CN100390206C - 一种催化剂活性组分及包含该活性组分的催化剂 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种适用于乙烯聚合或乙烯与α-烯烃的共聚合反应的烯烃聚合催化剂活性组分及含有该活性组分的催化剂，其是将给电子体化合物和卤代烃引入到含钛的活性组分中，得到高活性的烯烃聚合催化剂。用该方法制备的催化剂进行烯烃聚合时，得到的聚合物堆密度大，树脂的颗粒形态好，共聚性能好。这种催化剂可适合现有烯烃聚合淤浆法工艺。
Description
技术领域
本发明涉及一种用于乙烯聚合或共聚合的催化剂活性组分以及包括该活性组分的催化剂。
背景技术
乙烯聚合通常要求催化剂有较高的催化活性，并具有长效性，同时，也要求聚合物分子量和分子量分布可控制，以及具有良好的形态，以使工艺稳定，提高运转效能。目前，工业上使用的Ziegler-Natta型聚乙烯催化剂均为负载型高效催化剂，所用的载体一般都为氯化镁。当前，聚乙烯催化剂已经不仅要求活性高，更重要的是要求共聚性能好，所得聚乙烯的堆密度要大、粒度分布要均匀、细粉少，聚合物的物理机械性能好等特点，这是未来聚乙烯催化剂发展的方向。这就要求催化剂需具有较高的机械磨损强度并具有良好的颗粒形态。研究认为，氯化镁的晶型对催化剂的催化活性有极大的影响。早期多采用研磨的方法制备氯化镁载体，但这种方法的缺点是催化剂颗粒形态不好，因此用这种催化剂制备的聚合物同样颗粒形态不好，细粉多，表观密度低。后期较多地采用化学方法破坏氯化镁的晶格，再负载催化活性组分从而提高催化剂活性。常用的化学方法是将氯化镁用乙醇完全溶解后，再脱除多余的乙醇，如CN1085569A公开了一种制备钛催化剂的方法，该方法将卤化镁与含至少六个碳原子的醇和烃溶剂形成镁溶液，然后再与有机铝化合物反应制成固体镁铝络合物。将该固体镁铝化合物悬浮于烃溶剂中，加入四价钛化合物即得到适用于乙烯聚合的固体钛催化剂。
CN1050389A公开了一种乙烯聚合催化剂，该催化剂含有氯化镁和二氧化硅，活性组分为TiX4，此外还含有络合剂ROH、给电子体酯和烷基铝化合物。该催化剂的制备方法是将氯化镁和二氧化硅混合，再加入适量醇，使醇/镁摩尔比为3～25∶1，搅拌下充分反应，再加入烷基铝和酯，除去多余的醇，得到催化剂固体组分。
以上制备方法也不是很有效，同时，由于需把氯化镁负载于价格昂贵的硅胶上，这样也导致催化剂成本提高。
因此，通过合适化学修饰氯化镁以得到形态良好的催化剂也是当前乙烯聚合催化剂的研究方向。
化学修饰氯化镁的方法有很多，CN1118488C报道了一种乙烯聚合催化剂，该催化剂含有卤代烃，活性组分为TiX4，通过卤代烃的修饰，氯化镁的形态得到了改善，不仅催化活性提高，树脂的堆密度也明显增加。但是此催化剂需要用烷基铝进行脱醇，这势必增加了催化剂成本，并增加环保问题。
CN1112373C公开了一种乙烯聚合催化剂，该催化剂含有通过加入给电子体对催化剂进行修饰，氯化镁的形态得到了改善，催化活性提高，树脂的堆密度也明显增大。但此专利用TiCl4进行脱醇，因此用量非常大，TiCl4/MgCl2摩尔比达36，此专利中溶剂量非常少，在所有公开的实施例中，溶剂量仅为每摩尔镁0.56～0.74升。本发明人经反复的实验证明，上述专利中溶剂量的多少，对最后得到的催化剂颗粒形态有很大影响，由于溶剂量过分小，导致催化剂粒子过细，同时，催化剂沉降很慢，给洗涤造成了很大的困难，因此催化剂只能在浆液下使用，不能做成干份，这样也限制了其用途。
发明内容
本发明的一个目的是提供一种用于乙烯聚合或共聚合的催化剂活性组分。
本发明的再一目的是提供一种包括上述活性组分和助催化剂有机铝化合物R3-nAlXn的催化剂。
本发明为了克服上述现有技术中存在的缺点，提出一种用于烯烃聚合或共聚合的催化剂，将给电子体和卤代烃同时引入到含钛的活性组分当中，同时增加溶剂量，这样所得催化剂颗粒大；并且，在催化剂活性组分的制备过程中仅仅需要少量钛化合物；不需要在聚合的时候加入卤代烃以提高催化剂活性。本发明还有个特点就是无需用烷基铝脱醇，降低了成本减少了环境污染。综上所述，在使用本发明的催化剂时，不仅催化活性提高，且制得的聚乙烯产品形态好、颗粒分布均匀，堆密度高。同时，该发明催化剂的共聚性能大大优于现有技术，并对现有的聚合工艺无任何影响。
根据本发明的一种用于乙烯聚合或共聚合的催化剂活性组分，由包括以下步骤的方法制备：
(1)镁醇合物浆液的制备：在50～180℃下，在含有至少一种C6～12脂肪烃的惰性烃类溶剂中，镁化合物与含2～10个碳原子的有机醇反应0.5～3小时形成均匀溶液，其中镁/醇的摩尔比为1∶0.5～6，每摩尔镁化合物使用1.8～5.0升惰性烃类溶剂，并优选步骤反应温度为70～120℃，镁/醇的摩尔比为1∶2～4，每摩尔镁化合物使用2.0～3.0升惰性烃类溶剂；
(2)将制备的镁醇合物浆液与给电子体反应，其中反应温度为20～70℃、优选40～60℃，基于每摩尔镁化合物，加入0.08～0.3摩尔的给电子体；
(3)将(2)中的反应液与钛化合物Ti(OR)4-nXn进行预载钛反应，其中反应温度为-20～20℃、优选-10～10℃，X为卤素，R为烷基，n为0或小于等于4的整数，基于每摩尔镁化合物加入1.0～50.0、优选5.0～12.0摩尔的所述钛化合物；
(4)将(3)中的反应液与卤代烃进行载钛反应，其中在1～4小时内将反应温度升到70～130℃、优选2～3小时内将反应温度升到90～110℃，继续反应1～6、优选2～4小时，卤代烃的摩尔用量为镁化合物的摩尔用量的2～20倍、优选5～20倍；
(5)过滤(4)中反应浆液，用溶剂洗涤、干燥，得到固体催化剂活性组分；
其中所述的镁化合物为选自MgCl2、MgBr2、MgI2、Mg(OEt)2、Mg(OPr)2、Mg(OBu)2中的一种或几种；所述的有机醇为选自乙醇、丙醇、丁醇、己醇、2-甲基戊醇、正庚醇、2-乙基己醇、正辛醇中的一种或几种；所述的给电子体为一种无活泼氢的有机硅化合物或羧酸酐，或其混合物，优选所述无活泼氢的有机硅化合物为选自四甲氧基硅烷、四乙氧基硅烷、四丙氧基硅烷、四丁氧基硅烷中的一种或几种，优选所述羧酸酐为邻苯二甲酸酐或邻苯二乙酸酐，或其混合物。
根据本发明的催化剂活性组分，优选所述的卤代烃为选自1，2-二氯乙烷、1，3-二氯丙烷、1，4-二氯丁烷、1，6-二氯己烷、一氯环己烷、二氯环己烷、一氯环戊烷、二氯环戊烷中的一种或几种。
在本发明的方法中卤代烃可以在载钛步骤(4)中加入，也可以在载钛后的步骤(5)中或聚合时加入，目前多见在步骤(5)中或聚合时加入，而本发明在步骤(4)中加入可以大大的提高催化活性，显著增加聚合物堆密度效果，并且操作也更简单，而且目前还未有在载钛步骤中加入卤代烃的报道。
根据本发明的催化剂活性组分，优选所述的钛化合物Ti(OR)4-nXn为选自四氯化钛、四溴化钛、四碘化钛、四丁氧基钛、四乙氧基钛、一氯三乙氧基钛、二氯二乙氧基钛、三氯一乙氧基钛中的一种或几种。
本发明还提供了一种用于烯烃聚合或共聚合的催化剂，包括：
如上所述的本发明的催化剂活性组分和助催化剂有机铝化合物R3-nAlXn，其中X为卤素，R为C1～C6烷基，n为0或小于3的整数；其中助催化剂中的铝与催化剂活性组分中的钛的摩尔比为20～800、优选摩尔比为50～300。
本发明的催化剂克服了现有技术中的不足，具有以下特点：
1.由于本发明制备的催化剂颗粒大，催化剂颗粒的沉降速度快，容易洗涤，因此使催化剂的制备更为简单，制备周期大大缩短，这对于催化剂的工业生产十分有利。
2.在催化剂制备过程中免除了用烷基铝脱醇，同时也减少了TiCl4用量，从而减少了对环境的污染。
3.本发明的催化剂具有良好的聚合性能，催化剂的聚合效率在4万倍左右，聚合物的颗粒形态和堆密度也好于现有技术。
本发明的催化剂具有优异的共聚性能，这方面大大优于现有，在加入少量的共聚单体时，未收集到己烷中的低聚物，在共聚单体较多时，能收集少量低聚物，而现有技术通常会产生大量的低聚物，所得共聚聚合物颗粒形态和堆密度也好于现有技术，这对于新产品的开发和装置的长周期运行具有相当重要性。
具体实施方式
下面通过实例详细说明本发明，应该清楚地理解，这里所描述的本发明形式仅仅是说明性的，不意味着限制本发明。本发明包括了在权利要求范围内的所有改进。
实施例1
把4.76克(0.05mol)MgCl2，100mL癸烷和31mL异辛醇(0.2mol)，加热至130℃反应180分钟，降温至50℃，于此温度下加入1.1mL四乙氧基硅烷继续反应60分钟，冷却至室温后。在0℃下用90分钟时间缓慢滴加50mLTiCl4于混合溶液中，滴加完毕后加入25mL氯代环己烷用120分钟时间缓慢升温至110℃反应120分钟，得到固体催化剂，停止搅拌后，会发现固体催化剂颗粒沉降速度很快。反应结束后热过滤出固体催化剂。用己烷洗涤，每次40mL，至滤液基本为无色，其中游离钛含量小于0.3mg/mL，干燥后得固体催化剂，钛含量为5.92wt％，Mg含量为17.4wt％，Cl含量为63.5wt％。
实施例2
把5.7克(0.05mol)Mg(OEt)2，100mL癸烷和31mL丁醇(0.2mol)，加热至130℃反应180分钟，降温至50℃，于此温度下加入1.1mL四丁氧基硅烷继续反应60分钟，冷却至室温后。在0℃下用90分钟时间缓慢滴加50mL四乙氧基钛于混合溶液中，滴加完毕后加入25mL1，2-二氯乙烷用120分钟时间缓慢升温至110℃反应120分钟，得到固体催化剂，停止搅拌后，会发现固体催化剂颗粒沉降速度比较快。反应结束后热过滤出固体催化剂。用己烷洗涤，每次40mL，至滤液基本为无色，其中游离钛含量小于0.3mg/mL，干燥后得固体催化剂，钛含量为5.87wt％，Mg含量为16.8wt％，Cl含量为62.8wt％。
实施例3
把4.76克(0.05mol)MgCl2，100mL癸烷和18.3mL异辛醇(0.2mol)，加热至130℃反应180分钟，降温至50℃，于此温度下加入1.1mL四乙氧基硅烷继续反应60分钟，冷却至室温后。在0℃下用90分钟时间缓慢滴加50mLTiCl4于混合溶液中，滴加完毕后加入25mL氯代环己烷用120分钟时间缓慢升温至110℃反应120分钟，得到固体催化剂，停止搅拌后，会发现固体催化剂颗粒沉降速度很快。反应结束后热过滤出固体催化剂。用己烷洗涤，每次40mL，至滤液基本为无色，其中游离钛含量小于0.3mg/mL，干燥后得固体催化剂，钛含量为6.02wt％，Mg含量为17.1wt％，Cl含量为64.3wt％。
实施例4
把4.76克(0.05mol)MgCl2，100mL癸烷和31mL异辛醇(0.2mol)，加热至130℃反应180分钟，降温至50℃，于此温度下加入1.1mL四乙氧基硅烷和1.1克邻苯二甲酸酐继续反应60分钟，冷却至室温后。在0℃下用90分钟时间缓慢滴加50mLTiCl4于混合溶液中，滴加完毕后加入25mL氯代环己烷用120分钟时间缓慢升温至110℃反应120分钟，得到固体催化剂，停止搅拌后，会发现固体催化剂颗粒沉降速度很快。反应结束后热过滤出固体催化剂。用己烷洗涤，每次40mL，至滤液基本为无色，其中游离钛含量小于0.3mg/mL，干燥后得固体催化剂，钛含量为6.02w％，Mg含量为16.4w％，Cl含量为62.5w％。
实施例5
把4.76克(0.05mol)MgCl2，100mL癸烷和31mL异辛醇(0.2mol)，加热至130℃反应180分钟，降温至50℃，于此温度下加入2.2mL四乙氧基硅烷和1.1克邻苯二甲酸酐继续反应60分钟，冷却至室温后。在0℃下用90分钟时间缓慢滴加50mLTiCl4于混合溶液中，滴加完毕后加入25mL氯代环己烷用120分钟时间缓慢升温至110℃反应120分钟，得到固体催化剂，停止搅拌后，会发现固体催化剂颗粒沉降速度很快。反应结束后热过滤出固体催化剂。用己烷洗涤，每次40mL，至滤液基本为无色，其中游离钛含量小于0.3mg/mL，干燥后得固体催化剂，钛含量为5.85w％，Mg含量为16.8w％，Cl含量为62.0w％。
实施例6
把MgCl2 4.76克(0.05mol)，100mL癸烷和31mL异辛醇(0.2mol)，加热至130℃反应180分钟，降温至50℃，于此温度下加入3.3mL四乙氧基硅烷和1.1克邻苯二甲酸酐继续反应60分钟，冷却至室温后。在0℃下用90分钟时间缓慢滴加50mLTiCl4于混合溶液中，滴加完毕后加入25mL氯代环己烷用120分钟时间缓慢升温至110℃反应120分钟，得到固体催化剂，停止搅拌后，会发现固体催化剂颗粒沉降速度很快。反应结束后热过滤出固体催化剂。用己烷洗涤，每次40mL，至滤液基本为无色，其中游离钛含量小于0.3mg/mL，干燥后得固体催化剂，钛含量为6.3w％，Mg含量为16.0w％，Cl含量为62.0w％。
实施例7
把MgCl2 4.76克，加90mL癸烷和22mL异辛醇，加热至130℃反应180分钟，降温至50℃，于此温度下加入0.75mL四乙氧基硅烷和0.75克邻苯二甲酸酐继续反应60分钟，冷却至室温后。在0℃下用90分钟时间缓慢滴加35mLTiCl4+18mL癸烷的于混合溶液中，滴加完毕后加入25mL氯代环己烷用120分钟时间缓慢升温至110℃反应120分钟，得到固体催化剂，停止搅拌后，会发现固体催化剂颗粒沉降速度很快。反应结束后热过滤出固体催化剂。用己烷洗涤，每次40mL，至滤液基本为无色，其中游离钛含量小于0.3mg/mL，干燥后得固体催化剂，钛含量为5.9w％，Mg含量为16.8w％，Cl含量为62.5w％。
实施例8
MgCl2 4.76克，加125mL癸烷和31mL异辛醇，加热至130℃回流反应180分钟，降温至50℃，于此温度下加入1.1mL四乙氧基硅烷和0.8克邻苯二甲酸酐继续反应60分钟，冷却至室温后。在0℃下用90分钟时间缓慢滴加35mLTiCl4+25mL癸烷的于混合溶液中，滴加完毕后加入25mL氯代环己烷用120分钟时间缓慢升温至110℃反应120分钟，得到固体催化剂，停止搅拌后，会发现固体催化剂颗粒沉降速度很快。反应结束后热过滤出固体催化剂。用己烷洗涤，每次40mL，至滤液基本为无色，其中游离钛含量小于0.3mg/mL，干燥后得固体催化剂，钛含量为5.95w％，Mg含量为16.3w％，Cl含量为61.8w％。
实施例9
MgCl2 4.76克，加125mL癸烷和31mL异辛醇，加热至130℃回流反应180分钟，降温至50℃，于此温度下加入1.1mL四乙氧基硅烷和0.5克邻苯二甲酸酐继续反应60分钟，冷却至室温后。在0℃下用90分钟时间缓慢滴加35mLTiCl4+25mL癸烷的于混合溶液中，滴加完毕后加入25mL氯代环己烷用120分钟时间缓慢升温至110℃反应120分钟，得到固体催化剂，停止搅拌后，发现固体催化剂颗粒沉降速度很快。反应结束后热过滤出固体催化剂。用己烷洗涤，每次40mL，至滤液基本为无色，其中游离钛含量小于0.3mg/mL，干燥后得固体催化剂，钛含量为6.01w％，Mg含量为16.9w％，Cl含量为61.6w％。
实施例10
MgCl2 4.76克，加125mL癸烷和31mL异辛醇，加热至130℃回流反应180分钟，降温至50℃，于此温度下加入1.1mL四乙氧基硅烷和1.1克邻苯二甲酸酐继续反应60分钟，冷却至室温后。在0℃下用90分钟时间缓慢滴加50mLTiCl4+25mL癸烷的于混合溶液中，滴加完毕后加入25mL 1，2-二氯乙烷己烷用90分钟时间缓慢升温至110℃反应120分钟，反应结束后热过滤，停止搅拌后，发现固体催化剂颗粒沉降速度很快。反应结束后热过滤出固体催化剂。用己烷洗涤，每次40mL，至滤液基本为无色，其中游离钛含量小于0.3mg/mL，干燥后得固体催化剂，钛含量为6.01w％，Mg含量为16.9w％，Cl含量为61.6w％。
实施例11
MgCl2 4.76克，加125mL癸烷和31mL异辛醇，加热至130℃回流反应180分钟，降温至50℃，于此温度下加入1.1mL四乙氧基硅烷和0.5克邻苯二甲酸酐继续反应60分钟，冷却至室温后。在0℃下用90分钟时间缓慢滴加50mLTiCl4+25mL癸烷的于混合溶液中，滴加完毕后加入25mL 1，2-二氯乙烷己烷用90分钟时间缓慢升温至110℃反应120分钟，反应结束后热过滤，停止搅拌后，发现固体催化剂颗粒沉降速度很快。反应结束后热过滤出固体催化剂。用己烷洗涤，每次40mL，至滤液基本为无色，其中游离钛含量小于0.3mg/mL，干燥后得固体催化剂，钛含量为6.1w％，Mg含量为17.2w％，Cl含量为62.1w％。
比较例1
MgCl2 4.76克，加50mL癸烷和31mL异辛醇，加热至130℃回流反应180分钟，降温至50℃，于此温度下加入3.3mL四乙氧基硅烷继续反应60分钟，冷却至室温后。在0℃下用90分钟时间缓慢滴加200mLTiCl4于混合溶液中，滴加完毕后用90分钟时间缓慢升温至110℃反应120分钟，反应结束，停止搅拌后，发现固体催化剂颗粒沉降速度很慢。热过滤出固体催化剂。用己烷洗涤，每次40mL，至滤液基本为无色，其中游离钛含量小于0.3mg/mL，干燥后得固体催化剂，钛含量为5.3w％，Mg含量为17.8w％，Cl含量为61.1w％。
比较例2
MgCl2 4.76克，加150mL癸烷和13.5mL乙醇，保温30℃下反应120分钟，于此温度下再滴加一氯二乙基铝(配制成2.23摩尔浓度的己烷溶液)21.6mL，于35℃下继续反应90分钟，升温至60℃下30分钟后，缓慢滴加16mLTiCl4于混合溶液中，滴加完毕后升温至65℃反应120分钟，反应结束，停止搅拌后，发现固体催化剂颗粒沉降速度很慢。热过滤出固体催化剂。用己烷洗涤，每次40mL，至滤液基本为无色，其中游离钛含量小于0.3mg/mL，干燥后得固体催化剂，钛含量为5.1w％，Mg含量为18.3w％，Cl含量为60.1w％。
乙烯聚合
在10升不锈钢高压釜中，经氮气置换后，依次加入脱水己烷3升，三乙基铝的己烷溶液(按Al/Ti摩尔比为200)，以及上述实施例1制备的催化剂20mg，通入氢气至0.2Mpa(表压)，生温至70℃，再通入乙烯至釜压为0.8Mpa(表压)，在80℃，保持釜压为0.8Mp下聚合反应2小时，得到聚乙烯产品，各实例所用催化剂、催化活性和聚乙烯物性见表1。聚乙烯熔融指数(MI)用ASTM-D-1238方法测定，表观密度用ASTM-D-1895方法测定
乙烯与丁烯-1共聚合
在10升不锈钢高压釜中，经氮气置换后，依次加入脱水己烷3.5升，三乙基铝的己烷溶液(按Al/Ti摩尔比为200)，以及上述实施例1制备的催化剂20mg，加入一定量的丁烯-1，通入至0.2Mpa的氢气(扣除丁烯-1压力后的表压)，生温至70℃，再通入乙烯至釜压为0.8Mpa(扣除丁烯-1压力后的表压)，在80℃，保持釜压为0.8Mp下聚合反应2小时，得到聚乙烯产品，各实例所用催化剂、催化活性和聚乙烯物性见表2。聚乙烯熔融指数(MI)用ASTM-D-1238方法测定，表观密度用ASTM-D-1895方法测定
表1
表2
| 实施例 | 丁烯(g) | 催化活性×10-<sup>4</sup>gPE/gcat | 堆密度g/cm<sup>3</sup> | 低聚物mg/ml | 熔点℃ | MIg/min |
| 实施例1 | 50 | 4.55 | 0.33 | 未测出 | 129.85 | 1.56 |
| 实施例1 | 100 | 2.9 | 0.31 | 1.32 | 127.48 | 2.38 |
| 比较例2 | 100 | 2.6 | 结块 | 15.7 | 126.05 | 2.56 |
Claims (10)
1.一种用于乙烯聚合或共聚合的催化剂活性组分，其特征在于，由包括以下步骤的方法制备：
(1)镁醇合物浆液的制备：在50～180℃下，在含有至少一种C6～12脂肪烃的惰性烃类溶剂中，镁化合物与含2～10个碳原子的有机醇反应0.5～3小时形成均匀溶液，其中镁/醇的摩尔比为1∶0.5～6，每摩尔镁化合物使用1.8～5.0升惰性烃类溶剂；
(2)将制备的镁醇合物浆液与给电子体反应，其中反应温度为20～70℃，基于每摩尔镁化合物，加入0.08～0.3摩尔的给电子体；
(3)将(2)中的反应液与钛化合物Ti(OR)4-nXn进行预载钛反应，其中反应温度为-20～20℃，X为卤素，R为烷基，n为0或小于等于4的整数，基于每摩尔镁化合物加入1.0～50.0摩尔的所述钛化合物；
(4)将(3)中的反应液与卤代烃进行载钛反应，其中在1～4小时内将反应温度升到70～130℃，继续反应1～6小时，卤代烃的摩尔用量为镁化合物的摩尔用量的2～20倍，所述卤代烃为卤代烷烃或卤代环烷烃；
(5)过滤(4)中反应浆液，用溶剂洗涤、干燥，得到固体催化剂活性组分；其中，
所述的镁化合物为选自MgCl2、MgBr2、MgI2、Mg(OEt)2、Mg(OPr)2、Mg(OBu)2中的一种或几种；
所述的有机醇为选自乙醇、丙醇、丁醇、己醇、2-甲基戊醇、正庚醇、2-乙基己醇、正辛醇中的一种或几种；
所述的给电子体为一种无活泼氢的有机硅化合物，或其混合物。
2.如权利要求1所述的催化剂活性组分，其特征在于，步骤(1)中的反应温度为70～120℃，镁/醇的摩尔比为1∶2～4，每摩尔镁化合物使用2.0～3.0升惰性烃类溶剂。
3.如权利要求1所述的催化剂活性组分，其特征在于，步骤(2)中反应温度为40～60℃。
4.如权利要求1所述的催化剂活性组分，其特征在于，步骤(3)中反应温度为-10～10℃，基于每摩尔镁化合物加入5.0～12.0摩尔的所述钛化合物。
5.如权利要求1所述的催化剂活性组分，其特征在于，步骤(4)中在2～3小时内将反应温度升到90～110℃，继续反应2～4小时卤代烃的摩尔用量为镁化合物的摩尔用量的5～20倍。
6.如权利要求1所述的催化剂活性组分，其特征在于，所述无活泼氢的有机硅化合物为选自四甲氧基硅烷、四乙氧基硅烷、四丙氧基硅烷、四丁氧基硅烷中的一种或几种。
7.如权利要求1所述的催化剂活性组分，其特征在于，所述的卤代烃为选自1，2-二氯乙烷、1，3-二氯丙烷、1，4-二氯丁烷、1，6-二氯己烷、一氯环己烷、二氯环己烷、一氯环戊烷、二氯环戊烷中的一种或几种。
8.如权利要求1所述的催化剂活性组分，其特征在于，所述的钛化合物Ti(OR)4-nXn为选自四氯化钛、四溴化钛、四碘化钛、四丁氧基钛、四乙氧基钛、一氯三乙氧基钛、二氯二乙氧基钛、三氯一乙氧基钛中的一种或几种。
9.一种用于烯烃聚合或共聚合的催化剂，其特征在于包括
(i)权利要求1所述的催化剂活性组分；和
(ii)助催化剂有机铝化合物R3-nAlXn，其中X为卤素，R为C1～C6烷基，n为0或小于3的整数；
其中助催化剂中的铝与催化剂活性组分中的钛的摩尔比为20～800。
10.如权利要求9所述的用于烯烃聚合或共聚合的催化剂，其特征在于其中助催化剂中的铝与催化剂活性组分中的钛的摩尔比为50～300。
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