CN100340643C

CN100340643C - 一种劣质重、渣油的处理方法

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Publication number: CN100340643C
Application number: CNB2004100507883A
Authority: CN
Inventors: 蒋立敬; 王军; 李鹤鸣; 贾丽; 贾永忠
Original assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
Current assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
Priority date: 2004-10-29
Filing date: 2004-10-29
Publication date: 2007-10-03
Anticipated expiration: 2024-10-29
Also published as: CN1766059A

Abstract

本发明公开了一种劣质重油或渣油的处理方法。该方法包括以下步骤：重油或渣油原料先进入溶剂抽提装置；所得的脱沥青油进入固定床加氢处理装置进行加氢处理；所得的加氢尾油进入催化裂化装置，其中所得的部分或全部油浆与由溶剂抽提得到的脱油沥青一起进入悬浮床加氢装置，产物经分离得到轻质馏分和未转化尾油，其中未转化尾油循环至溶剂抽提装置。将昂贵的催化剂活性金属循环，一方面减少了新鲜催化剂加入量，另一方面提高了悬浮床加氢反应系统的催化剂藏量，有利于过程抑制生焦。本发明还可将悬浮床加氢产生的轻石脑油作为溶剂抽提装置的溶剂，这样不仅可以避免溶剂抽提装置操作所需引入的大量轻质烷烃，降低生产操作成本。

Description

一种劣质重、渣油的处理方法

技术领域

本发明涉及一种由劣质重油或渣油生产轻质馏分油的方法，特别是将溶剂脱沥青、固定床加氢处理、催化裂化和悬浮床加氢裂化工艺有机结合生产轻质馏分油的方法。

背景技术

固定床加氢与RFCC组合是目前广泛采用的重油或渣油轻质化方法。固定床渣油加氢处理可以脱除渣油中大部分的残炭和S、N等杂原子，其产品质量好，可以直接进入FCC装置大量生产轻质油品，经济效益极为可观。但传统的渣油固定床加氢技术，由于催化剂孔道易于被金属等杂质堵塞，造成催化剂失活而难以应用于加工具有较高金属和残炭含量的劣质渣油原料。

为解决这一问题，美国专利5,879,642提出了一种使用催化剂保护床层的固定床渣油加氢技术，该技术使用的催化剂保护床层可脱除绝大部分的有机金属杂质，从而延长整体催化剂的使用寿命。由于保护床层对金属的容纳能力有限，在加工较低金属含量(金属总量＜120ppm)的渣油原料时该技术可达到延长整体催化剂的使用寿命的作用，而对于加工高金属和残炭含量的劣质原料，保护床层依然会因为金属迅速堵塞孔道及积炭失活而失去保护下游床层的作用。

美国专利USP 5,382,349提出一种使用级配的固体加氢脱金属催化剂、固体加氢脱硫催化剂和固体加氢脱氮催化剂的渣油固定床加氢方法。这种方法同样面临难以适应高金属含量和高残炭含量的原料的困境。

上述专利所采用的方法并不能从根本上解决固定床渣油加氢工艺中由于金属沉积而造成的催化剂失活的问题，因而限制了固定床渣油加氢脱硫工艺的原料来源和进一步工业应用。

渣油中的金属等杂质主要集中在沥青质(C₇或C₅不溶物)组分中，沥青质的含量是决定固定床加氢催化剂失活快慢最重要的因素。而通过溶剂脱沥青则可以较完全地清除渣油中的沥青质，那么脱除沥青的渣油则可以很方便地被固定床渣油加氢处理工艺加工转化，而且其加氢产物是很好的催化裂化原料。

CN1393525A提出一种溶剂脱沥青、固定床加氢处理和催化裂化相组合加工高硫高金属渣油的方法。渣油经溶剂抽提得到脱沥青油(DAO)和脱油沥青，其中脱沥青油与催化重循环油一起送入固定床加氢处理装置改质，加氢尾油送入催化裂化装置裂解，其产物中全部或部分重循环油循环至固定床加氢处理装置，全部或部分催化油浆循环回溶剂脱沥青装置。这一方法存在以下问题，其一是催化油浆中含有催化裂化催化剂粉末，通过溶剂抽提容易携带入脱沥青油中，DAO送入固定床加氢装置后，催化剂粉末很容易沉积在催化剂床层上，造成床层压降升高和堵塞；其二是溶剂脱沥青装置脱除的沥青没有较好地加以利用，这部分组分难以成为沥青产品，只能作为沥青调合料或燃料油，造成资源浪费。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种重油或渣油处理方法，使其能够加工劣质原料，提高轻质油品的收率和质量，避免催化剂床层堵塞。

本发明的劣质重油或渣油处理方法，包括以下步骤：重油或渣油原料先进入溶剂抽提装置，得到脱沥青油和脱油沥青；所得的脱沥青油进入固定床加氢处理装置进行加氢反应，产物经分离得到轻质馏分和加氢尾油；所得的加氢尾油进入催化裂化装置进行裂化反应，产物经分离得到轻质馏分、重循环油和油浆；所得的部分或全部油浆与由溶剂抽提得到的脱油沥青一起进入悬浮床加氢装置进行裂解反应，产物经分离得到轻质馏分和未转化尾油，其中的未转化尾油循环回溶剂抽提装置。

本发明的劣质重油或渣油处理方法，具体步骤如下：

a、重油或渣油原料经溶剂抽提，得到脱沥青油和脱油沥青；

b、步骤a中得到的脱沥青油进入固定床加氢处理装置，在氢气和固定床加氢催化剂作用下进行加氢改质，分离产物得到轻质馏分和加氢尾油；

c、步骤b中得到的加氢尾油进入催化裂化装置，在催化裂化催化剂作用下进行裂解，分离产物得到轻质馏分、重循环油和油浆，其中重循环油在催化裂化装置内部循环，或部分或全部循环至固定床加氢处理装置；

d、步骤a中得到的沥青与步骤c中得到的油浆一起进入悬浮床加氢装置，在氢气和分散型催化剂作用下进行加氢裂解反应，分离产物得到轻质馏分(包括轻石脑油、柴油、蜡油)和未转化尾油。其中所述的未转化尾油循环至步骤a的溶剂抽提装置。

步骤a中述及的重油或渣油原料包括原油蒸馏得到的残渣油、粘稠的重原油及油砂沥青、页岩油、煤干馏和煤液化得到的有机物，特别是原料中金属含量超过120μg/g，残炭大于10wt％的重油或渣油。所用溶剂选自C₃～C₈烷烃或烯烃、凝析油、轻石脑油、轻汽油中的一种或多种，优选轻石脑油。在装置开工时可以采用其他工艺过程产生的轻石脑油，正常操作条件下，采用本发明中步骤d悬浮床加氢操作单元产生的轻石脑油作为补充溶剂，用来补充损失的溶剂。

重油或渣油原料和溶剂可以分别从抽提塔的上部和下部进入，在抽提塔内进行逆流接触，也可以先通过预混合再进入抽提塔进行分离。

本发明中溶剂抽提的操作条件为：抽提温度为80～260℃，压力为2.0～6.0MPa，剂油体积比为1.0～10.0；优选为抽提温度120～210℃，压力为4.0～5.0MPa，剂油比体积为4.0～8.0。

溶剂抽提脱沥青采用常规流程，可以是单段也可以是两段。

溶剂抽提脱沥青装置控制指标为脱沥青油(DAO)中庚烷不溶物的含量，一般低于1wt％，较好为0.1wt％，最好为低于0.05wt％；而DAO产率一般为20～85wt％，优选为20～60wt％。这样DAO中基本不含沥青质，可以方便地被固定床加氢装置加工转化为优质FCC进料，而脱除的沥青也可满足悬浮床加氢装置进料的要求。

步骤b中所述的固定床加氢处理技术为常规固定床渣油加氢技术，但其操作条件由于原料性质的改善(由减压渣油替换为DAO)，而较常规固定床渣油加氢工艺参数缓和得多，但常规固定床渣油加氢工艺参数也可适用，其工艺参数一般为：反应温度320～410℃，最好是340～390℃；反应压力为5.0～16.0MPa，最好为7.0～14.0MPa；氢油体积比为500～2000，最好为700～1500；液时体积空速为0.1～2.0h^-1，最好为0.2～1.5h^-1。所采用的加氢催化剂是指具有加氢脱金属、加氢脱硫、加氢脱氮和加氢裂化功能的单一催化剂或催化剂系列。这些催化剂一般都是以多孔难熔无机氧化物如氧化铝为载体，第VIB族(如W、Mo)和/或第VIII族金属(如Co、Ni)的氧化物为活性组分，选择性地加入其它各种助剂如P、Si、F、B等元素的催化剂。例如由抚顺石油化工研究院中试基地生产的CEN、FZC系列加氢脱金属催化剂，由齐鲁石化公司第一化肥厂生产的ZTS、ZTN系列加氢脱硫和加氢脱氮催化剂就属于这类催化剂。目前在固定床加氢技术中，经常是多种催化剂配套使用，其中有加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂、加氢裂化催化剂，装填顺序一般是使原料油依次与加氢脱金属、加氢脱硫、加氢脱氮、加氢裂化催化剂接触。当然也有将这几种催化剂混合装填的技术。在具体实施本发明时可根据所用原料的性质，适当调整固定床加氢的工艺条件和催化剂的装量及不同催化剂的配比。

步骤c中所述的催化裂化装置至少包括一个反应器、一个再生器和一个分馏塔。催化裂化反应条件为：反应温度470～570℃、反应时间1～5秒、剂油重量比3～10、再生温度650～750℃。所采用的催化裂化催化剂包括通常用于催化裂化的催化剂，如硅铝催化剂、硅镁催化剂、酸处理的白土及分子筛裂化催化剂，最好是分子筛裂化催化剂，其中分子筛可选自含或不含稀土的Y或HY分子筛、含或不含稀土的超稳Y型分子筛、ZSM-5系列分子筛、具有五元环结构的高硅分子筛、β分子筛或其混合物。采用分子筛裂化催化剂活性高，生焦少，汽油产率高、转化率高。所述的催化裂化装置的反应器可以是各种型式的催化裂化反应器，最好是提升管反应器或提升管加床层反应器。工艺流程一般为：原料油从提升管反应器底部注入，和来自再生器的新鲜再生的高温催化剂接触，裂化反应生成的油气和沉积焦炭的催化剂混合物沿提升管反应器向上移动，完成整个原料油的催化裂化反应。

固定床加氢尾油经催化裂化后可生产各种轻质馏分，其中汽油馏分是高辛烷值汽油的理想调合组分；柴油馏分可作为产品调合组分，或进一步加氢改质；重循环油可在催化裂化装置内部循环裂化，也可部分或全部循环至固定床加氢处理装置加氢改质；部分或全部油浆可作为悬浮床加氢装置的进料，剩余部分油浆可以外甩。油浆作为悬浮床加氢过程中生焦前体的良好溶剂，而所含的催化剂粉末则可作为生焦载体携带排出过程生焦，有利于延长悬浮床加氢装置的生产周期。

步骤d中述及的悬浮床加氢过程中使用的原料为溶剂抽提出沥青和催化油浆的混合物料，其中沥青与催化油浆的重量比例为0.1～10.0，优选为0.3～8.0；悬浮床加氢过程使用的分散型催化剂，可以是水溶性催化剂，也可以是油溶性催化剂。水溶性催化剂可以是元素周期表第VIB、VIIB和第VIII族金属中的两种或几种金属的杂多酸盐水溶液，如磷钼酸镍、磷钨酸镍等；所述的油溶性催化剂可以是元素周期表第VIB、VIIB和第VIII族金属中的两种或几种金属的油溶性有机化合物，如钼、镍、钴的多羰基化合物、环烷酸盐化合物及卟啉类螯合物。以金属重量计，上述分散型催化剂在原料中的含量为50～3000μg/g，优选为100～2000μg/g。

悬浮床加氢过程的操作条件为：压力8～32MPa，反应温度400～490℃，液时体积空速0.1～2.0h^-1，氢油体积比(标准压力下)200～1200。优选为压力12～24MPa，反应温度410～470℃，液时体积空速0.5～1.5h^-1；氢油体积比(标准压力下)400～1000。

悬浮床加氢产物分馏得到各种轻质馏分包括轻石脑油、柴油、蜡油，未转化尾油循环回溶剂抽提装置。通过外排一定量的残渣来控制悬浮床加氢反应系统的催化剂藏量，其中外排的残渣量为1～10wt％，较好为2～5wt％。

本发明的优点是：

1、将溶剂脱沥青与固定床加氢相组合，一方面可利用溶剂抽提脱除劣质渣油中全部的沥青质和大部分的金属，使得固定床加氢能够加工含金属量超过120ppm的劣质原料，扩大固定床加氢工艺的原料来源，另一方面利用固定床加氢的优良脱杂质率和脱残炭率来获得高质量的加氢产品，是优质的催化裂化原料；

2、将悬浮床加氢裂化产生的轻石脑油作为溶剂抽提装置的补充溶剂，可以避免溶剂抽提装置操作所需而引入大量的轻质烷烃，降低生产操作成本；

3、本发明用脱沥青油作为固定床加氢处理的进料，一方面可避免常规固定床加氢装置在处理劣质原料时添加的大量稀释剂，扩大了装置的处理能力；另一方面由于进料中金属含量大幅度降低，减少了金属堵塞固体催化剂孔道使其失活的风险，延长了固定床装置开工周期；此外，与专利CN 1393525A相比，催化油浆不循环至溶剂脱沥青装置，这样可避免未除掉的催化裂化催化剂粉末沉积在固定床加氢催化剂床层上而造成的床层压降升高和堵塞。

4、在悬浮床加氢过程中采用催化裂化油浆作为溶剂，有利于沥青加氢转化过程中生焦前体的溶解，使反应物料不产生相分离，有效地抑制悬浮床加氢过程的生焦；另一方面利用催化油浆中含有的催化裂化催化剂粉末作为悬浮床加氢过程生焦载体，可避免反应器堵塞；

5、将来自溶剂脱沥青装置的脱油沥青和来自催化裂化装置的催化裂化油浆作为悬浮床加氢装置的进料，在分散型催化剂存在下使其加氢饱和或加氢裂解生产轻质油品，提高了轻质油品的收率，使低值沥青的产率达到最少；

6、将悬浮床加氢尾油循环回溶剂脱沥青装置，不仅可以将昂贵的催化剂活性金属循环，减少了新鲜催化剂加入量，而且提高了悬浮床加氢反应系统的催化剂藏量，有利于过程抑制生焦。

7、采用溶剂脱沥青—固定床加氢处理—催化裂化—悬浮床加氢组合工艺能够处理高金属高残炭劣质重油或渣油，提高了轻质产品收率和质量，不产或少产低值沥青和焦炭产品。

附图说明

图1是本发明重油或渣油转化的工艺流程示意图。

具体实施方式

下面结合图1对本发明所提供的方法进一步说明。

渣油原料1可以和溶剂12预先混合，也可以分别由管线送入静态混合器2混合均匀，混合物料送入溶剂抽提装置3，溶剂抽提可以是一段式也可以两段式，得到脱沥青油(DAO)4和脱油沥青8；脱沥青油4预热后与氢气9混合送入固定床加氢处理装置5，在常规固定床加氢催化剂及加氢处理工艺条件下，DAO加氢脱除硫、氮等杂原子和残炭，产物经分离得到轻质馏分10和加氢尾油11；加氢尾油11进入重油催化裂化装置6，在催化裂化催化剂和反应条件下裂解，得到轻质产品14、重循环油17和催化油浆15；重循环油可以部分或全部循环至固定床加氢处理装置5，也可以部分或全部循环回催化裂化装置6，部分或全部催化油浆15与来自溶剂抽提装置的脱油沥青8及高压氢气9混合一起送入悬浮床加氢裂解装置7，在分散型催化剂作用下，脱油沥青和催化油浆加氢裂解为轻质产品12(包括轻石脑油、柴油和蜡油)，其中的轻石脑油作为溶剂抽提装置的补充溶剂，悬浮床加氢过程产生的未转化尾油13连同分散型催化剂全部或少量外排后由管线送回溶剂抽提装置3。

为进一步说明本发明诸要点，采用图1的流程，列举以下实施例，但并不因此而限制本发明。

试验使用典型的劣质渣油，其原料性质见表1，沙中减渣的馏程大于500℃。由表1可知沙中减渣具有金属含量高、残炭值高和硫含量高的特点，其中仅镍、钒和铁的含量即达到190μg/g，沥青质含量超过8wt％，残炭含量超过18wt％，是常规固定床渣油加氢工艺难以直接处理的劣质渣油。

表1 原料性质

项目	沙中减渣	项目	沙中减渣
项目	沙中减渣	项目	沙中减渣	密度(20℃)，kg.m^-3	1024.8	四组分分析，wt％
残炭值，wt％	20.7	饱和烃	9.9	密度(20℃)，kg.m^-3	1024.8	四组分分析，wt％
残炭值，wt％	20.7	饱和烃	9.9	金属元素，μg.g^-1		芳香烃	52.2
Ni	43.4	胶质	29.5	金属元素，μg.g^-1		芳香烃	52.2
Ni	43.4	胶质	29.5	V	143.6	沥青质	8.4

实施例1和对比例1

本试验考察渣油原料中加与不加悬浮床加氢尾油时，经溶剂抽提后脱沥青油的性质变化。

表2 溶剂抽提试验数据

项目	对比例1	实施例1
项目	对比例1	实施例1	原料	沙中减渣	70％沙中减渣+30％循环尾油
溶剂	＜145℃石脑油	＜145℃石脑油	原料	沙中减渣	70％沙中减渣+30％循环尾油
溶剂	＜145℃石脑油	＜145℃石脑油	溶剂脱沥青条件
温度，℃	160	160	溶剂脱沥青条件
温度，℃	160	160	压力，MPa	4.0	4.0
溶剂比，v/v	7	7	压力，MPa	4.0	4.0
溶剂比，v/v	7	7	DAO收率，wt％	82	75
DAO性质			DAO收率，wt％	82	75
DAO性质			密度(20℃)，g/cm3	0.9732	0.9705
康氏残炭，wt％	14.1	13.9	密度(20℃)，g/cm3	0.9732	0.9705
康氏残炭，wt％	14.1	13.9	S，wt％	4.06	3.76
N，wt％	0.18	0.17	S，wt％	4.06	3.76
N，wt％	0.18	0.17	Ni，μg.g^-1	3.8	3.8
V，μg.g^-1	33.1	30.5	Ni，μg.g^-1	3.8	3.8
V，μg.g^-1	33.1	30.5	正庚烷不溶物，wt％	0	0
脱油沥青软化点，℃	155	160	正庚烷不溶物，wt％	0	0

实施例2和对比例2

本实验说明实施例1和对比例1所得到的DAO进行固定床加氢处理的情况。

试验中使用的固定床加氢催化剂是由抚顺石油化工研究院中试基地生产的CEN、FZC系列加氢脱金属催化剂，由齐鲁石化公司第一化肥厂生产的ZTN、ZTS系列加氢脱氮、加氢脱硫催化剂。催化剂装填的顺序为加氢脱金属、加氢脱硫、加氢脱氮催化剂。本试验中使用的加氢脱金属催化剂为CEN-5、CEN-6；保护剂为CEN-2、CEN-4、FZC-16(过渡保护剂)；加氢脱硫催化剂ZTS-01、ZTS-02、ZTS-03；加氢脱氮催化剂ZTN-01。各催化剂之间的装填体积比为：

CEN-2∶FZC-16∶CEN-4∶CEN-5∶CEN-6∶ZTS-01∶ZTS-02∶ZTS-03∶ZTN-01＝1∶1.25∶1.5∶2.62∶7.8∶6.63∶0.69∶0.87∶11。

固定床加氢试验表明，沙中减渣这类具有高金属高残炭的劣质原料经过溶剂抽提后，得到的DAO可作为固定床加氢装置的优质进料，满足装置长周期运转的要求，并生产出质量优良的RFCC原料。

表3 实施例中所用的固定床加氢处理催化剂

催化剂		孔容，ml/g	比表面，m²/g	堆积密度，g/ml	活性组分组成，wt％
					活性组分组成，wt％			NiO	MoO₃	P
					保护剂	CEN-2	1.18	NiO	MoO₃	P	150	0.41	2.5	-	-
CEN-4	1.22	133	0.42	2.0		CEN-2	1.18	-	-		150	0.41	2.5	-	-
CEN-4	1.22	133	0.42	2.0		FZC-16	0.49	-	-	156	0.76	2.5	-	-
加氢脱金属剂	CEN-5	0.66	136	0.55		FZC-16	0.49	3.1	-	156	0.76	2.5	-	-	-
	CEN-5	0.66	136	0.55	CEN-6	0.62	150	3.1	-	0.60	3.1	8.9	-		-
	加氢脱硫剂	ZTS-01	0.38	145	CEN-6	0.62	150	0.85	4.0	0.60	3.1	8.9	-	18.7	2.0
ZTS-02		ZTS-01	0.38	145	0.39	145	0.85	0.85	4.0	4.4	19.2	1.8		18.7	2.0
ZTS-02		ZTS-03	0.38	147	0.39	145	0.85	0.84	4.4	4.4	19.2	1.8	18.8	2.0
加氢脱氮催化剂		ZTS-03	0.38	147	ZTN-01	0.40	220	0.84	4.4	0.85	9.1	22.5	18.8	2.0	-

表4实施例1及对比例2 DAO的固定床加氢试验数据

实施例	对比例2		实施例2
实施例	对比例2		实施例2		原料	对比例1 DAO		实施例1 DAO
反应条件					原料	对比例1 DAO		实施例1 DAO
反应条件					氢分压，MPa	8.0	8.0	8.0	8.0
反应温度，℃	380	385	380	385	氢分压，MPa	8.0	8.0	8.0	8.0
反应温度，℃	380	385	380	385	体积空速，h^-1	0.5	0.5	0.5	0.5
氢油比，v/v	1000	1000	1000	1000	体积空速，h^-1	0.5	0.5	0.5	0.5
氢油比，v/v	1000	1000	1000	1000	运转时间，小时	100	1400	100	1400
产品分布，wt％					运转时间，小时	100	1400	100	1400
产品分布，wt％					汽油	0.8	1.0	0.8	0.9
柴油	9.7	9.8	9.8	9.8	汽油	0.8	1.0	0.8	0.9
柴油	9.7	9.8	9.8	9.8	加氢尾油	89.5	89.2	89.4	89.3
加氢尾油性质					加氢尾油	89.5	89.2	89.4	89.3
加氢尾油性质					密度(20℃)，kg.m^-3	953.1	953.4	952.9	953.1
硫，wt％	0.05	0.05	0.05	0.05	密度(20℃)，kg.m^-3	953.1	953.4	952.9	953.1
硫，wt％	0.05	0.05	0.05	0.05	氮，wt％	0.15	0.15	0.15	0.15
残炭，wt％	2.81	2.82	2.81	2.81	氮，wt％	0.15	0.15	0.15	0.15
残炭，wt％	2.81	2.82	2.81	2.81	(Ni+V)，μg.g^-1	4.6	4.6	4.4	4.5

实施例3和对比例3

本试验说明实施例2和对比例2的加氢尾油在小型提升管催化裂化装置上进行FCC试验的情况，由于实施例2和对比例2的加氢尾油性质相差不大，因此仅以实施例2的加氢尾油为例进行FCC处理。FCC试验装置处理量为1kg/h，采用循环反应-再生工作模式。催化裂化催化剂为长岭炼油化工总石催化剂厂生产的CHV-1催化剂。

表5 加氢尾油催化裂化试验数据

编号	实施例3
编号	实施例3	原料	实施例2固定床加氢尾油
操作条件		原料	实施例2固定床加氢尾油
操作条件		反应温度，℃	500
反应时间，秒	2.7	反应温度，℃	500
反应时间，秒	2.7	剂油重量比	6.0
产品分布，wt％		剂油重量比	6.0
产品分布，wt％		干气	3.41
液化气	11.71	干气	3.41
液化气	11.71	汽油	43.13
柴油	25.28	汽油	43.13
柴油	25.28	油浆	6.77
焦炭	9.23	油浆	6.77
焦炭	9.23	损失	0.47
总计	100.00	损失	0.47
总计	100.00	总轻烃收率，wt％	80.12
轻油收率，wt％	68.41	总轻烃收率，wt％	80.12

实施例4和对比例4

本试验说明实施例1和对比例1的脱油沥青经悬浮床加氢裂解的情况。

悬浮床加氢试验在1kg/h连续装置上进行，所用催化剂为水溶性分散型催化剂即磷钼酸镍杂多酸盐水溶液，催化剂组成为：Mo 6.0wt％、Ni 0.7wt％、P 0.26wt％。

表6 脱油沥青与催化油浆混合原料的悬浮床加氢试验结果

	对比例4	实施例4
	对比例4	实施例4	沥青原料	沙中脱油沥青	沙中尾油循环时脱油沥青
催化油浆加入量，wt％	22.1	35.0	沥青原料	沙中脱油沥青	沙中尾油循环时脱油沥青
催化油浆加入量，wt％	22.1	35.0	反应条件
压力，MPa	14	16	反应条件
压力，MPa	14	16	空速，h^-1	1.0	1.2
温度，℃	440	440	空速，h^-1	1.0	1.2
温度，℃	440	440	催化剂类型	水溶性Mo/Ni	水溶性Mo/Ni
催化剂藏量，μg.g^-1	1000	3500	催化剂类型	水溶性Mo/Ni	水溶性Mo/Ni
催化剂藏量，μg.g^-1	1000	3500	氢油比，v/v	600	800
反应产物分布：wt％			氢油比，v/v	600	800
反应产物分布：wt％			＜180℃	17.7	15.1
180～350℃	30.2	33.3	＜180℃	17.7	15.1
180～350℃	30.2	33.3	350～524℃	39.6	36.7
转化率，wt％	87.5	85.1	350～524℃	39.6	36.7
转化率，wt％	87.5	85.1	甲苯不溶物，wt％	0.85	0.93

由表6可见，悬浮床加氢尾油循环回溶剂抽提装置后，能使悬浮床加氢装置中的催化剂藏量大幅度增加。

Claims

1、一种劣质重油或渣油处理方法，包括以下步骤：重油或渣油原料先进入溶剂抽提装置，得到脱沥青油和脱油沥青；所得的脱沥青油进入固定床加氢处理装置进行加氢处理，产物经分离得到轻质馏分和加氢尾油；所得的加氢尾油进入催化裂化装置，产物经分离得到轻质馏分、重循环油和油浆；所得的部分或全部油浆与由溶剂抽提得到的脱油沥青一起进入悬浮床加氢装置，其中沥青与催化油浆的重量比例为0.1～10.0，所得产物经分离得到轻质馏分和未转化尾油，其中的未转化尾油循环至溶剂抽提装置；

所述的溶剂抽提的操作条件为：抽提温度为80～260℃，压力为2.0～6.0MPa，剂油体积比为1.0～10.0；

所述的固定床加氢处理的操作条件为：反应温度320～410℃；反应压力为5.0～16.0MPa；氢油体积比为500～2000；液时体积空速为0.1～2.0h^-1；

所述的催化裂化反应条件为：反应温度470～570℃、反应时间1～5秒、剂油重量比3～10、再生温度650～750℃；

所述的悬浮床加氢的操作条件为：压力8～32MPa，反应温度400～490℃，液时体积空速0.1～2.0h^-1，氢油体积比200～1200。

2、按照权利要求1所述的处理方法，其特征在于所述的溶剂抽提操作过程中，所用溶剂选自C₃～C₈烷烃或烯烃、凝析油、轻石脑油中的一种或多种。

3、按照权利要求2所述的处理方法，其特征在于所述的溶剂为轻石脑油。

4、按照权利要求3所述的处理方法，其特征在于所述的溶剂在装置开工时采用其他工艺过程产生的轻石脑油，正常操作条件下，采用悬浮床加氢装置产生的轻石脑油作为补充溶剂。

5、按照权利要求2所述的处理方法，其特征在于所述的溶剂抽提的操作条件为：抽提温度120～210℃，压力为4.0～5.0MPa，剂油比体积为4.0～8.0。

6、按照权利要求1所述的处理方法，其特征在于所述的固定床加氢处理的操作条件为：反应温度340～390℃；反应压力为7.0～14.0MPa；氢油体积比为700～1500；液时体积空速为0.2～1.5h^-1。

7、按照权利要求1所述的处理方法，其特征在于所述的沥青与催化油浆的重量比例为0.3～8.0。

8、按照权利要求1所述的处理方法，其特征在于所述的悬浮床加氢过程使用分散型催化剂，所述的分散型催化剂是水溶性催化剂或油溶性催化剂，以金属重量计，上述催化剂在原料中的含量为50～3000μg/g。

9、按照权利要求1所述的处理方法，其特征在于所述的悬浮床加氢的操作条件为：压力12～24MPa，反应温度410～470℃，液时体积空速0.5～1.5h^-1；氢油体积比400～1000。