的气体的总氧含量约低于2.5摩尔%。应用于本处再生区气体中的氧含量最好约为0.4～1.5摩尔%。

卤化段应用的条件受催化剂再生试验的结果所支配，通过试验可确定最佳再生条件和进入再生区的卤素的最小需要量。卤化操作典型的是氯化，但也包括低碳含量的催化剂与不同的卤素如氟、溴或碘接触。在本发明推荐的下列实施方案中，即在催化重整区应用再生区去再生含铂及铝的球状铝颗粒的过程中，卤化步骤包括使低碳催化剂与含氯物质及含氧混合物的气流相接触，操作温度与烧碳段推荐的操作温度相比要升高些。有机氯化物或氯化氢可用作含氯物质。特别当推荐烧碳段在其入口温度在低于900°P（482℃），如890°F（477℃）的条件下时，氯化段最好是在较高的温度下操作。氯化段代表性的入口操作温度为960°F（516℃）。要求增加温度以满足所要求的操作条件，是靠从烧碳段排出的低碳含量催化剂，与位于烧碳段与卤化区中间的加热区中，较热的一部分燃烧气相接触来提供的。

如果继卤化区之后应用干燥区，最好是干燥区的操作温度约与卤化区的相同。干燥段采用高于900°F（482℃）的温度，在充裕的干燥气体流率时通常可以满足要求。推荐的单独结构的再生区，使所有的催化剂处理段或区基本上在相同的压力下操作。仅有的压差是各种蒸汽流通过催化剂床层和不同距离时固有的，距离是指再生区内部分开的不同地点。在再生区内任何两点间的总压差应当低于2磅/吋²（14千帕）。氯化、干燥及加热区的操作压力，由烧碳段选择的操作压力来定。

现在参阅附图，反应区在图中一般以2表示。反应区通常包括三到四个单独的催化剂床层，在催化重整或催化脱氢反应的情况下，伴有段之间的加热。为了简化起见，各段之间对反应剂一般的再加热操作细节没有在图中表示，另外，由于本过程可与反应区相联合，则可不再需要这些段之间的再加热设施。为了简化，图中也没有表明，对理解本发明的概念不必要的其它细节。去反应的原料通过管线1进入反应区。在反应条件下，与催化剂颗粒接触一次或多次以后，反应剂及产品混合物通过管线3从反应区移出，并转送到合适的产品回收设施中去。固体催化剂颗粒通过输送管5从反应区中连续或间歇移出，向下转送入提升管接合容器6中。催化剂靠重力转送，随着催化剂从反应区的底部移出，允许位于上面的催化剂得以向下通过反应区。通过输送管4，供应的刚再生过的催化剂取代了从反应区底部排出的催化剂。氢气或氮气等流化气体通过管线7供给提升管接合器6，其方式是能使用过的催化剂有效地通过输送管8向上输送。用过的催化剂随后进入气析和分离器9，催化剂细颗粒与从管线7来的提升气在此被分离出一股气流，经管线10从本过程中排出。用过的高碳含量催化剂或待再生催化剂，从分离器9向下转移，经输送管11进入图中一般表示为12的再生器。

在再生区内部的催化剂被限制成为紧密体，每一个催化剂颗粒停留在其下面的催化剂颗粒之上。催化剂颗粒逐渐向下移动通过移动床再生区和众多的不同区域，在这些区内与不同的气流相接触。在再生区的上部，催化剂通过分布管43进入环状催化剂床层15，床层15是由内层圆柱形多孔网14与外层圆柱形多孔网13所限定的。这些网将再生区的上部分隔为位于两网之间的环状催化剂停留空间，和两个反应剂或气体输送空间。外层气体输送空间位于外层网13与再生区垂直圆柱壁的内表面之间。内层气体输送空间位于内层网14内部的圆柱形体积。内层气体输送空间的顶部，用无孔的圆板16密封。内层网14最好是向下延伸到再生区的下部，在这较低的地点与保留在再生区的下部内的较低的圆柱形催化剂床层19接触。

在再生区的上部，通过燃烧将催化剂上的碳除去。燃烧是用含氧气流通过管线31进入燃烧区维持的，含氧气中的氧浓度较低。管线31供应的气流进入位于外层网13之外的环状气体输送空间，通过网13的外表面进行分布。从管线31来的气流然后向内通过催化剂床层15，从内层多孔网14涌出，进入圆柱形气体输送空间。这个气流包含如氮气及水蒸汽的循环惰性气，和燃烧产物，诸如水蒸汽及二氧化碳。当气体经过催化剂时，碳燃烧将它加热。所得的较高温的气流通过管线17从圆柱形气体输送空间排出，排出后燃烧气流进入管线26。燃烧气流的一部分按需要通过管线28，从本过程排放，作为移出的最后燃烧产品。燃烧气的其余部分通过管线27，在鼓风机或压缩机29中加压。较热的燃烧气由此加压以克服循环通过再生区时内在的压力降。

经加压的仍然较热的燃烧气的第一部分，用阀34控制流速通过管线30。这股气流通过管线30进入再生区，作为较高温的加热气流，在此也作为调温气流。此较高温的气流通过环形催化床层较小的下面部分，此部分起到加热区的作用，并再涌入位于内层网14内部的圆柱形气体输送空间。加热气流与由管线31供给的去促进焦炭燃烧的燃烧气流的相互混合物，受到环形挡板18的限制，此挡板从再生区壁的内表面延伸到环形气体输送空间中。

管线27的较热的加压燃烧气流的其余部分，通过管线31进入冷却设施32，冷却设施最好采用以空气作为冷却介质的间接热交换。管线31的气流通常也流经加热设施33，从图中可看出33也是间接热交换的设施。加热设施33在过程操作时通常不用，但在再生区开工时用以加热催化剂，足以得到自给的燃烧条件。调温气通过管线31进入再生区的燃烧区，用以维持进入再生区的催化剂上碳的燃烧。将燃烧需要的氧混入位于内层网14内部的圆柱形气体输送空间的气体中，带氧气的气体进入再生区的底部，向上流动经过圆柱形催化剂床层，然后进入圆柱形气体输送空间的底部。所有的氧气最好都按这种方式加入。然而，一部分或全部氧气也能用其它方法，如加入管线31来提供。

在再生区的下部，催化剂在燃烧区除去碳并在调温（加热）区加热后，进入氯化区，在氯化区限制为圆柱形催化剂床层19，并充满催化剂再生区在此部位的圆柱形横截面之内的全部可得到的空间。催化剂的氯化是由通过管线39加入再生区的氯化气流进行的，氯化气通过分布设施21分布到催化剂床层内部，分布设施可以是带孔的输送管或者是伸入圆柱形催化剂床层中的输送管。氯化气中最好也含氧气，气体从分布器21流出，向上流入再生区的上部。催化剂从氯化区向下流动进入干燥区，催化剂在此保持为圆柱形床层20。从管线35流出的热空气通过输送管37及分布管22进入干燥区的下部。干燥空气向上与非常缓慢下降的催化剂呈逆流流动。从管线35米的空气中的氧气，最后也升入圆柱形内层网14内部的圆柱形气体转送空间中，与燃烧气相合并。从管线35来的空气的一部分通过管线36，与氯气或其它含氯物质混合以提供氯化气流。

低碳含量并经氯化及干燥的催化剂，通过管线23从再生区排出，输送入贮藏料斗24。催化剂的输送可用位于管线23或40的绝对密封的阀加以调节，催化剂从贮藏料斗24经管线40排出。贮藏料斗24基本上起密封设施的作用，以防止从再生区出来的空气与烃类转化过程其它部分中的氢气及烃类混合。因此，氮气或其它的惰性气从管线25提供，它们最好经过管线23向上流动，进入再生区去清扫下降的催化剂中的氧气。再生催化剂通过管线40转送到提升接合容器41中。将一股氢气从管线42引入容器41有两个目的，一个是还原再生催化剂的金属组分，另一个是流化再生催化剂，以使其通过输送管4向上转送回反应区。还原气最好是氢气，虽然轻烃类如甲烷也可以应用。还原可以当催化剂停留在图中所示提升接合容器中等待输送时进行，或者在分离的容器中进行。还原要求的条件取决于所使用的催化剂。操作压力要求高于大气压力、温度超过750°F（399℃），及有氢气或甲烷还原气存在时进行。有些情况下，重整催化剂需要温度约950°F（610℃），进行60分钟或更长一些。对本发明的一个实施方案的描述，并非为了把其它没有在图中表示的变化方案排除在本发明范围之外。例如，再生容器中的催化剂床层可以有不同的结构，如全是园柱形的或全是环状的，或者再生区可以包含两个或更多的分开容器而不象所描述的是单个容器。

本发明的一个实施例，可以称为对烃类移动床转化工艺的反应区中用的固体催化剂的再生过程，该过程包含的步骤有：使从烃类转化过程反应区中排出的用过的催化剂，进入单独的催化剂再生区，并象紧密床一样向下经过再生区;使用过的催化剂与含氧气流在再生区内的燃烧区中相接触条件是能使用过的催化剂上的碳燃烧，并生成燃烧气流与低碳催化剂，燃烧气流从再生区排出;低碳催化剂向下进入并通过位于再生区内的加热区，低碳催化剂在此与加热气流相接触;加热后的低碳催化剂向下进入并通过位于再生区的一个氯化区，加热后的低碳催化剂在此与包括含氯物质的氯化气流相接触;从再生区排出低碳催化剂;至少将燃烧气流的大部分进行加压，由此产生较高的第一过程气流;第一过程气流的第一等分部分进入加热区作为前面提到的加热气流;第一气流的第二等分部分用间接热交换冷却，然后进入燃烧区作为前面提到的含氧气流。

如前所述，本方法可用于较广范围的各种过程，包括脱氢环二聚或石蜡烃的脱氢等过程。应用于移动床反应器脱氢过程的原料烃类，通常为一种或多种C₂到C₆的直链或带支链的石蜡烃。虽然操作一个脱氢区以转化两种或更多的轻烃类的混合物是可能的，但进入脱氢区的原料最好主要由同一个碳数的烃或烃类组成。脱氢区使用的催化剂和操作条件可从已有的文献中找到。推荐的脱氢催化剂包括载带活性催化组分的球形颗粒状氧化铝。推荐的催化活性组分包括铂、一种卤素如氯、钾和锡。有关轻石蜡烃脱氢催化剂的进一步信息可参考美国专利4469811。脱氢反应区出来的流出物可以用与重整区流出物相同的方法处理，即部分冷凝生成富含氢的汽相和液相冷凝物，冷凝液送分馏塔或其它产品回收设施。

当本过程用于烃类的脱氢环二聚时，推荐的原料是C₃到C₅的直链石蜡烃。脱氢环二聚过程的原料可以含有较大量的同碳数的烯烃。这可使此过程生产富含芳烃的产品，根据原料组成此产品中也可能含有大量带支链的C₆到C₉烃类。脱氢环二聚过程的产品也可用类似重整过程中应用的方法来回收，反应区出来的流出物受冷却和部分冷凝，生成富含氢的汽相和含有产品及原料烃类的冷凝液。液相冷凝物通常被转送到分馏设施，以便从重产品烃类中分离剩余的轻原料烃类，并可以循环回反应区。这个过程进一步的详细说明可从美国专利3756922;4291182;4157356及4354049中得到。

又如前所述，本方法最好与具有石脑油沸程烃类混合物的催化重整过程联合应用。这种石脑油混合物一般是从原油中分出的，但也可以从页岩油、焦油砂，煤或其它含碳氢化合物的物质中生成。重整是一个汽相反应，在催化床层温度约750-1050°F（399-566℃）范围内进行。通常不希望催化剂床层温度超过1020°F（549℃）。其它重整条件通常包括压力约20-1000磅/吋²表压（951-6895千帕表压），最好是压力低于150磅/吋²表压（1034千帕表压），液体小时空速约0.2-10.0小时^-1，及氢与烃类的摩尔比约为0.5∶1.0到10.0∶1.0范围内。液体小时空速是每小时进行接触的新鲜进料的体积除以总的催化剂颗粒的体积。推荐的液体小时空速的范围约为3.0-8.0小时^-1。催化剂床层的入口温度通常维持在约950°F（510℃）以上。典型的重整催化剂含有一种或多种第Ⅷ族的贵金属（铂、铱、铑及钯），和一种卤素如氯和/或氟。催化剂的这些组分载于多孔耐热材料载体，例如氧化铝上。重整催化剂也可以包括一种或更多的附加金属催化组分，如铼、锗或锡，现在催化剂中最好含有锡。关于适合于催化重整过程的催化剂的进一步详细说明可参考美国专利3740328;3745112;3948804;及4367137。用于移动床反应及再生的催化剂的物理形状最好是坚硬的球形颗粒，它的直径约为1/64-5/32吋（0.4-4毫米）的直径。

重整反应区的汽相流出物最好按前述相同方式处理。即使汽相流出物去热交换以回收有用的热量，然后进一步冷却使其部分冷凝并生成混合相流出物，再将混合相送入汽液分离器。通常分离器的操作压力略低于反应区内维持的压力。因此分离器的操作压力约为10-950磅/吋²表压（69-6550千帕表压），最好低于约145磅/吋²（1000千帕表压）。分离器通常操作于约85-155°F（29-68℃）温度下。从分离器底部分出的液相冷凝液，最好去进行一个再接触步骤，在此步骤中冷凝液被加压，并与从分离器顶部分出的压缩汽相物质汇合，其目的是提高回收氢的纯度和增加液体烃的收率。在此再接触步骤后，使汽液两相再一次分离，此时的液相被转送入分馏设施。典型的分馏设施，其第一段由脱丁烷塔构成。适用的产品回收技术描述于包括美国专利3882014及4364820等先有技术中。脱氢和脱氢环二聚过程应用类似的回收方案，但它们不采用再接触步骤。

Claims (8)

1、一种用于移动床催化剂再生区的气体循环方法，其中催化剂以紧密床方式向下通过再生区，该催化剂在再生区中的燃烧区内与入口温度为482℃的含氧气流接触，其条件是使催化剂上存在的碳燃烧并产生燃烧气流（从再生区排出）和低碳催化剂;低碳催化剂从燃烧区向下通过再生区内的温度调节区，并与加热气流接触使温度增加到482℃以上;低碳催化剂从温度调节区再向下通过再生区内的干燥区，并与干燥气流接触，产生再生的颗粒催化剂，其特征在于下列步骤：

ⅰ）将至少大部分燃烧气流压缩，产生第一过程气流，

ⅱ）将第一过程气流的第一等分部分作为前面提到的加热气流通入温度调节区;和

ⅲ）将第一过程气流的第二等分部分冷却，然后将其作为前面提到的含氧气流通入燃烧区。

2、权利要求1所述的过程，其特征是干燥气流内含氧气，它在再生区内向上流进燃烧区，以提供在燃烧区内所需的氧气。

3、权利要求1所述的过程，其另一特征是有一个氯化区位于温度调节区与干燥区之间，一种含有含氯物质的氯化气流流进氯化区。

4、权利要求3所述的过程，其另一特征是氯化气流内也含有氧气。

5、权利要求4所述的过程，其另一特征是氯化气流与其中含有的氧气一起，向上通过低催化剂进入燃烧区，氧气在燃烧区燃烧碳时被消耗。

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