CN100378071C - 甲基磺草酮的纯化方法 - Google Patents
甲基磺草酮的纯化方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN100378071C CN100378071C CNB2004800281851A CN200480028185A CN100378071C CN 100378071 C CN100378071 C CN 100378071C CN B2004800281851 A CNB2004800281851 A CN B2004800281851A CN 200480028185 A CN200480028185 A CN 200480028185A CN 100378071 C CN100378071 C CN 100378071C
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- mesotrione
- nitro
- solution
- enolate
- crystallization
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Landscapes
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Steroid Compounds (AREA)
Abstract
公开了一种降低甲基磺草酮样品中不合需要的杂质水平的方法，所述方法包括如下步骤：(i)在含水溶剂中形成甲基磺草酮烯醇化物溶液，(ii)进行一种或多种纯化操作，以及(iii)从溶液中结晶出纯化的甲基磺草酮。
Description
本发明涉及降低甲基磺草酮样品中杂质水平的新方法。
甲基磺草酮(2-(2’-硝基-4’-甲基磺酰基苯甲酰基)-1，3-环己二酮)是选择性玉米除草剂且具有式(I)结构：
甲基磺草酮的制备如下面的反应流程图所示，2-硝基-4-甲基磺酰基苯甲酰氯与环己二酮反应生成烯醇酯，随后经重排反应生成甲基磺草酮：
2-硝基-4-甲磺酰基苯甲酰氯(NMSBC)由相应的2-硝基-4-甲磺酰基苯甲酸(NMSBA)制备，NMSBA又是通过氧化2-硝基-4-甲磺酰基甲苯(NMST)制备的。更加详细的制备路线可以参见US4695673。
但是，我们已发现该方法通常导致在最终的甲基磺草酮产品中存在不合需要的水平的杂质。我们已发现减少杂质的一种方法是使NMSBA在转化为NMSBC之前进行纯化步骤，如WO02/076934中所详细描述的。但是，纯化NMSBA无法总保证终产品中不含或含有足够低水平的这些杂质。
因此，本发明的目的是提供降低甲基磺草酮样品中杂质水平的改进方法。
因此，本发明提供了一种降低甲基磺草酮样品中杂质水平的方法，所述方法包括如下步骤：
(i)在含水溶剂中形成甲基磺草酮烯醇化物溶液，
(ii)进行一种或多种纯化操作，以及
(iii)从溶液中结晶出纯化的甲基磺草酮。
任选地，该方法可进一步包括蒸馏步骤，其在形成甲基磺草酮烯醇化物之前适当地进行。通常，该蒸馏步骤将仅仅，尽管不是必须，用于制备甲基磺草酮后却没有分离其产品时。
可通过加入适当的碱例如NaOH、KOH、NH4OH、吡啶或三乙胺而形成烯醇化物溶液，适宜地，通过加入NaOH或KOH而形成烯醇化物。适宜地，含水溶剂是水，但一些情况下可能需要另外的溶剂例如乙腈、甲醇、乙醇、丙酮、二甲基甲酰胺等以确保甲基磺草酮烯醇化物的完全溶解。甲基磺草酮烯醇化物溶液适宜地在pH 6-13形成。
所述一种或多种纯化操作可选自下述：
(a)过滤，
(b)使用适宜的吸附剂如碳、粘土等吸附，
(c)使用有机溶剂萃取，或
(d)倾析。
可以进行任何次数的纯化操作且它们可以以任何顺序进行。适宜地，进行至少两种纯化操作且优选至少三种。现将进一步详细描述该纯化操作。
进行过滤以除去任何保留在甲基磺草酮烯醇化物溶液中的不溶性杂质。该过滤可以通过本领域技术人员已知的任何适宜方法进行。
吸附处理吸附了甲基磺草酮烯醇化物溶液中的杂质。适宜地为将1-30％且优选为8-11％的甲基磺草酮烯醇化物溶液以批量或连续的方式与碳接触几小时。吸附剂溶液的浓度相对于烯醇化物形式的甲基磺草酮溶液的浓度适宜地为2-40％且优选10-20％。吸附处理的pH适宜地为pH 5至13，且优选为pH 9至11。
进行有机溶剂萃取以除去任何溶于有机相但不溶于水相的杂质。将有机溶剂加入甲基磺草酮烯醇化物水溶液中且一些杂质将优选溶解于有机相中，然后除去有机相并弃置。可以使用有机溶剂“洗涤”甲基磺草酮烯醇化物水溶液若干次，如一次、两次、三次、四次等或在逆流塔柱中连续接触。将不大可能需要超过四次的“洗涤”，因为溶于有机溶剂的所有杂质可能在这一次数的“洗涤”后已被除去了。适宜的有机溶剂为本领域技术人员所知，可包括苄腈、乙腈/二甲苯、二甲苯、二氯甲烷、MIBK、乙醚、正己烷和1，2-二氯乙烷。
简言之，倾析是指从溶液中除去任何有机溶剂。如果甲基磺草酮产品在其制备后没有进行分离且没有进行蒸馏步骤，那么有机溶剂很可能与甲基磺草酮烯醇化物水溶液保留在一起。除去有机溶剂将除去溶解于该有机溶剂中但不溶于水溶液中的任何杂质。
任选的蒸馏步骤适宜地在形成甲基磺草酮烯醇化物溶液之前进行且将除去上述缩合/重排反应后残留的任何有机溶剂。
结晶步骤可通过本领域技术人员已知的任何方法进行。例如，该操作可以是批量的方法、半批量的方法或连续结晶的方法。所述结晶通过降低甲基磺草酮烯醇化物溶液的pH，例如控制性地加入酸如盐酸，进行。可使用甲基磺草酮晶种辅助结晶过程。任选地，可加入水溶性溶剂，因为水溶性溶剂如乙腈的存在有助于降低此时存在的杂质量。
在本发明一个具体实施方案中，该方法包括：蒸馏步骤；形成甲基磺草酮烯醇溶液，优选烯醇化钾；一种或多种纯化步骤；以及结晶甲基磺草酮。
在本发明第二个具体实施方案中，该方法包括：形成甲基磺草酮烯醇溶液，优选烯醇化钾溶液；以任何顺序(尽管优选首先进行倾析操作)进行的倾析、过滤和吸附处理；以及结晶甲基磺草酮。
通过实施本发明的方法，最终甲基磺草酮产品中的杂质水平被降低至可接受的水平。
本发明方法的进一步优势是其可整合入甲基磺草酮的制备方法中，由此消除了分离粗甲基磺草酮并且之后进行纯化的需要。因此，本发明另一方面提供了甲基磺草酮的整合的制备/纯化方法，所述方法包括如下步骤：
(i)使环己二酮与2-硝基-4-甲磺酰基苯甲酰氯(NMSBC)反应形成烯醇酯，随后经重排过程得到甲基磺草酮；
(ii)形成甲基磺草酮烯醇化物水溶液；
(iii)进行一种或多种纯化操作；以及
(iv)从溶液中结晶出纯化的甲基磺草酮。
任选地，该方法可进一步包含蒸馏步骤，其在形成甲基磺草酮烯醇化物之前适当地进行。
任选地，NMSBC首先经碳纯化处理。
由此，本发明该方面的一个具体实施方案提供了甲基磺草酮的整合的制备/纯化方法，所述方法包括：使环己二酮与2-硝基-4-甲磺酰基苯甲酰氯(NMSBC)反应形成烯醇酯，随后经重排过程得到甲基磺草酮；蒸馏步骤；形成甲基磺草酮烯醇化钾溶液；一种或多种纯化操作；以及结晶甲基磺草酮。
本发明该方面的第二个具体实施方案提供了甲基磺草酮的整合的制备/纯化方法，所述方法包括：使环己二酮与2-硝基-4-甲磺酰基苯甲酰氯(NMSBC)反应形成烯醇酯，随后经重排过程得到甲基磺草酮；形成甲基磺草酮烯醇化物溶液，优选烯醇化钾溶液；以任何顺序(尽管优选首先进行倾析操作)进行的倾析、过滤和吸附处理；以及结晶甲基磺草酮。
以前，为了试图获得具有可接受水平杂质的最终甲基磺草酮产品，必须使粗NMSBA(通过氧化NMST制备)进行纯化操作，如WO02/076934中所述。然而，如上所述，这并没有总是使得在最终甲基磺草酮产品中的杂质水平足够低至可接受的水平。令人惊奇地，我们现已发现，如果采用本发明的方法，NMSBA的纯化不再是必需的或至多仅需要“部分”纯化，如一步纯化而不是WO02/076934中所公开的两步或三步；也就是当使用纯化程度较低或者甚至粗NMSBA时，也可使得最终甲基磺草酮产品中含有可接受水平的杂质。因此，本发明另一方面提供了甲基磺草酮的制备方法，所述方法包括：
(i)氧化NMST生成粗NMSBA；
(ii)将NMSBA转化为NMSBC；
(iii)使环己二酮与2-硝基-4-甲磺酰基苯甲酰氯(NMSBC)反应形成烯醇酯，随后经重排过程得到甲基磺草酮；
(iv)形成甲基磺草酮烯醇化物水溶液；
(v)进行一种或多种纯化操作；和
(vi)从溶液中结晶出纯化的甲基磺草酮。
任选地，该方法可进一步包括部分纯化粗NMSBA。
任选地，该方法可进一步包括蒸馏步骤，其在形成甲基磺草酮烯醇化物之前适当地进行。
由此，本发明该方面的一个具体实施方案提供了甲基磺草酮的制备方法，所述方法包括：氧化NMST生成粗NMSBA；任选部分纯化粗NMSBA；将NMSBA转化为NMSBC；使环己二酮与2-硝基-4-甲磺酰基苯甲酰氯(NMSBC)反应形成烯醇酯，随后经重排过程得到甲基磺草酮；蒸馏步骤；形成甲基磺草酮烯醇化物溶液，优选烯醇化钾；一种或多种纯化步骤；以及结晶甲基磺草酮。
本发明该方面的第二个具体实施方案提供了甲基磺草酮的制备方法，所述方法包括：氧化NMST生成粗NMSBA；任选部分纯化粗NMSBA；将NMSBA转化为NMSBC；使环己二酮与2-硝基-4-甲磺酰基苯甲酰氯(NMSBC)反应形成烯醇酯，随后经重排过程得到甲基磺草酮；形成甲基磺草酮烯醇化物溶液；以任何顺序进行的倾析、过滤和吸附处理；以及结晶甲基磺草酮。
本发明现将仅通过实施例进行进一步描述。
实施例1
该实施例为固体吸附处理(使用碳作为吸附剂)含有高水平杂质的先前分离的甲基磺草酮的实例。在这些实施例中使用预过滤的另外的纯化选项。
| 表1 | ||||
| 实施例号 | 处理 | 初始杂质含量(PPM) | 处理后杂质含量(PPM) | 杂质含量降低％ |
| 1A | 用KOH溶解已分离的甲基磺草酮形成pH9.5的10％烯醇化物溶液。该混合物经预过滤并与15％碳接触2.5小时之后过滤且根据标准的实验室方法批量结晶。 | 7900 | 2800 | 65％ |
| 1B | 用KOH溶解已分离的甲基磺草酮形成pH9.5的10％烯醇化物溶液。该混合物经预过滤并与15％碳接触2.5小时之后过滤且根据标准的实验室方法批量结晶。 | 7400 | 4500 | 39％ |
| 1C | 用NaOH/乙腈溶解已分离的甲基磺草酮形成pH9.5的10％烯醇化物溶液。该烯醇化物经预过滤并与15％碳接触2.5小时之后过滤且根据标准的实验室方法批量结晶。 | 7400 | 2300 | 69％ |
| 1D | 用NaOH/乙腈溶解已分离的甲基磺草酮形成pH9.5的10％烯醇化物溶液。该烯醇化物经预过滤并与9％碳批量碳处理3小时。过滤所述的碳并根据标准的实验室方法在连续反应器中结晶该烯醇化物。 | 8800 | 1900 | 78％ |
| 1E | 用三乙胺溶解已分离的甲基磺草酮形成pH9.5的10％烯醇化物溶液。该烯醇化物经预过滤并与9％碳批量碳处理3小时。过滤所述的碳并根据标准的实验室方法在连续反应器中结晶该烯醇化物。 | 8800 | 3100 | 65％ |
| 1F | 用NaOH/乙腈溶解已分离的甲基磺草酮形成pH9.5的10％烯醇化物溶液。该混合物经预过滤并与15％碳接触2.5小时，之后过滤且根据标准的实验室方法批量结晶。 | 7900 | 4600 | 42％ |
| 1G | 用NaOH溶解已分离的甲基磺草酮形成pH9.5的10％烯醇化物溶液。该混合物经预过滤并与15％碳接触2.5小时，之后过滤且根据标准的实验室方法批量结晶。 | 7400 | 4600 | 38％ |
实施例2
该实施例为溶剂萃取处理含有高水平杂质的先前分离的甲基磺草酮。
| 表2 | ||||
| 实施例号 | 处理 | 初始杂质含量(PPM) | 处理后杂质含量(PPM) | 杂质含量降低％ |
| 2A | 用KOH溶解已分离的甲基磺草酮形成pH12.5的10％烯醇化物溶液。该混合物与1，2-二氯乙烷接触，该1，2-二氯乙烷经萃取，且残留的水层根据标准的实验室方法批量结晶。 | 8000 | 4100 | 49％ |
| 2B | 用KOH溶解已分离的甲基磺草酮形成pH12.5的10％烯醇化物溶液。该混合物与苄腈接触，该苄腈经萃取，且残留的水层根据标准的实验室方法批量结晶。 | 8000 | 4300 | 46％ |
实施例3
该实施例为整合吸附处理工艺中的甲基磺草酮烯醇化物的实例。经标准方法纯化的NMSBA用作起始原料。在烯醇化处理之前蒸馏混合物并引入预过滤纯化单元。在下表的实施例中显示了不同吸附剂载荷。
| 表3 | ||||
| 实施例号 | 处理 | 初始杂质含量(PPM) | 处理后杂质含量(PPM) | 杂质含量降低％ |
| 3A | 使用标准方法从经标准方法纯化过的NMSBA制备甲基磺草酮。蒸馏后，用KOH形成pH 9.5的烯醇化物溶液。该混合物经预过滤并与13％碳接触2小时，之后过滤且根据标准的实验室方法批量结晶。 | 13800 | 11100 | 20％ |
| 3B | 使用标准方法从经标准方法纯化过的NMSBA制备甲基磺草酮。蒸馏后，用KOH形成pH 9.5的烯醇化物溶液。该混合物经预过滤并与27％碳接触3.5小时，之后过滤且根据标准的实验室方法批量结晶。 | 13800 | 5100 | 63％ |
| 3C | 使用标准方法从经标准方法纯化过的NMSBA制备甲基磺草酮。蒸馏后，用KOH形成pH 9.5的烯醇化物溶液。该混合物经预过滤并与40％碳接触2小时，之后过滤且根据标准的实验室方法批量结晶。 | 13800 | 5700 | 59％ |
| 3D | 使用标准方法从经标准方法纯化过的NMSBA制备甲基磺草酮。蒸馏后，用KOH形成pH 9.5的烯醇化物溶液。该混合物经预过滤并与53％碳接触2小时，之后过滤且根据标准的实验室方法批量结晶。 | 13800 | 5800 | 58％ |
| 3E | 使用标准方法从经标准方法纯化过的NMSBA制备甲基磺草酮。蒸馏后，用KOH形成pH 9.5的烯醇化物溶液。该混合物经预过滤并与5％碳接触2小时，之后过滤且根据标准的实验室方法批量结晶。 | 17900 | 15900 | 11％ |
| 3F | 使用标准方法从经标准方法纯化过的NMSBA制备甲基磺草酮。蒸馏后，用KOH形成pH 9.5的烯醇化物溶液。该混合物经预过滤并与10％碳接触2小时，之后过滤且根据标准的实验室方法批量结晶。 | 17900 | 15000 | 16％ |
| 3G | 使用标准方法从经标准方法纯化过的NMSBA制备甲基磺草酮。蒸馏后，用KOH形成pH 9.5的烯醇化物溶液。该混合物经预过滤并与20％碳接触2小时，之后过滤且根据标准的实验室方法批量结晶。 | 17900 | 12300 | 31％ |
实施例4
该实施例为整合的吸附处理工艺中的甲基磺草酮烯醇化物的实例。经标准方法纯化的NMSBA用作起始原料。在烯醇化物处理之前蒸馏混合物并引入预过滤纯化单元。使用该实施例表中的不同的过滤条件。
| 表4 | ||||
| 实施例号 | 处理 | 初始杂质含量(PPM) | 处理后杂质含量(PPM) | 杂质含量降低％ |
| 4A | 使用标准方法从经标准方法纯化过的NMSBA制备甲基磺草酮。蒸馏后，用KOH形成pH 7的烯醇化物溶液。该混合物经预过滤并与10％碳接触2小时，之后过滤且根据标准的实验室方法批量结晶。 | 15800 | 7400 | 53％ |
| 4B | 使用标准方法从经标准方法纯化过的NMSBA制备甲基磺草酮。蒸馏后，用KOH形成pH 7的烯醇化物溶液。该混合物经预过滤并与10％碳接触2小时，之后过滤且根据标准的实验室方法批量结晶。 | 15800 | 7700 | 51％ |
| 4C | 使用标准方法从经标准方法纯化过的NMSBA制备甲基磺草酮。蒸馏后，用KDH形成pH 9.5的烯醇化物溶液。该混合物经预过滤并与10％碳接触2小时，之后过滤且根据标准的实验室方法批量结晶。 | 15800 | 10400 | 34％ |
| 4D | 使用标准方法从经标准方法纯化过的NMSBA制备甲基磺草酮。蒸馏后，用KOH形成pH 9.5的烯醇化物溶液。该混合物经预过滤并与10％碳接触2小时，之后过滤且根据标准的实验室方法批量结晶。 | 15800 | 8600 | 46％ |
实施例5
该实施例为整合的溶剂萃取处理工艺中的甲基磺草酮烯醇化物的实例。粗NMSBA用作起始原料。该混合物在烯醇化处理前进行蒸馏。
| 表5 | ||||
| 实施例号 | 处理 | 初始杂质含量(PPM) | 处理后杂质含量(PPM) | 杂质含量降低％ |
| 5A | 使用标准方法从粗NMSBA制备甲基磺草酮。蒸馏后，用KOH形成pH 13的烯醇化物溶液。该混合物与1，2-二氯乙烷接触，萃取1，2-二氯乙烷，且残留的水层根据标准的实验室方法批量结晶。 | 11000 | 7800 | 29％ |
实施例6
该实施例为整合的吸附处理工艺中的甲基磺草酮烯醇化物的实例。部分纯化的NMSBA用作起始原料。该混合物在烯醇化物处理前进行蒸馏。
| 表6 | ||||
| 实施例号 | 处理 | 初始杂质含量(PPM) | 处理后杂质含量(PPM) | 杂质含量降低％ |
| 6A | 使用标准方法从部分纯化的NMSBA制备甲基磺草酮。蒸馏后，用NaOH和CAN形成pH5的烯醇化物溶液。该混合物与20％碳接触2小时，之后过滤且根据标准的实验室方法批量结晶。 | 13300 | 6300 | 53％ |
| 6B | 使用标准方法从部分纯化的NMSBA制备甲基磺草酮。蒸馏后，用NaOH和ACN形成pH 9的烯醇化物溶液。该混合物与20％碳接触2小时，之后过滤且根据标准的实验室方法批量结晶。 | 8500 | 4900 | 42％ |
实施例7
该实施例为整合的塔柱吸附处理工艺中的甲基磺草酮烯醇化物的实例。粗NMSBA用作起始原料。该混合物在烯醇化物处理前进行蒸馏。
| 表7 | ||||
| 实施例号 | 处理 | 初始杂质含量(PPM) | 处理后杂质含量(PPM) | 杂质含量降低％ |
| 7A | 使用标准实验室方法从粗NMSBA制备甲基磺草酮。蒸馏后，用KOH形成pH 9.5的烯醇化物溶液。该混合物经预过滤并通过使用14.9％碳的碳柱。样品根据标准的实验室方法批量结晶。 | 11400 | 10500 | 8％ |
| 7B | 使用标准实验室方法从粗NMSBA制备甲基磺草酮。蒸馏后，用KOH形成pH 9.5的烯醇化物溶液。该混合物经预过滤并通过使用5.08％碳的碳柱。样品根据标准的实验室方法批量结晶。 | 11400 | 10100 | 11％ |
| 7C | 使用标准实验室方法从粗NMSBA制备甲基磺草酮。蒸馏后，用KOH形成pH 9.5的烯醇化物溶液。该混合物经预过滤并通过使用2.93％碳的碳柱。样品根据标准的实验室方法批量结晶。 | 11400 | 6600 | 42％ |
实施例8
该实施例为整合的吸附处理工艺中的甲基磺草酮烯醇化物的实例。纯化的或粗NMSBA用作起始原料。引入TEA倾析作为纯化单元。混合物在烯醇化物处理前进行蒸馏。
| 表8 | ||||
| 实施例号 | 处理 | 初始杂质含量(PPM) | 处理后杂质含量(PPM) | 杂质含量降低％ |
| 8A | 使用标准方法从粗NMSBA制备甲基磺草酮。用KOH形成pH 13的烯醇化物溶液。倾析TEA，且烯醇化物于pH 9.5与20％碳接触2小时，之后过滤且根据标准的实验室方法批量结晶。 | 11400 | 5600 | 51％ |
| 8B | 使用标准方法从粗NMSBA制备甲基磺草酮。蒸馏后，用KOH形成pH 13的烯醇化物溶液。倾析TEA，且烯醇化物于pH 9.5与20％碳接触2小时，之后过滤且根据标准的实验室方法批量结晶。 | 20600 | 8900 | 57％ |
| 8C | 使用标准方法从粗NMSBA制备甲基磺草酮。蒸馏后，用KOH形成pH 13的烯醇化物溶液。倾析TEA，且烯醇化物于pH 9.5与20％碳接触2小时，之后过滤且根据标准的实验室方法批量结晶。 | 15000 | 6300 | 58％ |
| 8D | 使用标准方法从纯化的NMSBA制备甲基磺草酮。用KOH形成pH 13的烯醇化物溶液。倾析TEA，且烯醇化物于pH9.5与20％碳接触2小时，之后过滤且根据标准的实验室方法批量结晶。 | 6300 | 3400 | 46％ |
| 8E | 使用标准方法从纯化的NMSBA制备甲基磺草酮。完成溶剂蒸馏后用KOH形成pH 13的烯醇化物溶液。倾析TEA，且烯醇化物于pH 9.5与20％碳接触2小时，之后过滤且根据标准的实验室方法批量结晶。 | 7300 | 2900 | 60％ |
| 8F | 使用标准方法从纯化的NMSBA制备甲基磺草酮。完成溶剂蒸馏后用KOH形成pH 13的烯醇化物溶液。倾析TEA，且烯醇化物于pH 9.5与20％碳接触2小时，之后过滤且根据标准的实验室方法批量结晶。 | 6600 | 3300 | 50％ |
实施例9
本实施例为结晶过程中乙腈的存在对于甲基磺草酮杂质含量的影响的实例。进行了整合的纯化，其使用TEA倾析纯化单元并在结晶过程中存在乙腈。在烯醇化物处理之前蒸馏该混合物。粗NMSBA用作初始原料。
| 表9 | ||||
| 实施例号 | 处理 | 初始杂质含量(PPM) | 处理后杂质含量(PPM) | 杂质含量降低％ |
| 9A | 使用标准方法从粗NMSBA制备甲基磺草酮。溶剂蒸馏后，制备pH 13的烯醇化钾溶液且倾析TEA。除了在结晶过程中存在乙腈外根据标准的实验室方法批量结晶该烯醇化物。 | 21800 | 12800 | 41％ |
| 9B | 使用标准方法从粗NMSBA制备甲基磺草酮。溶剂蒸馏后，制备pH 13的烯醇化钾溶液且倾析TEA。除了在结晶过程中存在乙腈外根据标准的实验室方法批量结晶该烯醇化物。 | 21800 | 12800 | 41％ |
| 9C | 使用标准方法从粗NMSBA制备甲基磺草酮。溶剂蒸馏后，制备pH 13的烯醇化钾溶液且倾析TEA。除了在结晶过程中存在乙腈外根据标准的实验室方法批量结晶该烯醇化物。 | 30900 | 9000 | 71％ |
实施例10
本实施例为以粗NMSBA起始的整合的方法，其中部分NMSBA纯化直接被并入到该方法中。在这些实施例中使用倾析和吸附处理纯化单元。
| 表10 | ||||
| 实施例号 | 处理 | 初始杂质含量(PPM) | 处理后杂质含量(PPM) | 杂质含量降低％ |
| 10A | 根据整合的方法以粗NMSBA起始在水中制备甲基磺草酮，NMSBA经部分纯化且蒸馏除去水。加入苄腈制备NMSBA溶液且蒸馏残留的水。除去过量光气后从酰氯中滤除无机盐。通过正常反应条件进行C/R。用KOH形成pH 13的烯醇化物溶液。倾析TEA和苄腈且烯醇化物于pH 9.5与20％碳接触2小时，之后过滤且根据标准的实验室方法批量结晶。 | 2900 | 2500 | 53％ |
| 10B | 根据整合的方法以粗NMSBA起始在水中制备甲基磺草酮，NMSBA经部分纯化且蒸馏除去水。加入苄腈制备NMSBA溶液且蒸馏残留的水。除去过量光气后从酰氯中滤除无机盐。通过正常反应条件进行C/R。用KOH形成pH 13的烯醇化物溶液。倾析TEA和苄腈且烯醇化物于pH 9.5与20％碳接触2小时，之后过滤且根据标准的实验室方法批量结晶。 | 2900 | 1100 | 62％ |
| 10C | 根据整合的方法以粗NMSBA起始在水中制备甲基磺草酮，NMSBA经部分纯化且蒸馏除去水。加入苄腈制备NMSBA溶液且蒸馏残留的水。除去过量光气后从酰氯中滤除无机盐。通过正常反应条件进行C/R。用KOH形成pH 13的烯醇化物溶液。倾析TEA和苄腈且烯醇化物于pH 9.5与20％碳接触2小时，之后过滤且根据标准的实验室方法批量结晶。 | 2900 | 2100 | 28％ |
| 10D | 根据整合的方法以粗NMSBA起始在水中制备甲基磺草酮，NMSBA经部分纯化且蒸馏除去水。加入苄腈制备NMSBA溶液且蒸馏残留的水。除去过量光气后从酰氯中滤除无机盐。通过正常反应条件进行C/R。用KOH形成pH 13的烯醇化物溶液。倾析TEA和苄腈且烯醇化物于pH 9.5与20％碳接触2小时，之后过滤且根据标准的实验室方法批量结晶。 | 2900 | 1600 | 45％ |
| 10E | 根据整合的方法以粗NMSBA起始在水中制备甲基磺草酮，NMSBA经部分纯化且蒸馏 | 2900 | 1900 | 34％ |
| 除去水。加入苄腈制备NMSBA溶液且蒸馏残留的水。除去过量光气后从酰氯中滤除无机盐。通过正常反应条件进行C/R。用KOH形成pH 13的烯醇化物溶液。倾析TEA和苄腈且烯醇化物于pH 9.5与20％碳接触2小时，之后过滤且根据标准的实验室方法批量结晶。 | ||||
| 10F | 根据整合的方法以粗NMSBA起始在水中制备甲基磺草酮，NMSBA经部分纯化且于pH0.8蒸馏除去水。加入苄腈制备20％的NMSBA溶液且蒸馏残留的水。除去过量光气后从酰氯中滤除无机盐。通过正常反应条件进行C/R。用KOH形成pH 13的烯醇化物溶液。倾析TEA和苄腈且烯醇化物于pH 13与20％碳接触2小时，之后过滤且根据标准的实验室方法批量结晶。 | 2900 | 1500 | 48％ |
| 10G | 根据整合的方法以粗NMSBA起始在水中制备甲基磺草酮，NMSBA经部分纯化且蒸馏除去水。加入苄腈制备NMSBA溶液且蒸馏残留的水。除去过量光气后从酰氯中滤除无机盐。通过正常反应条件进行C/R。用KOH形成pH 13的烯醇化物溶液。倾析TEA和苄腈且烯醇化物于pH 9.5与20％碳接触2小时，之后过滤且根据标准的实验室方法批量结晶。 | 4900 | 3100 | 37％ |
| 10H | 根据整合的方法以粗NMSBA起始在水中制备甲基磺草酮，NMSBA经部分纯化且蒸馏除去水。加入苄腈制备NMSBA溶液且蒸馏残留的水。除去过量光气后从酰氯中滤除无机盐。通过正常反应条件进行C/R。用KOH形成pH 13的烯醇化物溶液。倾析TBA和苄腈且烯醇化物于pH 9.5与20％碳接触2小时，之后过滤且根据标准的实验室方法批量结晶。 | 3200 | 2500 | 22％ |
| 10I | 根据整合的方法以粗NMSBA起始在水中制备甲基磺草酮，NMSBA经部分纯化且蒸馏除去水。加入苄腈制备NMSBA溶液且蒸馏残留的水。除去过量光气后从酰氯中滤除无机盐。通过正常反应条件进行C/R。用KOH形成pH 13的烯醇化物溶液。倾析TEA和苄腈且烯醇化物于pH 9.5与20％碳接触2小时，之后过滤且根据标准的实验室方法批量结晶。 | 3200 | 2000 | 38％ |
实施例11
通过加入稀氢氧化钾溶解由粗NMSBA制备的先前分离的甲基磺草酮以形成9.1％w/w烯醇化钾溶液，pH分别为7、9.5和11。通过过滤除去非常小量的残留固体。
萃取
使用溶剂(150ml)萃取甲基磺草酮(183g)烯醇化钾水溶液四次。各次萃取后分离各相并丢弃溶剂相。第四次萃取后，根据标准方法通过连续结晶从水相中回收甲基磺草酮。分析表明杂质减少(表11A)。括号内的数字是处理后残留杂质的百分比。
| 表11A | ||||
| 溶剂 | 甲基磺草酮样品中杂质总和(％) | |||
| 之前 | pH 7之后 | pH 9.5之后 | pH 11之后 | |
| MIBK | 3.419 | 0.258(7.55％) | 1.305(38.2％) | 1.308(38.3％) |
| 乙酸乙酯 | 3.419 | 1.997(58.4％) | 1.941(56.8％) | 2.098(61.4％) |
| 苄腈 | 3.419 | 1.991(58.2％) | 1.018(29.8％) | 1.652(48.3％) |
| 2-乙基己醇 | 5.627 | 0.182(3.2％) | 1.361(24.2％) | 1.217(21.6％) |
吸附
于环境温度(～25℃)，将甲基磺草酮(183g)烯醇化钾水溶液与5g吸附剂一起搅拌30分钟。通过过滤除去该吸附剂且根据标准方法通过连续结晶从水相中回收甲基磺草酮。分析表明杂质减少(表11B)。括号内的数字是处理后残留杂质的百分比。
| 表11B | ||||
| 吸附剂 | 甲基磺草酮样品中杂质总和(％) | |||
| 之前 | pH 7之后 | pH 9.5之后 | pH 11之后 | |
| Ambersorb 348F | 5.627 | 0.383(6.81％) | 0.680(12.1％) | 0.171(3.04％) |
| Amberlit8XAD4 | 5.627 | 0.892(15.9％) | 1.692(30.1％) | |
| Amberlite XAD16 | 3.419 | 0.245(7.17％) | 0.063(1.84％) | 0.145(4.24％) |
| 分子筛5A | 5.627 | 1.414(25.1％) | 1.792(31.8％) | |
Claims (15)
1.降低甲基磺草酮样品中不合需要的杂质水平的方法，所述方法包括以下步骤：
(i)在含水溶剂中形成甲基磺草酮烯醇化物溶液，
(ii)进行一种或多种纯化操作，以及
(iii)从溶液中结晶出纯化的甲基磺草酮。
2.根据权利要求1的方法，其中该方法进一步包括蒸馏步骤。
3.根据权利要求1或2的方法，其中一种或多种纯化操作选自：过滤、吸附处理、使用有机溶剂萃取和倾析。
4.降低甲基磺草酮样品中不合需要的杂质水平的方法，所述方法包括：蒸馏步骤，形成甲基磺草酮烯醇化物溶液；一种或多种纯化操作；以及结晶甲基磺草酮。
5.降低甲基磺草酮样品中不合需要的杂质水平的方法，所述方法包括：形成甲基磺草酮烯醇化物溶液；以任意次序进行的倾析、过滤和吸附处理；以及结晶甲基磺草酮。
6.甲基磺草酮的整合的制备和/或纯化方法，所述方法包括以下步骤：
(i)使环己二酮与2-硝基-4-甲磺酰基苯甲酰氯反应形成烯醇酯，随后经重排过程得到甲基磺草酮；
(ii)形成甲基磺草酮烯醇化物水溶液；
(iii)进行一种或多种纯化操作；和
(iv)从溶液中结晶出纯化的甲基磺草酮。
7.根据权利要求6的方法，其中所述方法进一步包括蒸馏步骤。
8.根据权利要求6或7的方法，其中2-硝基-4-甲磺酰基苯甲酰氯首先经碳纯化处理。
9.甲基磺草酮的整合的制备和/或纯化方法，所述方法包括：使环己二酮与2-硝基-4-甲磺酰基苯甲酰氯反应形成烯醇酯，随后经重排过程得到甲基磺草酮；蒸馏步骤；形成甲基磺草酮烯醇化物溶液；一种或多种纯化步骤；以及结晶甲基磺草酮。
10.甲基磺草酮的整合的制备和/或纯化方法，所述方法包括：使环己二酮与2-硝基-4-甲磺酰基苯甲酰氯反应形成烯醇酯，随后经重排过程得到甲基磺草酮；形成甲基磺草酮烯醇化物溶液；以任意次序进行的倾析、过滤和吸附处理；以及结晶甲基磺草酮。
11.甲基磺草酮的制备方法，所述方法包括：
(i)氧化2-硝基-4-甲磺酰基甲苯生成粗2-硝基-4-甲磺酰基苯甲酸；
(ii)将2-硝基-4-甲磺酰基苯甲酸转化为2-硝基-4-甲磺酰基苯甲酰氯；
(iii)使环己二酮与2-硝基-4-甲磺酰基苯甲酰氯反应形成烯醇酯，随后经重排过程得到甲基磺草酮；
(iv)形成甲基磺草酮烯醇化物水溶液；
(v)进行一种或多种纯化操作；以及
(vi)从溶液中结晶出纯化的甲基磺草酮。
12.根据权利要求11的方法，其中该方法进一步包括部分纯化所述粗2-硝基-4-甲磺酰基苯甲酸。
13.权利要求11或12的方法，其中该方法进一步包括蒸馏步骤。
14.甲基磺草酮的制备方法，所述方法包括：氧化2-硝基-4-甲磺酰基甲苯生成粗2-硝基-4-甲磺酰基苯甲酸；任选部分纯化粗2-硝基-4-甲磺酰基苯甲酸；将2-硝基-4-甲磺酰基苯甲酸转化为2-硝基-4-甲磺酰基苯甲酰氯；使环己二酮与2-硝基-4-甲磺酰基苯甲酰氯反应形成烯醇酯，随后经重排过程得到甲基磺草酮；蒸馏步骤；形成甲基磺草酮烯醇化钾溶液；一种或多种纯化步骤；以及结晶甲基磺草酮。
15.甲基磺草酮的制备方法，所述方法包括：氧化2-硝基-4-甲磺酰基甲苯生成粗2-硝基-4-甲磺酰基苯甲酸；任选部分纯化粗2-硝基-4-甲磺酰基苯甲酸；将2-硝基-4-甲磺酰基苯甲酸转化为2-硝基-4-甲磺酰基苯甲酰氯；使环己二酮与2-硝基-4-甲磺酰基苯甲酰氯反应形成烯醇酯，随后经重排过程得到甲基磺草酮；形成甲基磺草酮烯醇化物溶液；以任意次序进行的倾析、过滤和吸附处理；以及结晶甲基磺草酮。
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| GB0323090A GB0323090D0 (en) | 2003-10-02 | 2003-10-02 | Novel process |
| GB0323090.1 | 2003-10-02 | ||
| GB0414816.9 | 2004-07-01 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN1860102A CN1860102A (zh) | 2006-11-08 |
| CN100378071C true CN100378071C (zh) | 2008-04-02 |
Family
ID=29415377
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CNB2004800281851A Active CN100378071C (zh) | 2003-10-02 | 2004-10-01 | 甲基磺草酮的纯化方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN100378071C (zh) |
| GB (1) | GB0323090D0 (zh) |
| GT (1) | GT200400195A (zh) |
| UA (1) | UA82722C2 (zh) |
| ZA (1) | ZA200601864B (zh) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103910659A (zh) * | 2013-11-04 | 2014-07-09 | 迈克斯(如东)化工有限公司 | 2-硝基-4-甲磺酰基苯甲酸的精制方法及其中间体 |
| CN105712912A (zh) * | 2014-12-02 | 2016-06-29 | 浙江省诸暨合力化学对外贸易有限公司 | 一种三酮类化合物及其中间体的制备方法 |
| CN110078647A (zh) * | 2019-05-15 | 2019-08-02 | 北京颖泰嘉和生物科技股份有限公司 | 一种硝磺草酮反应产物的后处理方法 |
Families Citing this family (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100537530C (zh) * | 2007-06-08 | 2009-09-09 | 浙江工业大学 | 一种磺草酮的合成方法 |
| CN102649774A (zh) * | 2012-02-02 | 2012-08-29 | 北京颖泰嘉和生物科技有限公司 | 一种降低磺草酮中氰化物的方法 |
| CN103373946B (zh) * | 2012-04-23 | 2015-04-29 | 中国中化股份有限公司 | 一种制备稳定晶型硝磺草酮的方法 |
| CN103588685B (zh) * | 2013-10-18 | 2016-01-13 | 浙江省诸暨合力化学对外贸易有限公司 | 三酮类铵盐化合物及其制备方法及应用 |
| GB2530838B (en) | 2015-06-08 | 2020-01-22 | Rotam Agrochem Int Co Ltd | Process for purifying mesotrione |
| CN106699616A (zh) * | 2016-11-17 | 2017-05-24 | 北京颖泰嘉和生物科技股份有限公司 | 一种新的2‑硝基‑4‑甲磺酰基苯甲酸的纯化方法 |
| CN111440099B (zh) * | 2020-04-09 | 2022-01-04 | 利民化学有限责任公司 | 一种环磺酮产品的纯化方法 |
| CN111909066B (zh) * | 2020-06-24 | 2022-05-31 | 天津大学 | 一种提高硝磺草酮产品质量的结晶处理方法 |
| CN114671789B (zh) * | 2021-10-25 | 2023-11-03 | 上虞颖泰精细化工有限公司 | 一种硝磺草酮连续结晶的方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6218579B1 (en) * | 1997-11-27 | 2001-04-17 | Zeneca Limited | Process for the preparation of acylated cyclic 1,3-dicarbonyl compounds |
| WO2002076934A2 (en) * | 2001-03-26 | 2002-10-03 | Syngenta Limited | Purification of 2-nitro-4-methylsulphonylbenzoic acid |
-
2003
- 2003-10-02 GB GB0323090A patent/GB0323090D0/en not_active Ceased
-
2004
- 2004-01-10 UA UAA200604618A patent/UA82722C2/uk unknown
- 2004-09-30 GT GT200400195A patent/GT200400195A/es unknown
- 2004-10-01 CN CNB2004800281851A patent/CN100378071C/zh active Active
-
2006
- 2006-03-03 ZA ZA200601864A patent/ZA200601864B/en unknown
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6218579B1 (en) * | 1997-11-27 | 2001-04-17 | Zeneca Limited | Process for the preparation of acylated cyclic 1,3-dicarbonyl compounds |
| WO2002076934A2 (en) * | 2001-03-26 | 2002-10-03 | Syngenta Limited | Purification of 2-nitro-4-methylsulphonylbenzoic acid |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103910659A (zh) * | 2013-11-04 | 2014-07-09 | 迈克斯(如东)化工有限公司 | 2-硝基-4-甲磺酰基苯甲酸的精制方法及其中间体 |
| CN103910659B (zh) * | 2013-11-04 | 2016-05-11 | 迈克斯(如东)化工有限公司 | 2-硝基-4-甲磺酰基苯甲酸的精制方法及其中间体 |
| CN105712912A (zh) * | 2014-12-02 | 2016-06-29 | 浙江省诸暨合力化学对外贸易有限公司 | 一种三酮类化合物及其中间体的制备方法 |
| CN110078647A (zh) * | 2019-05-15 | 2019-08-02 | 北京颖泰嘉和生物科技股份有限公司 | 一种硝磺草酮反应产物的后处理方法 |
| CN110078647B (zh) * | 2019-05-15 | 2021-04-13 | 北京颖泰嘉和生物科技股份有限公司 | 一种硝磺草酮反应产物的后处理方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN1860102A (zh) | 2006-11-08 |
| UA82722C2 (uk) | 2008-05-12 |
| GB0323090D0 (en) | 2003-11-05 |
| GT200400195A (es) | 2005-05-02 |
| ZA200601864B (en) | 2007-07-25 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN100378071C (zh) | 甲基磺草酮的纯化方法 | |
| JP5988272B2 (ja) | オキシコドンの合成及び精製プロセス | |
| EP0847978B1 (en) | Process for producing (meth)acrylic acid | |
| RU2361858C2 (ru) | Способ очистки мезотриона | |
| JP2006508157A (ja) | ジアセレインの精製方法 | |
| US7541494B2 (en) | Process for the manufacture of iohexol | |
| CN1113656A (zh) | 制备高纯蜜胺的方法 | |
| CN101238136A (zh) | 在植物来源的载体上纯化他克莫司 | |
| CN1175952A (zh) | 克拉维酸盐及其制备方法 | |
| CN1388124A (zh) | 制备2－烷基－4－异噻唑啉－3－酮的方法 | |
| EP1049702B1 (en) | Process for purifying a solution of an ampicillin pro-drug ester | |
| CN1215077C (zh) | 9－脱氧－9(z)－羟基亚氨基红霉素a的制备和分离方法 | |
| JP2006516148A (ja) | 極性の、好ましくは水性の溶媒から２−ケト−ｌ−グロン酸（ｋｇａ）を抽出する方法 | |
| JP4373080B2 (ja) | ミルベマイシン類の精製法 | |
| JP2656717B2 (ja) | Ｎ−スクシンイミジル−２−キノリンカルボキシレートの製造方法 | |
| CN101974019B (zh) | 一种提纯他唑吧坦的工艺 | |
| CN116425811A (zh) | 一种三氯蔗糖溶析结晶工艺 | |
| JPH11140014A (ja) | キナ酸の精製方法 | |
| JP2003335725A (ja) | ｐ−クミン酸結晶の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| TR01 | Transfer of patent right | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20221101 Address after: Basel, SUI Patentee after: SYNGENTA PARTICIPATIONS AG Patentee after: Syngenta Group Inc. Address before: Basel, SUI Patentee before: SYNGENTA PARTICIPATIONS AG |