JPH0952113A

JPH0952113A - 異形管の製造方法

Info

Publication number: JPH0952113A
Application number: JP20721195A
Authority: JP
Inventors: Masashi Ishida; 政司石田; Takashi Kuriyama; 隆栗山; Yoshinobu Tsuzaki; 好信津崎
Original assignee: Kobe Steel Ltd
Current assignee: Kobe Steel Ltd
Priority date: 1995-08-14
Filing date: 1995-08-14
Publication date: 1997-02-25
Anticipated expiration: 2015-08-14
Also published as: JP3345225B2

Abstract

(57)【要約】【課題】生産性及び歩留が極めて優れた複雑形状の凹
凸状異形管の製造方法を提供する。【解決手段】コイルから巻き解かれた金属管をダイス
１０と、このダイスと同心的に前記金属管内に設けられ
たフローティングプラグ２０とで協働して縮径加工する
第１の工程と、フローティングプラグの下流側にて、コ
ネクティングロッド５０を介してフローティングプラグ
に連結されると共にその外面に凹凸状うねりをが形成さ
れた凹凸プラグ４０と、この凹凸プラグに対応して管外
に設けられると共にその外面に整合する凹凸状うねりが
設けられた折圧ロール３０との協働により、管内外面を
押圧して金属管断面を凹凸状に折圧成形する第２の工程
とを有する。また、接近してその内面に前記折圧ロール
の凹凸状うねりと同様の凹凸状うねりを形成する分割可
能の支持ダイスを前記折圧ロールの下流側に配設し、少
なくとも前記第２の工程で管断面が凹凸状に折圧成形さ
れている間は前記支持ダイスにより被加工金属管を把持
する第３の工程を有する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は吸収式熱交換器、特に、
吸収式温水機及び吸収式冷凍機等の吸収式熱交換器等に
組み込まれる凹凸状折圧型伝熱管として好適の異形管の
製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】吸収式冷凍機は塩の一部である臭化リチ
ウム（ＬｉＢｒ）を吸収液とし水を冷媒として使用し、
臭化リチウムの強い吸湿能で冷凍機内の水分（水蒸気）
を吸収して冷凍機内圧を低減し、冷媒である水を低温で
蒸発させることにより、空調等に使用するのに好適な冷
水をつくる装置である。

【０００３】この装置の吸収器内には多数の伝熱管が水
平状に配され、管内に水を通水し、管外に吸収液を流下
させて両者間で熱交換を行っている。

【０００４】この伝熱管には従来から平滑管が使用され
てきたが、吸収液は低流速、即ち層流の状態で流下する
ため、管外面が充分に濡れてしまわないうちに流下し、
いわゆる部分的な「カワキ」が生じるという欠点があ
る。このため、この平滑管に対する熱交換効率改善方法
として、吸収液に界面活性剤を投入し、水蒸気吸収時
に発生するマランゴニ対流によって吸収液の攪拌を増進
させて吸収効率を高める方法、平滑管の替わりに星状
断面管（スターパイプ）等の異形管を使用する方法が試
みられている。

【０００５】最も熱交換効率が優れた伝熱管としては、
凹凸状の断面を持つ凹凸状管（ダブルルート管）が提案
されているが、前記スターパイプ及びダブルルート管の
いずれも、その形状が特異なために、これらの異形管は
一本取り直管（原管）のドローベンチ抽伸により製造さ
れている。

【０００６】図７はそのドローベンチ抽伸による従来の
異形管の製造方法を示す図である。先ず、図７（ａ）に
示すように、最終加工部の外接円径Ｄｒよりも大きな直
径Ｄｗを有する原管９０を用意し、定尺化する。

【０００７】次に、図７（ｂ）に示すように、この原管
９０の両端をロータリースエージャー等により口付加工
して、口付部９１が直径Ｄｒとほぼ同寸法の直径Ｄｘに
なるよう減径する。

【０００８】その後、図７（ｃ）に示すように、管の一
端を凹凸状孔９４を有するダイス９３及び押さえダイス
９２に挿入し、図示せぬチャック部で口付部９１を把持
し、図示せぬドローベンチにより抽伸する。抽伸は所定
の形状を得るため、通常２〜３回繰り返し行われる。

【０００９】次に、図７（ｄ）に示すように、こうして
できたランド部９７（口付部）つきの加工された凹凸状
管９６のチャックで把まれて傷ついたチャック部９５を
カッタ９８により切除する。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この従
来の方法では以下に示す欠点がある。先ず、一本取りで
つくるために、少なくとも１本の管につき１個のチャッ
ク部を切除する必要がある。また、図７（ｅ）に示すよ
うに、チャック部９５と反対側の管端又は口付け部９７
において、端面９９が不揃いとなることも多く、このよ
うな場合は不揃い部も切除する必要る。

【００１１】原管９０の直径Ｄｗと加工後のランド部の
径Ｄｒ（≠Ｄｘ）との比はダイスの孔形状をきびしく管
理すれば、大きなバラツキは生じない。しかし、管調質
の微妙なバラツキにより、原管の長さＬｗが一定でも加
工管の長さ（加工部の長さ＋ランド部の長さ×２）には
バラツキが発生する。このため、加工管の長さを定尺に
するには、管の全長を測定し、加工部の所要長さを勘案
して、チャック部の長さ等を決め、余長部を切除する必
要があり、この余長部の切り捨て工程が必要であった。

【００１２】また、口付加工時には管端の双方に口付加
工を施す必要があり、この管の反転に手間がかかる。一
方、両端から同時に口付け加工することもできるが、加
工機械が２台必要であって設備費が多大となる。

【００１３】更に、チャック部又は他端面の不整部とチ
ャック部の切除作業と、そのための側長作業に手間がか
かる。

【００１４】更にまた、直管ドローベンチ方式のために
一本一本抽伸機に原管を装着する必要があり、搬送作
業、管さばき作業、口付時及び抽伸時の装着作業に手間
がかかる。また、このような動作を２〜３回くり返すの
で、製造に多大な日時を要する。

【００１５】以上のように、従来の異形管の製造方法に
は、生産性及び歩留り等の向上を阻害する不具合いが存
在し、これらが伝熱管を低コスト及び高品質（寸法）で
効率良く量産する上で障害となっていた。

【００１６】本発明はかかる問題点に鑑みてなされたも
のであって、生産性及び歩留が極めて優れた複雑形状の
凹凸状異形管の製造方法を提供することを目的とする。

【００１７】

【課題を解決するための手段】本発明に係る異形管の製
造方法は、コイルから巻き解かれた金属管をダイスと、
このダイスと同心的に前記金属管内に設けられたフロー
ティングプラグとで協働して縮径加工する第１の工程
と、前記フローティングプラグの下流側にて、コネクテ
ィングロッドを介して前記フローティングプラグに連絡
されると共にその外面に凹凸状うねりが形成された凹凸
プラグと、この凹凸プラグに対応して管外に設けられる
と共にその外面に整合する凹凸状うねりが設けられた折
圧ロールとの協働により、管内外面を押圧して金属管断
面を凹凸状に折圧成形する第２の工程とを有することを
特徴とする。

【００１８】

【作用】本発明においては、凹凸状うねりを有する凹凸
プラグを縮径用フローティングプラグにコネクティング
ロッドを介して連結して金属管内に配置し、前記フロー
ティングプラグとダイスとにより金属管を縮径加工する
と共に、凹凸プラグと折圧ロールとにより金属管に凹凸
形状を転写する。このため、加工すべき金属管はコイル
状に巻き取られたものから連続的に供給することがで
き、長尺の金属管を一度に加工することができる。従っ
て、生産効率が著しく向上すると共に、切除すべき部分
が全加工長に対する割合で著しく低減され、歩留りが著
しく向上する。

【００１９】また、前記折圧ロールを被加工金属管に対
して接近離隔移動可能に設けることにより、折圧ロール
を被加工管から離隔させたときは、凹凸形状を加工せず
にランド部を設けることができ、このようにして、ラン
ド部を断続的に形成することができる。

【００２０】なお、折圧とは、波状の折曲げと、圧縮加
工とを同時に行うことをいう。

【００２１】

【実施例】以下、本発明の実施例について添付の図面を
参照して具体的に説明する。図１は本発明の実施例方法
に使用する装置を示す管縦断面図、図２は成形加工後の
管の横断面図である。成形加工せんとする管形状は、図
２に示すように、複数個の山１と谷２とが交互に連な
り、管周方向にわたり肉厚がほぼ均一となるように、凹
凸状に成形されたものである。谷２の外面半径はＲ₁、
内面半径はＲ₃、山１の内面半径はＲ₂、外面半径はＲ₄
である。また、山１の外接円直径はＤ_o、谷２の内接円
直径はＤ_iである。谷２及び山１は管軸方向に直線的に
延伸しており、例えば図６に示すようになっている。

【００２２】即ち、未加工部分であるランド部８０と凹
凸状断面を有する折圧加工部８１とが断続的に連なって
おり、ランド部８０及び折圧加工部８１の各長さは任意
に選定されるようになっている。そして、ランド部８０
は加工後に整直されるときに、ほぼその中央部で切断さ
れ、これにより折圧加工部８１の両端にランド部を有す
る一本の凹凸状直管に仕上げられる。また、複数個のラ
ンド部毎に切断することにより、図６に示すように、加
工部８１とランド部８０とが複数個交互に現れる直菅に
仕上げられる。

【００２３】この図２及び図６に示す長尺の凹凸状異形
管は図１に示す方法により連続して製造される。

【００２４】図１に示すように、原管３は固定ダイス１
０及びフローティングプラグ２０により縮径されて縮径
管４となった後、折圧ロール３０及び凹凸プラグ４０に
より断面が凹凸状に成形されて成形管５となる。

【００２５】ダイス１０は固定型のダイスであり、原管
３の送り方向に直径が減少する円形孔を有している。こ
のダイス１０の孔内には、フローティングプラグ２０が
配置されている。原管３はダイス１０のアプローチ部１
１とフローティングプラグ２０のアプローチ部２１とに
より強圧されてその内外径と肉厚を減縮され、その後ダ
イス１０のベアリング部１０とフローティングプラグ２
０のベアリング部２２との間に生ずる間隙を摺動しつつ
通過する。なお、原管３の内外面には、例えば、ポリブ
デン系の潤滑剤が塗布される。

【００２６】原管３の送り方向におけるダイス１０の下
流側には、凹凸プラグ４０と、この凹凸プラグ４０を中
心とする３等配の位置に夫々折圧ロール３０が配置され
ている。凹凸プラグ４０はフローティングプラグ２０と
同様に管の引き抜き方向に大径部分と、直径が縮小する
アプローチ部と、小径のベアリング部とを有し、その周
面には大径部からアプローチ部を経てベアリングに至る
部分に、その周方向に山４１と谷４２とが交互に現れる
うねり状の凹凸が形成されている。この凹凸プラグ４０
はコネクティングロッド５０を介してフローティングプ
ラグ２０に固定されている。なお、この凹凸プラグ４０
はコネクティングロッド５０に対して固着せずに、回動
自在に構成してもよい。また、縮径管４の内径とプラグ
４０のヘッド４３の外径との間には僅かに差があり、空
隙がある。凹凸プラグ４０の周面の凹凸形状を形成する
山４１及び谷４２の延長方向は凹凸プラグ４０の軸方向
に平行か、又は若干のねじれ角度を有して傾斜してい
る。

【００２７】折圧ロール３０は凹凸状プラグ４０の凹凸
形状に整合する形状の凹凸を有し、図３に示すように、
凹凸プラグ４０の山４１が折圧ロール３０の谷３２に嵌
合し、凹凸プラグ４０の谷４２に折圧ロール３０の山３
１が嵌合するように、凹凸プラグ４０と折圧ロール３０
とが両者間に金属管４を介在させて係合している。折圧
ロール３０は凹凸プラグ４０に対して接近離隔すること
ができるように設置されており、また折圧ロール３０が
凹凸プラグ４０に接近して折圧ロール３０と凹凸プラグ
４０とが係合したときには、各折圧ロール３０は図３に
示すように凹凸プラグ４０を中心としてその周りに回転
駆動される。即ち、各折圧ロール３０はそのロール軸３
３を中心として自転することができ、更にこれらの折圧
ロール３０はヘッド（図示せず）内に収納されており、
ヘッドがプラグ４０を中心として回転することにより、
各折圧ロール３０は金属管４を凹凸プラグ４０に向けて
押圧しつつ凹凸プラグ４０の周りに公転回動する。これ
らの折圧ロール３０の群は、そのうちの１個のロール３
０が適宜の駆動源により回転駆動される。他のロール３
０はこの駆動ロール３０の回転によるヘッドの回転によ
り、駆動ロール３０の回転に従動して凹凸プラグ４０の
周りに公転回動する。

【００２８】この折圧ロール３０の設置数は、図３に示
す３個に限らず、例えば、３〜５個設置することができ
る。また、折圧ロール３０の周面に形成された凹凸形状
（山３１、谷３２）は、凹凸プラグ４０と同様にその延
長方向がロール軸に対して若干傾斜して、ロール軸方向
に対して僅かのねじれ角度を有している。また、折圧ロ
ール３０は、そのロール軸３３が加工すべき金属管の引
き抜き方向に対して平行又は若干の角度を有するように
配置されている。

【００２９】この凹凸ロール３０及び折圧ロール４０の
金属管引き抜き方向の下流側には、割開き支持ダイス６
０が配置されている。図４はこの割開きダイス６０の正
面図である。この支持ダイス６０は３個の分割ダイス６
３を組み合わせてリング状に構成されている。各分割ダ
イス６３はその内面に谷６１及び山６２からなるうねり
が形成されている。この谷６１及び山６２は夫々金属管
５の山１及び谷２の形状と整合する。各分割ダイス６３
は油圧シリンダ（図示せず）等の油圧機構により管の半
径方向に接近離隔移動する。この分割ダイス６３が開位
置のときには分割ダイス６３が金属管５から離隔して分
割されるので、金属管５の設定が容易である。一方、分
割ダイス６３が閉位置にあるときには、分割ダイス６３
がリング状に組み立てられて支持ダイス６０を構成し、
図４に示すように、支持ダイス６０の内面の山６２が金
属管５の谷２に嵌合し、支持ダイス６０の谷６１に金属
管５の山１が嵌合して、支持ダイス６０と金属管５とが
係合する。これにより、金属管５はその周方向への回動
が支持ダイス６０により規制され、ねじれを生じること
なく、支持ダイス６０に摺動して引き抜かれる。

【００３０】この支持ダイス６０の下流側には、ダイス
７０が固定されている。このダイス７０には円形状の孔
７１が形成されており、この円形状孔７１の直径Ｄ₂は
成形された凹凸状管５の外接円径Ｄ₀（図２参照）及び
凹凸プラグ４０及び折圧ロール３０により凹凸状に成形
される前の管４の外径Ｄ₁に対し、下記数式１に示す関
係を有する。

【００３１】

【数１】Ｄ₀≦Ｄ₂≦Ｄ₁

【００３２】管は適宜の引き抜き装置により引き抜き駆
動される。この引抜きの駆動装置としては連続チャッキ
ング方式の抽伸機（例えば、シュマーグ社製のもの）を
使用することができる。

【００３３】次に、このように構成された装置を使用し
た本発明の実施例について説明する。原管としては外径
１５〜２５ｍｍ、肉厚０．４〜１ｍｍのリン脱酸銅管
（ＪＩＳＨ３３００，Ｃ−１２０１）のベアー管が通常
使用される。そして、各ダイス１０の内面と原管３の外
面との間、フローティングプラグ２０の外面と原管３の
内面との間に潤滑剤を供給しつつ、原管３をダイス１０
とフローティングプラグ２０との間に通して引き抜き、
縮径減肉加工する（第１工程）。前記潤滑剤により、縮
径減肉加工に伴う管とダイスとの摺動に対して充分な潤
滑がおこなわれる。

【００３４】この縮径減肉加工の引抜き速度は次工程が
折圧加工であるため、管の肉厚、減径率、滅面率、潤滑
剤の種類及び組成等により多少異なるが、４０〜８０ｍ
／分と、従来方法（１０〜２０ｍ／分）に比較して高速
で引き抜くことが可能である。

【００３５】この第１工程で管内外面を調整された管４
に対して、管外から折圧ロール３０が、管内から凹凸プ
ラグ４０が夫々協働して作用し、その管肉を連続的に折
圧し、長手方向に一様に延びた凹凸形状を有する断面
（図２参照）を成形する（第２工程）。凹凸プラグ４０
はフローティングプラグ２０にコネクティングロッド５
０を介して連結されており、第１工程にて縮径加工され
た管４は一定時間経過後、第２工程にて凹凸プラグ４０
及び折圧ロール３０により凹凸状に加工される。即ち、
図３に示すように、３個の折圧ロール３０が自転すると
共に凹凸プラグ４０を中心としてその周りに公転移動
し、凹凸プラグ４０に対して金属管４を押圧し、金属管
４を縮径すると共に、金属管４に凹凸状のうねりを形成
する。

【００３６】これにより、図２に示す断面形状の凹凸状
管５が成形される。この凹凸状管５は、例えば、山径が
１４〜１７ｍｍで、谷径が１３〜１６ｍｍ、各６個の山
と谷を持ち、平均肉厚０．３〜０．８ｍｍの凹凸状管で
ある。

【００３７】この図３に示す第２工程において、折圧ロ
ール３０は被加工管４に対して（図示せぬ通常の機構に
より）接離する。即ち、凹凸状に加工している間は、油
圧シリンダ等油圧機構により折圧ロール群が管４に強く
押圧されており、管肉を折圧変形させるが、加工が必要
でない場合は、油圧機構が逆方向に作用し、管４から折
圧ロール群が同時に離れ、非接触状態となる。これによ
り、図６に示す金属管のランド部８０が形成される。

【００３８】凹凸形状が形成された金属管５は、その
後、割開支持ダイス６０を摺動して通過する（第３工
程）。この支持ダイス６０はその内面に凹凸状うねり
（山６２、谷６１）が形成されており、金属管５の山１
及び谷２が夫々谷６１及び山６２に嵌合し、金属管５が
その周方向に回動しないように拘束される。これによ
り、金属管５は第２工程の下流側で割開きダイス６０に
より把持されることになり、第２工程における折圧加工
のトルクにより被加工管が捻れて潰れてしまうことを防
止することができる。図４において、割開支持ダイス６
０は３個の分割ダイス６３に分割されており、各分割ダ
イス６３は図示せぬ油圧シリンダー等の油圧機構で管の
半径方向に同時に開閉（接離）する。

【００３９】この割開支持ダイス６０は第２工程におけ
る動作と連動して動作する。即ち、第２工程で、折圧ロ
ール３０が金属管に接触して金属管に凹凸形状を成形し
ているときに、第３工程において、割開き支持ダイス６
０が金属管に接触した場合は、割開き支持ダイス６０が
管５を摺動可能に把持し、その捻れを防止する。また、
第２工程において、折圧ロール３０が離隔して金属管に
非加工部であるランド部を形成し、このランド部が割開
きダイス６０に移動してきた場合も、割開きダイス６０
はその内面が金属管に接触する状態にあり、これにより
金属管は割開きダイス６０の内面に接触するため、その
捻れが防止される。

【００４０】従って、金属管に対する折圧ロール３０の
接離と、割開き支持ダイス６０の接離とは、下記表１に
示す態様の組み合わせがある。

【００４１】

【表１】

【００４２】なお、第２工程が「離（非接触）」で、第
３工程も「離（非接触）」の場合は、製作される凹凸状
管の長さ関係、例えば第６図で折圧加工部８１が通常１
〜２ｍ、非加工部（ランド部）８０が１０〜１５ｃｍで
あり、本発明は第２工程で折圧ロールが管外周を高速回
動するため、第２工程と第３工程の間は少なくとも２０
ｃｍ以上離れているので、上述のような「離−離」のケ
ースはない。

【００４３】金属管５は、次いで、管５に対して接離し
ない固定ダイス７０の内側は円形状孔７１を通過して引
き抜かれる（第４工程）。この円形状孔７１の径Ｄ
₂は、形成された凹凸状管の外接円径Ｄ₀、凹凸状に形成
される前の管４の外径Ｄ₁に対し、前記数式１の関係を
有する。これは、固定ダイス７０が、第２工程で折圧ロ
ール３０が離となり、加工が施されなかったランド部８
０の径を縮径加工して凹凸状管の径Ｄ₀に近づける作用
をするためである。

【００４４】一般に、本実施例方法により得られる凹凸
状管は図６に示すように加工部８１とランド部８０とを
有するものであるが、このランド部８０は熱交換器のフ
ィンの空孔に嵌挿入された後、拡管によりフィンに機械
的に固着される部分である。その際、ランド部付管をフ
ィン空孔にさし込む必要があるが、もしランド部外径と
なる固定ダイス７０の円形状孔の径Ｄ₂が大きすぎると
挿通できないし、またＤ₂が凹凸状加工前の金属管４の
径Ｄ₁より大きいと縮径加工できず、Ｄ₁とＤ₀の差が過
大だと管板に組み込む際の伝熱管ピッチが大きくなり、
機器としての熱交性能が小さくなる。また、Ｄ₂がＤ₀よ
りも小さいと伝熱管固着のための拡管代が大きくなり過
ぎ、拡管不良が生じ易くなる。

【００４５】従って、Ｄ₁とＤ₀の差が、加工寸法上、適
切であり、Ｄ₂がその中間にあり、望ましくはＤ₀よりも
僅かに大きい寸法程度にあることが必要である。このた
め、数式１を満足することが好ましい。

【００４６】凹凸状加工部８１がその円形状孔７１を通
過中はＤ₀≦Ｄ₂であるので固定ダイス７１は特段の作用
をせず、単に管５を支持しているだけであるが、ランド
部８０が通過するときはＤ₂≦Ｄ₁であるので、ランド部
のみ縮径加工する。

【００４７】このようにして、凹凸状加工部８１とそれ
に続くランド部８０、即ち、径が凹凸状加工部８１と等
しいか、又は僅かに径が大きいランド部８０が断続して
成形された熱交換器用伝熱管が連続して加工される。

【００４８】上記実施例は金属管を把持する割開き支持
ダイス６０が円形孔を有する固定ダイス７０よりも上流
側に設けられたものであるが、図５に示すように、割開
き支持ダイス６０を固定ダイス７０よりも下流側に設け
てもよい。このように、第３工程と第４工程とはその順
序を逆にしても良く、得ようとするパイプの寸法形状、
加工速度及び加工の所要精度等に応じて選択すればよ
い。即ち、第３工程→第４工程の場合は、第２工程と第
３工程の距離が短くなるので捻れに対して有効であり、
強加工及び高速加工に好適である。他方、第４工程→第
３工程の場合は、加工部分８１の長さが短く、ランド部
８０が多数あるパイプの加工に適している。

【００４９】なお、本実施例では、抽伸機構として連続
チャッキング方式を使用しているが、この方式に限らず
ベルトフィーダ等の適用も可能である。

【００５０】

【発明の効果】以上説明したように、本発明は上述の如
く構成されているので、従来方法に対して以下に示すよ
うな顕著な効果を奏する。連続的に異形管を製造することができるので、口付部
及びチャック部の切断等の作業を頻繁に実施する必要が
ないので、極めて生産性が高い。従来のようなドローベンチ抽伸でなく、管コイルから
異形管を製造できるので、生産性が高い。従来のような数パスの加工が不要となり、１パスの加
工が可能となる。口付部の切除及び反対側の管端不整部の切り落とし等
が不要であり、歩留を著しく向上できる。従来の両端の口付け法では、管縮み代などのように、
製造された直管の長さにバラツキが発生することを回避
できないが、本発明では加工部の所定の長さとランド部
の所定の長さとが交互に連続するので、必要管長のバラ
ツキが解消される。従来はランド部が口付け加工部であり、このランド部
の管内外面が荒れて重なっていたり、縦シワが残ってい
たりしてこれらが熱交換器のフィンに固着する際に、割
れ及び未固着部が生じていたが、本発明方法により形成
されたランド部は内外面が滑らかに成形されており、前
述のような組付時の不具合いが無くなる。以上、本発明は総合的に大幅に効率化された方法であ
るので、従来方法よりも著しく製造コストを低減でき
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例を示す図である。

【図２】本発明の実施例に係る異形管の管軸直角断面を
示す図である。

【図３】本発明の実施例における折圧加工動作をを示す
模式図である。

【図４】本発明の実施例における開閉式割り開きダイス
を示す模式図である。

【図５】本発明の他の実施例を示す図である。

【図６】本発明の実施例方法で製造した伝熱管を示す側
面図である。

【図７】従来の製造方法を示す図である。

【符号の説明】

１；伝熱管山部２；伝熱管谷部３，９０；原管４；縮径加工後の管５；凹凸加工後の管１０；縮径ダイス２０；フローティングプラグ３０；折圧ロール３１；折圧ロールの山３２；折圧ロールの谷３３；ロール軸４０；凹凸プラグ４１；凹凸プラグの山４２；凹凸プラグの谷５０；コネクティングロッド５１；シャフト止めナット６０；割り開き支持ダイス６１；割り開き支持ダイスの谷６２；割り開き支持ダイスの山６３；分割ダイス７０；固定ダイス７１；円形状孔８０；伝熱管ランド部８１；伝熱管加工部９１；口付部９２；サイジングダイス９３；凹凸ダイス９４；凹凸状孔９５；口付疵９６；伝熱管凹凸部９７；伝熱管ランド部９８；鋸９９；伝熱管端面

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】コイルから巻き解かれた金属管をダイス
と、このダイスと同心的に前記金属管内に設けられたフ
ローティングプラグとで協働して縮径加工する第１の工
程と、前記フローティングプラグの下流側にて、コネク
ティングロッドを介して前記フローティングプラグに連
結されると共にその外面に凹凸状うねりをが形成された
凹凸プラグと、この凹凸プラグに対応して管外に設けら
れると共にその外面に整合する凹凸状うねりが設けられ
た折圧ロールとの協働により、管内外面を押圧して金属
管断面を凹凸状に折圧成形する第２の工程とを有するこ
とを特徴とする異形管の製造方法。
【請求項２】前記折圧ローラは前記被加工金属管に対
して接近隔離移動可能であることを特徴とする請求項１
に記載の異形管の製造方法。
【請求項３】接近してその内面に前記折圧ロールの凹
凸状うねりと同様の凹凸状うねりを形成する分割可能の
支持ダイスを前記折圧ロールの下流側に配設し、少なく
とも前記第２の工程で管断面が凹凸状に折圧成形されて
いる間は前記支持ダイスにより被加工金属管を把持する
第３の工程を有することを特徴とする請求項１又は２に
記載の異形管の製造方法。
【請求項４】前記折圧ロールの下流側に、その内面が
円状の内径Ｄ₂を持つ固定ダイスを配設し、第２工程で
未加工となったランド部が前記固定ダイスを通過する際
にランド部を縮径加工する第４の工程を有し、第２工程
による折圧加工前の管外径（Ｄ₁）、第２工程による折
圧加工後の凹凸状管の外接円径（Ｄ₀）、前記固定ダイ
スの孔径（Ｄ₂）が、Ｄ₀≦Ｄ₂≦Ｄ₁ の関係を満足することを特徴とする請求項１乃至３のい
ずれか１項に記載の異形管の製造方法。
【請求項５】前記第３工程の方が第４工程より前であ
ることを特徴とする請求項４に記載の異形管の製造方
法。
【請求項６】前記第３工程の方が第４工程より後であ
ることを特徴とする請求項４に記載の異形管の製造方
法。