CN100377277C - 气体放电管的荧光体层形成方法和荧光体层支承构件的制作方法 - Google Patents

Abstract

通过拉伸母材制作可插入到用作气体放电管的细玻璃管内的支承构件，在所述支承构件上形成荧光体层，以及将所述支承构件插入并置于所述细玻璃管内，在气体放电管内有效形成荧光体层。

Description

气体放电管的荧光体层形成方法和荧光体层支承构件的制作方法

技术领域

本发明涉及一种气体放电管的荧光体层形成方法和荧光体层支承构件的制作方法。本发明尤其涉及一种包含内径大约为0.5-5毫米的细玻璃管的气体放电管的荧光体层形成方法，以及一种可插入到气体放电管内并在表面上形成有荧光体层的荧光体层支承构件的制作方法。

背景技术

已知一种用于显示任意图像的显示装置，其中以阵列形式排列多个气体放电管，每个气体放电管均包含一个内径大约为0.5-5毫米的细玻璃管。

在对该显示装置用作气体放电管的细玻璃管中，形成一个用于将放电生成的紫外光变换为可见光的荧光体层。作为一种在细玻璃管内形成荧光体层的方法，熟知一种直接在细玻璃管的内壁形成荧光体层的方法。还存在一种在与细玻璃管分离的支承构件上形成荧光体层，接着将该支承构件插入到该细玻璃管中的荧光体层形成方法，这种方法在日本专利申请No.2001-276941中有描述，这个申请也是本申请的申请人的申请之一。

与直接在细玻璃管的内壁形成荧光体层的方法相比，通过将上面形成有荧光体层的支承构件(在下文中称为“荧光体层支承构件”)插入到细玻璃管中在细玻璃管中形成荧光体层的方法的优点是更容易形成均匀的荧光体膜。另一方面，由于支承构件的结构需要比细玻璃管更细且长度与细玻璃管几乎相同，而且需要具有与细玻璃管几乎相同的膨胀系数，因此这种支承构件的制作并不容易。

由于上述原因，需要一种可插入到用作气体放电管的细玻璃管内，上面形成荧光体层的支承构件的简单和有效的制作方法。

鉴于上述情况，本发明针对一种通过拉伸基材制作可插入用作气体放电管的细玻璃管内的支承构件，在所述支承构件上形成荧光体层，接着将所述支承构件插入并置于细玻璃管内有效形成荧光体层的方法。

发明内容

本发明提供一种用于在气体放电管内形成荧光体层的方法，包括步骤：拉伸基材制作可插入气体放电管内的支承构件；在所述支承构件的表面上形成荧光体层；以及将上面形成有所述荧光体层的荧光体层支承构件插入到所述气体放电管内。

根据本发明，通过拉伸基材制作可插入气体放电管内的支承构件；在所述支承构件的表面上形成荧光体层；以及将上面形成有所述荧光体层的荧光体层支承构件插入到所述气体放电管内在所述气体放电管内形成荧光体层。由本发明的方法制作的支承构件的产率高于通过研磨制作的支承构件的产率。与直接在气体放电管的内壁形成荧光体层的方法相比，本发明的方法很容易形成均匀的荧光体膜。此外，由于能在气体放电管外部烘焙荧光体层，在烘焙荧光体层时不会出现有机成分的残渣污染放电气体。

附图说明

图1是在硼硅酸盐玻璃被用作玻璃材料时加热温度与玻璃粘度之间的关系图；

图2是使用气体放电管的显示装置的例子的示意图，其中荧光体层由本发明的方法形成；

图3是在管子表面形成有点状显示电极对和条纹状的其中一个信号电极的气体放电管的实例的示意图；

图4是气体放电管的内部结构示意图；

图5是制作本发明的支承构件的方法的说明图；

图6是重拉设备的总体结构图；

图7是拉伸辊的详细结构图；

图8是在支承构件上形成荧光体层的步骤的一个实施例的示意图；

图9是印刷装置的详细结构图；

图10是利用金属基材制作支承构件的实例的示意图；

图11是通过滚轧后形成金属基材制作支承构件的实例的示意图；

图12是成形轧辊的配置示意图；

图13是压制成形细长圆棒的步骤的示意图；

图14是同时形成多个支承构件的情况的示意图；及

图15是同时对多个支承构件涂敷荧光体材料的情况的示意图。

具体实施方式

在本发明的气体放电管的荧光体层形成方法中，通过拉伸基材制作支承构件以在其上面形成荧光体层，在所述支承构件上形成所述荧光体层，以及将上面形成有所述荧光体层的荧光体层支承构件插入到所述气体放电管内，在所述气体放电管内形成所述荧光体层。通过本发明制作的荧光体层支承构件适用于气体放电管显示，包括直径大约为0.5-5毫米的细管。本发明提供适合于上述这种气体放电管显示的荧光体层形成方法和荧光体层支承构件制作方法。

在本发明的荧光体层形成方法中使用的支承构件的制作过程如下。在预备步骤，制作一块形状与目标形状近似的大型基材。接着，在从该基材的软化点到工作点的温度范围内加热该大型基材，并拉伸(也称之为重拉”)，这样就制成了具有目标尺寸和形状的支承构件。在此，拉伸之前的大型基材被称为母材。母材的形状不必与气体放电管的形状近似。然而，为沿气体放电管的内壁稳固地排列支承构件，母材的形状优选与气体放电管的形状近似。换言之，当气体放电管具有正圆，椭圆或直角圆柱形状时，母材优选具有通过将正圆，椭圆或直角圆柱纵向切半得到的几乎弧形截面的舟形，或截面为矩形的一部分的船形。

在本发明中，通过如上所述拉伸母材制成具有目标尺寸和形状的支承构件。因此，不存在玻璃研磨步骤，而且玻璃不会有碎片。由于尺寸和厚度足够大，因此能通过各种方法形成母材而且尺寸能做得精度很高。此外，不需要大型加工设备。

根据本发明，通过拉伸母材和在拉伸期间进行软化，母材成形期间出现的边缘的微小碎屑可以做得难以察觉。因此，本发明的优点在于，通过荧光体层形成步骤期间的处理支承构件很难破损。

本发明的支承构件可以用各种材料制成。可使用绝缘和导电材料作为这种材料。对于绝缘材料，可使用诸如低熔点玻璃，碱石灰玻璃，硼硅酸盐玻璃等玻璃材料或金属氧化物。对于导电材料，可使用铝、铜、银、不锈钢、426合金等。

这些材料中的任何一种都可用作支承构件的材料。然而，考虑到在荧光体层支承构件被插入并置于气体放电管后可能执行热处理，因此优选该材料的热膨胀系数与气体放电管相同。鉴于上述原因，优选对气体放电管和支承构件使用相同材料。若对支承构件使用金属材料，而气体放电管由例如碱石灰玻璃制成，则该金属材料优选为426合金，因为这种合金的热膨胀系数几乎与碱石灰玻璃的相同。

若利用金属材料制成支承构件，则该支承构件可用作荧光体的反射层或用作像素选择的信号电极(也称之为数据电极)。当利用支承构件作为信号电极时，优选将导电率比较高的铝作为金属材料。

即使将金属材料用于支承构件，也很难通过形成薄的金属材料直接制作这种可插入到气体放电管内的支承构件。因此，若使用金属材料，则通过利用金属材料的特性在常温下拉伸可制作金属支承构件。

当使用金属材料时，通过与拉伸同时或者在拉伸后，滚轧成形或压制成形，使金属材料变形为期望的形状，可制作支承构件。或者，通过将圆棒状的金属材料拉长直到变为直径均匀的细丝形状，并用模子压制成形该细丝可制成支承构件。

当通过压制成形制作支承构件时，优选在压制时在纵向张力下固定材料，这样就能形成直的支承构件。

上述的这种金属材料形成方法也适用于诸如玻璃、低熔点玻璃以及金属氧化物的材料。通过在加热时施加压力处理这些材料也可制作支承构件。

在本发明中，在玻璃材料被用作母材的情况下，在拉伸母材时，在软化点到工作点的温度范围内加热母材。

图1是在硼硅酸盐玻璃被用作玻璃材料时，加热温度与玻璃粘度之间的关系表示图。在硼硅酸盐玻璃的情况下，其软化点大约为600-800℃，而其工作点大约为800-1,200℃。在软化点到工作点的温度范围内成形使得玻璃粘度能保持在10⁴-10^7.6泊(poise)范围内，并且能防止成形期间因粘度降低而变形。

通常，对于制作细管的方法来说，已知一种在不低于软化点的温度下拉伸形状与目标形状近似的柱状管子的方法。诸如柱状管子的管状结构可通过不考虑变形将该结构的材料加热到相当高的温度形成，因为在软化期间在该结构上施加的径向张力是均匀的。

然而，在本发明的支承构件的横截面不关于一个点对称的情况下，成形的温度范围需要受到严格控制。这是因为在软化期间在该支承构件上的张力不均匀，出现变形。如上所述，当成形期间的温度太高时，材料的粘度下降并且将出现显著的变形。因此，在软化点到工作点的温度范围内进行支承构件的拉伸以制作支承构件。

在本发明中，在通过拉伸母材制作可插入气体放电管的支承构件后，优选在支承构件的表面上连续顺序形成荧光体层。在形成荧光体层时，首先，在支承构件的表面上涂上荧光体材料。荧光体材料的涂敷可通过借助印刷方法印刷粘度被调至与墨粘度近似的荧光体材料来执行。或者，通过从分配器的喷嘴喷出粘度被调至比墨稍软的荧光体材料执行涂敷动作。这种荧光体材料没有被特别限制，任何已知的荧光体材料都可以使用。

在涂上荧光体材料后，将其干燥和烘烤。优选在大约350-450℃的温度范围内进行烘烤。这种烘烤将荧光体材料中含有的溶剂和粘合剂树脂烧掉以形成荧光体层。于是在支承构件上就形成了荧光体层。对于干燥和烘烤步骤而言，可以采用常规干燥和烘烤步骤。

下面参照附图借助实施例描述本发明。然而，应理解的是，本发明并不局限于这些实施例，而是可以进行各种修改。

根据本发明的气体放电管的荧光体层的形成方法适合用于由直径大约为0.5-5毫米的细管形成的气体放电管显示。为此，下面将描述使用前述气体放电管的显示装置的例子。

图2是使用内部有通过本发明的方法形成的荧光体层的气体放电管的显示装置的例图。

图中附图标记1指示多个所述气体放电管，2指示显示电极对(主电极对)，3指示信号电极，31指示前侧衬底，而32指示后侧衬底。

上面形成有荧光体层的支承构件被插入并置于细管状的相应气体放电管1内部(放电空间)，在此内部注入放电气体，并密封管子的两端。信号电极3在后侧衬底32的内表面上形成以便沿气体放电管1的纵向方向提供。显示电极对在前侧衬底31的内表面上形成以便在信号电极3的水平交叉方向上提供。在每对显示电极2之间提供一个充当非放电区域的间隙(非放电间隙)。

信号电极3和显示电极对2在装配期间被分别紧密接触气体放电管1的下侧外围和上侧外围。为增加粘性，在显示电极和气体放电管的表面之间可夹入导电性粘合剂。

当以平面角度看显示装置时，每个信号电极3和每对显示电极2交叉的部分充当单位发光面积。通过利用显示电极对2的其中一个作为扫描电极以在扫描电极和信号电极3交叉的部分生成选择性放电，从而选择一个发光区域来执行显示。之后，通过利用在所选择的发光区域由选择性放电在放电管的内表面上形成的壁电荷用该显示电极对2生成显示放电。选择性放电是在垂直方向相对的扫描电极和信号电极3之间的气体放电管1内生成的反向放电(counter discharge)。显示放电是在平面上相互平行排列的成对显示电极之间的气体放电管1内生成的表面放电。

在气体放电管平行排列的这种显示装置中，可通过印刷、汽相淀积等方法在气体放电管1的外表面上形成显示电极和信号电极，这样显示电极在管子表面上形成点图案，而信号电极在衬底上形成条纹图案。接着，在前侧衬底31和后侧衬底32形成馈电电极，并且在装配时将其接触气体放电管1的显示电极2和信号电极3。

图3是在管子表面形成具有点状显示电极和条纹状的一个信号电极的气体放电管的例子的示意图。

图4是气体放电管的内部结构的示意图。图4(a)是靠近显示电极的气体放电管一部分的平面图，而图4(b)是沿图4(a)的线B-B取的截面图。图中附图标记4指示荧光体层，5指示包含MgO的二次电子发射膜，而6指示支承构件。提供支承构件6用于将荧光体层4导入气体放电管1，并将其稳固地支在管子内。

如上所述，本发明的气体放电管的结构是，通过与管子外壁接触的显示电极对放电使荧光体层发光，在一个管子内具有多个发光点(显示部分)。气体放电管由透明绝缘体(硼硅酸盐玻璃)制成，直径等于或小于2毫米，而长度等于或大于300毫米。

支承构件6由硼硅酸盐玻璃制成，并且与气体放电管1的管体(玻璃管)隔离。支承构件6上形成有荧光体层4。换言之，荧光体材料可以涂在支承构件6上，接着烘烤该材料以在支承构件上形成荧光体层4。之后可将支承构件6插入并置于玻璃管中。本技术领域已知的各种荧光体材料都可用作荧光体材料。

显示电极对2和信号电极3通过对这些电极施加电压可在该管内的放电气体产生放电。在附图所示的电极结构中，在一个发光部分排列三个电极，并由该显示电极对产生显示放电。然而，所述电极结构并不局限于上述结构，可在信号电极3和显示电极对2中的任何一个之间产生显示放电。

换言之，这种电极结构可以是，该对显示电极充当单个显示电极，而这单个显示电极被用作扫描电极，以便在信号电极3和扫描电极之间产生选择性放电和显示放电(反向放电)。

二次电子发射膜5通过与具有某个值或更大值的能量的放电气体碰撞产生电子。二次电子发射膜5不是必须提供的。

当对这对显示电极施加电压时，该管子内填充的放电气体被激励。荧光体层4发出可见光，其中带有在对激励的惰性气体原子去激励的过程中产生的真空紫外光。

图5是用于制作本发明的支承构件的方法的说明图。

在制作支承构件以在上面形成荧光体层时，在预备步骤，利用硼硅酸盐玻璃作为材料制作具有舟状(在此称为船形)的大型支承构件。船形支承构件是通过将形状与目标形状近似的柱状管纵向切半得到的。由此制成的大型支承构件被称为玻璃母材。

接着，如图所示，通过用加热器8加热玻璃母材7并在保持其形状时重拉母材制作具有目标尺寸和形状的支承构件。加热器8装有包含热电偶的温度传感器9，温度传感器9检测加热器8的温度。

加热器8控制温度在600到1200℃的范围之内，即，从硼硅酸盐玻璃的软化点到工作点范围之内。

以速度v沿图中箭头A的方向移动玻璃母材7。以[c(常数)×v]沿图中箭头B的方向拉支承构件6。常数c根据为母材采用的材料和尺寸来适当设置。

图6是重拉设备的一般结构示意图。图6(a)是从正面看到的重拉设备的示意图，而图6(b)是从侧面看到的重拉设备的示意图。重拉设备可以纵向或横向放置。

图中附图标记11表示重拉设备，12表示滑动器，而13表示一对拉伸辊。如上所述，滑动器12允许以速度v移动玻璃母材7，而拉伸辊以速度cv拉动支承构件6。

图7是拉伸辊的详细结构示意图。

玻璃母材7相对于重拉设备横向放置。一对拉辊13包括凸辊13a和凹辊13b。凸辊13a和凹辊13b相互接触的部分的形状对应于支承构件6的形状。这对拉辊13可以是平滑辊(flat roll)。

当支承构件6被拉伸辊对13拉伸时，在箭头C方向施加压力时使支承构件6保持横向放置和拉伸。

图8是在支承构件上形成荧光体层的步骤的一个实施例的示意图。图中14表示改变方向的辊，15表示一对传送棍，16表示荧光体材料涂敷装置，17表示干燥炉，而18表示包含链条式平炉(conveyor oven)的烤炉。图中重拉设备横向放置。

如同拉伸辊对13的情况一样，传送棍对15包括凸辊和凹辊。分配器被用作荧光体材料涂敷装置16。传送辊对15也可以是平滑辊。

在此实施例的处理过程中，在支承构件形成步骤之后，利用分配器将荧光体材料涂到支承构件6上，接着在干燥炉17将此材料干燥并通过烤炉18烘烤，从而制成上面形成荧光体层的荧光体层支承构件。上述的这种制作过程能简化生产工艺，因为一次就连续完成了制作支承构件6以形成荧光体层的步骤。

同样在该实施例的过程中，在由重拉设备形成了支承构件6之后，在其完全冷却之前立即将荧光体材料涂到支承构件6上，在涂敷后立即在干燥炉17中将该材料干燥。通过在周围环境还很高时将荧光体材料涂到支承构件上，荧光体材料能被迅速干燥，而且不会集中到支承构件中部，这样在荧光体层的中部不会变厚。

作为分配器的替代物，可选用印刷装置作为荧光体材料涂敷装置16。

在上述的过程中，在切割支承构件之前在支承构件上形成荧光体层。然而在荧光体层形成步骤之前可以将支承构件切割成预定长度，这样就能在经切割的预定长度的支承构件上形成荧光体层。

图9是印刷装置的详细示意图。

辊状传送设备19被用作印刷装置。辊状传送装置由包含凸状传送板的传送辊19a和凹状反向辊19b构成。通过将墨状荧光体材料填充到传送辊19a内并沿图中D指示的方向向传送和反向辊施加压力将荧光体材料连续印刷到支承构件6上。

在上述的实施例中，只示意了一个重拉设备11，但可使用多个所述重拉设备11便于大规模生产。例如，如果为每种颜色准备重拉设备11和荧光体材料涂敷装置16，则可在多个所述支承构件6上同时为红(R)、绿(G)和蓝(B)颜色形成相应颜色的荧光体层。可以提供任意的三个以上重拉设备11和荧光体层涂敷装置16。

如上所述，通过拉伸玻璃母材7制作目标尺寸的支承构件6。由于尺寸和厚度都足够大，玻璃母材7可以用各种方法形成，而且可以在尺寸上做得精度很高。此外，不需要大型加工设备。

通过拉伸母材并在拉伸期间软化，在制成的支承构件6中，在母材7形成过程中出现的边缘的微小碎屑可以做得不被觉察。因此，支承构件6的优点是，通过荧光体层形成步骤期间的处理其很难破损。

此外，玻璃母材7的粘度不会降低，而且由于母材是在软化点到工作点的温度范围内处理的，支承构件不会出现诸如弯曲和扭曲的变形。

图10是利用金属基材制作支承构件的例子的示意图。

图中6a表示由金属制成的支承构件，7a表示金属母材，13c表示拉伸辊，而21表示压延轧辊(reduction roll)。

在此实施例中，支承构件是通过将金属母材拉长制作的。当利用金属母材制作支承构件时，可利用支承构件作为荧光体的反射层或作为像素选择的信号电极。当使用支承构件作为信号电极时，优选将导电率相对较高的铝用作金属材料。

金属母材7a可以是船状或平板状。船状金属支承构件6a是通过将船状金属母材7a按原样拉伸，或在成形时拉伸平板状金属母材7a制作的。

压延轧辊21包括顶辊21a和底辊21b。顶辊21a具有匹配金属母材7a的船状凹面的凸状表面。底辊21b具有匹配金属母材7a的船状凸面的凹状表面。支承构件6a是通过沿图中箭头E的方向向金属母材7a施加压力，接着拉伸和形成金属母材7a形成的。

可以使用对玻璃母材使用的相同分配器作为荧光体材料涂敷装置16。也可使用图9所示的辊状传送设备。

除了与支承构件6a接触的辊的表面由金属材料制成，用于金属母材的拉伸辊13c的结构可以与用于玻璃母材的拉伸辊结构相同。

图11是通过在滚轧后形成金属基材制作支承构件的例子的示意图。此例中，滚轧和成形是在不同步骤实现的。换言之，支承构件是通过在拉伸后形成金属母材制作的。

图中7b表示平板状金属母材，22表示压延轧辊，而23表示成形轧辊。  金属母材7b为平板状。船状金属支承构件6a是通过在拉伸后用成形轧辊23形成平板状金属母材7b制成的。

压延轧辊22包括顶辊22a和底辊22b。顶辊22a和底辊22b都具有对应于金属母材7b的平板状的平板面。金属母材7b是通过沿图中箭头F方向对其施加压力而拉长的。

可以使用对玻璃母材使用的相同分配器作为荧光体材料涂敷装置16。也可使用图9所示的辊状传送设备。

除了与支承构件6a接触的辊的表面由金属材料制成，用于金属母材的拉伸辊13c的结构可以与用于玻璃母材的拉伸辊结构相同。

图12是成形轧辊的配置的示意图。

如图所示，成形轧辊23包括顶辊23a和底辊23b。顶辊23a具有匹配要形成的支承构件的船状凹面的凸状表面。底辊23b具有匹配要形成的船状凸面的凹状表面。通过沿图中箭头G的方向向平板状金属母材7b施加压力，金属母材7b形成船状支承构件6a。

图13是压制成形经拉伸的圆棒的步骤的示意图。

金属母材可以是圆棒形状。在此情况下，在保持金属母材圆棒形状时用压延轧辊拉伸金属母材以形成具有均匀直径的细线形状的经拉伸母材7b。接着，由船状成形轧辊连续形成经拉伸的母材7b以制作支承构件。或者，在停止用压延轧辊拉伸母材7b或将经拉伸的母材7b切割到适当长度后，经拉伸母材7b可以置于冲压模24内，并在图中箭头H的方向通过压制母材来压制成形。

冲压模24的形状对应于要形成的支承构件6a的形状。可以采用诸如冷压、热压等压制方法进行压制。在压制成形时，通过在图中箭头I所指示的纵向方向上保持张力时压制经拉伸的母材7b可以制成无扭曲的直线形支承构件。

图14是同时形成多个所述支承构件的情况的示意图。

如图所示，利用能同时压制成形多个细线形状的拉伸母材7c的冲压模25可同时形成多个支承构件。冲压模25的形状对应于要形成的支承构件6a的形状。

在上述情况下，多个细线形状的拉伸母材7c被置于冲压模25内，并在图中箭头J的方向上被压制(参见图14(a))。这使得能一次形成多个船状支承构件6a。

上面讨论了金属母材的拉伸和成形。然而，即使在使用玻璃母材的情况下，通过在加热和拉伸后压制成形母材也能制作支承构件。当压制成形玻璃母材时，通过在加热时压制材料进行成形。在成形时，母材可以是具有预定外直径的棒状材料。或者，金属氧化物粉末也可以通过热压制成形。

图15是同时向多个支承构件涂敷荧光体材料的情况的示意图。

如图所示，利用装有多个喷嘴16a的荧光体材料涂敷装置16，可以将荧光体材料同时涂到多个支承构件6，6a上。荧光体材料涂敷装置16是图8所示装有多个喷嘴16a的分配器。在此情况下，可以提供一个荧光体材料容纳部件以涂敷相同颜色的荧光体材料，或可以为红、绿和蓝每种荧光体材料提供容纳部件以同时涂上三种颜色的荧光体材料。

可以使用图9所示的辊状传送装置代替荧光体材料涂敷装置16。在此情况下，使用装有多个所述传送辊的辊状传送装置。如同上述情况一样，可以用所有传送辊来印刷相同颜色的荧光体材料，或者可以为红、绿和蓝三种颜色分别提供传送辊以同时印刷三种颜色的荧光体材料。

还可以使用诸如在缝隙将荧光体材料放电的槽形涂敷器，幕式涂敷器等涂敷装置。

支承构件6，6a可以用玻璃母材，金属母材和金属氧化物粉末的任何一种制成。可以在将支承构件固定在冲压模内时用分配器将荧光体材料涂到支承构件6，6a上。

当使用分配器将荧光体材料涂到由成形轧辊连续形成的支承构件上时，在支承构件移动时固定分配器以涂敷材料。当使用分配器将荧光体材料涂到通过切割拉伸母材7c并进行压制成形所形成的支承构件上时，移动分配器以涂敷材料。

如上所述，通过拉伸或拉长制作支承构件，之后将荧光体材料连续涂到支承构件上，这样就能连续有效制作上面形成有荧光体层的荧光体层支承构件。

在制成了上面形成有荧光体层的荧光体层支承构件后，将该支承构件插入并固定在气体放电管内以在气体放电管内形成荧光体层。

根据本发明，可插入气体放电管内的支承构件是通过如前所述拉伸母材制作的。由于是通过将上面形成有荧光体层的荧光体层支承构件插入到气体放电管内在气体放电管内形成荧光体层的，因此可以实现通过一系列步骤以高产率制作支承构件，容易形成均匀的荧光体膜，以及在气体放电管内有效形成荧光体层。

Claims (8)

1.一种用于在具有多个以点图案形成在其外表面上的电极的气体放电管内形成荧光体层并利用成对的电极产生放电的方法，包括：

拉伸母材以制作可插入到气体放电管内的支承构件；

在所述支承构件的表面上形成荧光体层；以及

将所述产生的上面形成有所述荧光体层的荧光体层支承构件插入到所述气体放电管内，使得荧光体层面对所述电极对。

2.权利要求1的方法，其中所述支承构件的制作步骤和所述荧光体层的形成步骤被连续顺序执行。

3.权利要求1的方法，其中所述母材由玻璃制成，而且从所述玻璃母材制作所述支承构件的步骤包括在所述玻璃母材的软化点和工作点之间的温度范围内加热和拉伸所述玻璃母材。

4.权利要求1的方法，其中所述母材由金属制成，而且从所述金属母材制作所述支承构件的步骤包括在常温下将所述金属母材拉长。

5.权利要求4的方法，其中所述金属母材的形成与在常温下的拉长同时进行。

6.权利要求4的方法，还包括在常温下拉长后将所述金属母材滚轧成形或压制成形的步骤。

7.权利要求6的方法，其中在所述金属母材上施加纵向张力的同时执行所述压制成形。

8.权利要求1的方法，其中所述母材由金属氧化物或低熔点玻璃制成，所述方法还包括在拉伸所述母材后加热的同时将所述母材滚轧成形或压制成形的步骤。

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