CN100386162C - 高齿翅片铜管的制作工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高齿翅片铜管的制作工艺，其工艺流程是：铜管轧制清洗检验包装入库。其轧制工艺为：切入旋轧初挤压旋压挤压形成高翅精整翅形成型。采用三组分别由电机带动的多个刀片组成的辊轧，即三辊轧机，单独传动，冷轧一次成型。三辊轧机分别做顺时针转动，轧辊按着120度方向布置，此时被轧制管材被迫做逆时针旋转，刀片直径由管材入口处不断加大，管材的不断被刀片切入，轧头沿120度方向可以调整，即切入深度的调整，轧头又可以沿自身转动中心线与轧制中心线调整，因此形成螺纹外翅。本发明适用于高齿翅片的制造，高齿翅片广泛应用于电力、能源、化工及家电领域。
Description
技术领域
本发明涉及一种高齿翅片铜管的制作工艺。
背景技术
随着科学技术的迅速发展，要求热交换器向高效、节能、小型化、环保方向发展，这也就要求热交换器用铜管，具有传热快、高效能、环保、节能、高精度等特点。目前国内市场上热交换器用铜管，大都采用简单的铜、铝等金属光管，或用焊接的方法将散热片固定在光管的外圆周上。也有的散热管则采用内螺纹或低齿管，上述这种散热管的缺点是散热效率低，制造成本高。特别是国际上发达国家目前在制冷用蒸发器、冷凝器的生产开始采用高齿翅片新材料，用高齿翅片管作热交换器用管，从而达到了高效、节能、小型化的目的。翅片铜管是一种在内外表面有一系列平行于纵轴或沿管子圆周扩张的金属肋的铜管，可有效地增大传热面积，该产品在我国能源、动力、化工、制冷等各类热交换器中需要大量使用，我国在近几年也有低翅片铜管和风螺纹铜管的生产，翅片仅高2mm左右，高翅片铜管性能非常优越，特别是翅高在20mm的铜管，由于其一次轧制技术和工艺难度太大，我国一直没有产品问世。
发明内容
本发明的目的在于针对上述高齿翅片管所存在的技术难题，提供一种高齿翅片铜管的制作工艺。
为了达到上述目的，本发明主要是采用了以下技术方案来实现的。
本发明所述的高齿翅片铜管的制作工艺，是通过特殊的轧具轧制而成。即由多个刀片组成的轧辊，一次组成三组(即三辊轧机)单独传动的轧辊冷轧一次成形。
本发明的制作工艺流程如下所示：
其中高翅片的加工工艺过程
铜管：挑选优质无缝铜管作母管。
轧制：轧制是本工艺的关键技术，可分为以下过程：切入-旋轧初挤压-旋轧挤压成形高翅-精整翅形-成型。由于翅片高度越高，冷轧一次成型就越难，所以本发明采用三组分别由电机带动的多个刀片组成的辊轧，所述的轧辊由转轴及设于转轴外圆周上的若干刀片组成，转轴的前后设有挡圈和轴端，三组轧辊，单独传动，并做顺时针转动，轧辊按着120度方向布置，此时被轧制管材被迫做逆时针旋转，位于轧制中心的光管材内部置入一芯头，芯头由专门的芯杆固定，。轧头是由刀片组成，刀片直径由管材入口处不断加大，管材的不断被刀片切入，轧头沿120度方向可以调整，即切入深度的调整，轧头又可以沿自身转动中心线与轧制中心线调整，因此形成螺纹外翅。
在高齿翅片铜管的轧制过程中，轧制工作部分由切入阶段、轧制阶段和精整阶段三部分组成。
切入阶段：此阶段铜管与轧辊接触开始，随着轧辊旋转逐渐切入铜管，刀片直径逐渐增大，切入铜管管壁，至翅根壁厚减小到成品厚度结束。
轧制阶段：在此阶段刀片停止切槽，而是通过刀片厚度的增加和形状的改变使翅片在厚度上得到加工。在此条件下，翅片厚度方向上压缩的金属主要向翅顶流动，使翅片高度增加。
精整阶段：当铜管通过上述两阶段后，其断面形状与尺寸基本定形，最后通过几个精整刀片，使产品断面得到规正。
清洗：将轧制成型的高齿翅片铜管进行除末清洗，然后再检验、包装、入库。
本发明与现有技术相比，具有以下明显优点和进步。(1)本发明的产品采用多个刀片组成的三辊轧机冷轧一次旋轧成型，具有翅片高，翅片薄，翅片密度大，翅距小的特点，达到高效、节能、耐用、环保、节材的目的。(2)本发明的产品传热系数是光管的2.5-3.5倍，与同体积设备的其它低翅片管换热器相比，换热能力可提高25％以上。(3)由于整体轧辊加工制造很困难，因此三组轧辊采用相同的一组刀片，从而便于加工制造和提高轧辊的使用寿命。(4)入口阶段和轧制阶段锥刀片采用形状过度刀片的优点是增加凸缘根部宽度，提高其强度，有利于轧制阶段金属向翅片高度方向流动，简化刀具设计和刀片加工。
本发明适用于高齿翅片的制造，高齿翅片广泛应用于电力、能源、化工及家电领域。
下面结合附图和具体实施方式，对本发明作进一步详细的描述。
附图说明
图1为本发明的高齿翅片铜管轧制阶段的纵断面示意图。
图2为本发明的多个刀片组成的轧辊结构及局部剖示图。
图3为本发明的三辊轧机工作结构示意图。
图4为本发明的三辊轧机翅片管轧制示意图。
图5为本发明的制作工艺流程图。
具体实施方式
如图1所示，在高齿翅片铜管的轧制过程中，无缝铜光管1的轧制过程式可分为切入阶段2、轧制阶段3和精整阶段4三步工艺，形成高齿翅片铜管5。
如图2所示，本发明的关键设备，由多个刀片8组成的轧辊10，所述的轧辊10由转轴6及设于转轴6外圆周上的若干个刀片8组成，在转轴6上，刀片8的前后设有挡圈9和轴端7。
如图3所示，本发明采用三组分别由电机带动的若干个刀片8组成的辊轧10，三组轧辊10，单独传动，并做顺时针转动，轧辊10按着120度方向布置，此时被轧制光管1被迫做逆时针旋转，
如图4所示，位于轧制中心的光管1内部置入一芯头12，芯头12由专门的芯杆11固定。
图5在前面已有详细描述。
实施例：
本发明的制作工艺流程如下所示：
其中高翅片的加工工艺过程
铜管：挑选优质无缝铜管作母管。
轧制：由于翅片高度越高，冷轧一次成型就越难，所以本发明采用三组分别由电机带动的多个刀片8组成的辊轧10，三组轧辊10，单独传动，并做顺时针转动，轧辊10按着120度方向布置，此时被轧制管材被迫做逆时针旋转，位于轧制中心的铜光管1内部置入一芯头12，芯头12由专门的芯杆11固定，。轧头是由刀片组成，刀片8直径由管材入口处不断加大，管材的不断被刀片切入，轧头沿120度方向可以调整，即切入深度的调整，轧头又可以沿自身转动中心线与轧制中心线调整，因此形成螺纹外翅。
在高齿翅片铜管的轧制过程中，轧制工作部分由切入阶段2、轧制阶段3和精整阶段4三部分组成。
咬入阶段2：此阶段铜光管1与轧辊10接触开始，随着轧辊10旋转逐渐切入铜光管1，刀片8直径逐渐增大，切入铜光管1管壁，至翅根壁厚减小到成品厚度结束。
轧制阶段3：在此阶段刀片8停止切槽，而是通过刀片8厚度的增加和形状的改变使翅片5在厚度上得到加工。在此条件下，翅片5厚度方向上压缩的金属主要向翅顶流动，使翅片5高度增加。
精整阶段4：当铜光管1通过上述两阶段后，其断面形状与尺寸基本定形，最后通过几个精整刀片，使产品断面得到规正。
清洗：将轧制成型的高齿翅片铜管进行除末清洗，然后再检验、包装、入库。
本发明适用于高齿翅片的制造，高齿翅片广泛应用于电力、能源、化工及家电领域。
Claims (2)
1.一种高齿翅片铜管的制作工艺，其特征在于高齿翅片铜管是通过三辊轧机轧制而成，其中轧辊(10)由多个刀片(8)组成，三组单独传动的轧辊(10)的轧制使铜管冷轧一次成形。
2.根据权利要求1所述的高齿翅片铜管的制作工艺，其特征在于其轧制工艺为：切入-旋轧初挤压-旋压挤压形成高翅-精整翅形成型，轧制工作部分由切入阶段、轧制阶段和精整阶段三部分组成，切入阶段：此阶段铜管与轧辊接触开始，随着轧辊旋转逐渐切入铜管，刀片直径逐渐增大，切入铜管管壁，至翅根壁厚减小到成品厚度结束；轧制阶段：在此阶段刀片停止切槽，而是通过刀片厚度的增加和形状的改变使翅片在厚度上得到加工，在此条件下，翅片厚度方向上压缩的金属主要向翅顶流动，使翅片高度增加；精整阶段：当铜管通过上述两阶段后，其断面形状与尺寸基本定形，最后通过几个精整刀片，使产品断面得到规正。
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