CN111434755A - 一种加工重油的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及烃油加工领域，公开了一种加工重油的方法，包括：A：将重油原料引入至浆态床加氢单元中进行加氢处理，得到含有催化剂的尾油混合物和轻质产品I；B：将溶剂和所述尾油混合物引入至溶剂脱沥青单元中进行溶剂脱沥青处理，得到脱沥青油混合物和含有催化剂的脱油沥青混合物；C：将所述脱沥青油混合物引入至催化裂化单元中进行催化裂化处理，得到催化裂化油浆和轻质产品II；D：将至少部分所述脱油沥青混合物循环回所述浆态床加氢单元中进行加氢处理。本发明的方法能够提高高附加值产品的收率和重油加工的整体收益。

Description

一种加工重油的方法
技术领域
本发明涉及烃油加工领域，具体涉及一种加工重油的方法。
背景技术
原油重质化日趋严重，轻质油品需求不断增加，重质原油和渣油加工技术越来越受到重视。溶剂脱沥青技术是重油轻质化的重要技术之一，其组合工艺是重油最大化加工利用的一个极具吸引力的发展方向。
溶剂脱沥青是一种液-液萃取的物理过程，根据溶剂对渣油中各组分有不同的溶解度而进行分离。溶剂脱沥青能使渣油中的沥青质、金属等浓缩于沥青中，得到脱油沥青及杂质含量低、裂化性能好的脱沥青油。溶剂脱沥青工艺中脱沥青油和脱油硬沥青的收率相互制约，即获得高收率的脱沥青油的同时必然残余低收率、更劣质的脱油沥青。以C4烃类获得的脱油沥青已较为劣质，难以利用，制约着溶剂脱沥青技术的发展。
浆态床反应器是一种气体以鼓泡形式通过悬浮有固体细粒的液体(浆液)层，以实现气液固相反应过程的反应器。浆态床加氢工艺兼具热反应及产品适度加氢，采用成本低廉的分散型催化剂一次性通过反应器，又称为悬浮床加氢工艺。重油浆态床加氢工艺原料适应性强，适宜加工劣质稠油，但存在催化剂细粉难以分离的问题。尤其是当催化剂为价格相对昂贵的有机含钼、钴类等金属化合物时，催化剂的分离和回收利用已成为难以避免的问题。
CN101892074A中介绍了一种高效利用脱沥青油的重油加工组合工艺，将溶剂脱沥青工艺、脱沥青油溶剂抽提工艺、催化裂化工艺、催化裂化油浆拔头工艺和沥青调合五种加工工艺进行组合。该工艺以减压渣油作为溶剂脱沥青工艺的原料，分离得到脱沥青油和脱油沥青；脱沥青油经溶剂抽提工艺分离为抽余油和抽出油；抽余油和其它催化裂化原料混合，经催化裂化工艺处理后获得相应的轻质产品和催化裂化油浆；催化裂化油浆经催化裂化油浆拔头工艺处理后得到轻油浆和重油浆；最后将脱油沥青、抽出油和拔头重油浆按比例调合得到道路沥青产品。该工艺对原料有一定要求，为了满足道路沥青对蜡含量的限制，对脱油沥青、抽出油和拔头重油浆均提出了蜡含量不大于3.0重量％的要求。
CN104560183A中介绍了一种重油临氢转化方法，利用溶剂脱沥青工艺对重油临氢热裂化反应未转化油进行分离，得到脱沥青油和含有催化剂细粉的脱油沥青，脱油沥青返回重油临氢热裂化反应器继续反应，可以保持催化剂活性，降低新鲜催化剂的添加量，降低成本。该方法可显著提高重油转化率和轻质油收率。但该方法所述脱油沥青在输送时易堵塞管道，限制了溶剂脱沥青过程脱沥青油收率的提高。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术存在的前述缺陷，提供一种能够提高高附加值产品的收率和重油加工的整体收益的新的加工重油的方法。
为了实现上述目的，本发明提供一种加工重油的方法，该方法包括：
A：将重油原料引入至浆态床加氢单元中进行加氢处理，得到含有催化剂的尾油混合物和轻质产品I；
B：将溶剂和所述尾油混合物引入至溶剂脱沥青单元中进行溶剂脱沥青处理，得到脱沥青油混合物和含有催化剂的脱油沥青混合物；
C：将所述脱沥青油混合物引入至催化裂化单元中进行催化裂化处理，得到催化裂化油浆和轻质产品II；
D：将至少部分所述脱油沥青混合物循环回所述浆态床加氢单元中进行加氢处理。
采用本发明的加工重油的方法能够获得金属含量低、残炭值低、附加值相对较高的脱沥青油，和含有催化剂细粉的金属含量高、残炭值高、胶质及沥青质相对富集的脱油沥青。由于溶剂脱沥青单元的原料尾油混合物在浆态床加氢单元中经过了临氢处理，使得脱沥青油的残炭值和杂质含量显著降低。利用催化裂化工艺所产生的催化裂化油浆与含有催化剂细粉的脱油沥青混合后，能够降低脱油沥青的软化点和黏度，改善输送性能，增加了催化裂化油浆的利用范围。
另外，由于脱油沥青的输送性能得到改善，溶剂脱沥青过程中脱沥青油的收率可以相对提高，更多的脱沥青油可以进入催化裂化装置生产高附加值产品。
并且本发明的溶剂脱沥青工艺中产出的含有催化剂细粉的脱油沥青溶液可以不经过汽提和/或闪蒸等溶剂回收过程，直接与催化裂化油浆混合后作为原料输送到浆态床加氢工艺装置中，溶剂能够通过从催化裂化干气或浆态床加氢工艺所产的干气中分离所得的C4-C5烷烃等进行补充，既减少了脱油沥青汽提塔等装备的投资，也降低了溶剂回收能耗。
附图说明
图1是本发明提供的一种优选的具体实施方式的重油加工的方法的流程示意图。
附图标记说明
1、2、3、6、7、8、10、11、13、14、16和17均为管线
4、12均为混合器
5、溶剂脱沥青单元
9、催化裂化单元
15、浆态床加氢单元
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
如前所述，本发明提供了一种加工重油的方法，该方法包括：
A：将重油原料引入至浆态床加氢单元中进行加氢处理，得到含有催化剂的尾油混合物和轻质产品I；
B：将溶剂和所述尾油混合物引入至溶剂脱沥青单元中进行溶剂脱沥青处理，得到脱沥青油混合物和含有催化剂的脱油沥青混合物；
C：将所述脱沥青油混合物引入至催化裂化单元中进行催化裂化处理，得到催化裂化油浆和轻质产品II；
D：将至少部分所述脱油沥青混合物循环回所述浆态床加氢单元中进行加氢处理。
由于所述步骤B中参与所述溶剂脱沥青处理的所述尾油混合物中含有催化剂，因此，优选所述溶剂脱沥青单元中含有高通量的内构件，以防止堵塞并保证本发明的方法的持续稳定进行。
在本发明中，所述尾油混合物可以为含有催化剂和渣油的混合物，例如，所述尾油混合物可以为初馏点为＞524℃的馏分。
在本发明中，所述催化裂化油浆可以为馏程为343～593℃的馏分。
优选情况下，在步骤B中，所述溶剂脱沥青处理在所述溶剂脱沥青单元的抽提塔中进行，且所述抽提塔中的操作条件包括：温度为60-280℃，压力为1.0-6.0MPa，溶剂/尾油混合物的重量比为(1.0-8.0)：1。
优选地，所述溶剂脱沥青处理中的溶剂选自C3-C5的烷烃或C3-C5的烯烃中的至少一种。
根据一种优选的具体实施方式，所述溶剂脱沥青处理中的溶剂为由所述催化裂化单元和/或所述浆态床加氢单元中所产生的液化气中分离获得的溶剂。
优选情况下，在步骤A中，所述催化剂的平均粒径为0.01-200微米，更优选为0.2-50微米。也即，参与浆态床加氢单元中的所述加氢处理的催化剂为细粉类催化剂。
在本发明中，在步骤A中，参与所述浆态床加氢单元中的加氢处理的催化剂可以为常规的加氢裂化催化剂。本发明对参与所述浆态床加氢单元中的加氢处理的催化剂的具体组成没有特别的限定，可以为本领域内常规使用的各种用于加氢裂化的催化剂，例如可以为CN106669787A中公开的组成的催化剂。
在本发明中，在步骤C中，参与所述催化裂化单元中的催化裂化处理的催化剂可以为常规的MIP工艺技术催化剂。本发明对参与所述催化裂化单元中的催化裂化处理的催化剂的具体组成没有特别的限定，可以为本领域内常规使用的各种用于催化裂化的催化剂，例如可以为CN1217231A中公开的组成的催化剂。
在本发明中，所述轻质产品I中例如可以含有气体、汽油、柴油、蜡油等。
在本发明中，所述轻质产品II中例如可以含有干气、液化气、汽油、柴油等。
本发明的方法对所述浆态床加氢单元和所述催化裂化单元中的操作条件没有特别的限定，本领域技术人员可以采用本领域内常规使用的操作条件进行，本发明的实施例中示例性地列举了所述浆态床加氢单元和所述催化裂化单元中的操作条件，本领域技术人员不应理解为对本发明的方法的限制。
根据一种优选的具体实施方式，本发明的该方法还包括：在将所述脱沥青油混合物引入至催化裂化单元中进行催化裂化处理之前，先将由步骤B中获得的所述脱沥青油混合物进行溶剂回收处理。
优选情况下，循环回所述浆态床加氢单元的所述脱油沥青混合物占由步骤B获得的全部所述脱油沥青混合物的90-98重量％，更优选循环回所述浆态床加氢单元的所述脱油沥青混合物占由步骤B获得的全部所述脱油沥青混合物的95-98重量％。
根据一种优选的具体实施方式，本发明的该方法还包括：在将所述脱油沥青混合物循环回所述浆态床加氢单元中进行加氢处理之前，先将由步骤B中获得的所述脱油沥青混合物进行溶剂回收处理。
在本发明中，若在将所述脱沥青油混合物引入至催化裂化单元中进行催化裂化处理之前，先将由步骤B中获得的所述脱沥青油混合物进行溶剂回收处理，则循环回所述浆态床加氢单元的所述脱油沥青混合物的重量占比是以进行溶剂回收处理之前的形态计算的。
为了进一步提高高附加值产品的收率，根据另一种优选的具体实施方式，本发明的该方法还包括：在将所述脱油沥青混合物循环回所述浆态床加氢单元中进行加氢处理之前，先将所述脱油沥青混合物与催化裂化产物进行混合以获得混合油，然后再将该混合油引入至所述浆态床加氢单元中进行加氢处理。
优选情况下，所述催化裂化产物为催化裂化油浆。
特别优选地，所述催化裂化产物为来自步骤C的所述催化裂化油浆。
优选情况下，在所述混合油中，所述脱油沥青混合物和所述催化裂化产物的含量重量比为(1-20)：1，更优选所述脱油沥青混合物和所述催化裂化产物的含量重量比为(2-5)：1。
以下提供本发明的重油加工的方法的一种优选的具体实施方式：
A：将重油原料引入至浆态床加氢单元中进行加氢处理，得到含有催化剂的尾油混合物和轻质产品I；
B：将溶剂和所述尾油混合物引入至溶剂脱沥青单元的抽提塔中进行溶剂脱沥青处理，得到脱沥青油混合物和含有催化剂的脱油沥青混合物；
C：将所述脱沥青油混合物经溶剂回收处理后引入至催化裂化单元中进行催化裂化处理，得到催化裂化油浆和轻质产品II；
D：将至少部分所述脱油沥青混合物经过或者不经过溶剂回收处理后，部分外甩，剩余部分与所述催化裂化油浆混合后循环回所述浆态床加氢单元中进行加氢处理。
以下结合图1提供本发明的重油加工的方法的一种优选的具体实施方式：
浆态床加氢单元15产生的含有催化剂细粉的尾油混合物通过管线3与部分溶剂通过管线1在混合器4中混合(其中，溶剂与尾油混合物的质量比为(0.3-1):1，优选为(0.4-0.6):1)后进入溶剂脱沥青单元5中，部分溶剂通过管线2(该部分溶剂与尾油混合物的重量比为(2-7):1，优选为(2-3):1)从抽提塔底部进入溶剂脱沥青单元5，得到脱沥青油和含有催化剂细粉的脱油沥青混合物，一部分脱油沥青混合物通过管线8外甩，外甩量所占质量百分数为2-10％，优选2-5％。脱沥青油通过管线6引入至催化裂化单元9中，在常规的工艺条件下发生催化裂化反应，获得相应的轻质产品II和催化裂化油浆，轻质产品II通过管线10引出。由催化裂化单元9产生的催化裂化油浆由管线11引入至混合器12中以与通过管线7引入的部分脱油沥青混合物进行混合；和/或来自体系外的其它催化裂化油浆通过管线17引入至混合器12中以与通过管线7引入的部分脱油沥青混合物进行混合以获得混合油，所述混合油与由管线13引入的含有新鲜催化剂细粉的重油原料和由管线14引出的氢气一起进入浆态床加氢单元15中进行加氢处理。经浆态床加氢单元15处理得到相应的轻质产品I通过管线16引出，并且获得的含有催化剂细粉的尾油混合物由管线3引入至溶剂脱沥青单元5中。
本发明所述催化裂化单元和浆态床加氢单元所涉及到的设备均为常规的设备；因处理的原料含有固体粉末，溶剂脱沥青单元的原料输送系统优选采取防堵措施，抽提塔优选采用具有高通过性能的内构件，以保证装置持续平稳运行。
以下通过优选的示例性实例对本发明作进一步阐述。其目的在于更好地说明本发明的内容，本发明的保护范围不受所举之例的限制。
实施例和对比例中，浆态床加氢单元采用的重油原料取自塔河炼油厂，其性质见表1，属于高残炭值，高沥青质含量，高金属含量的劣质原料。
实施例1-6
实施例1-6采用图1所示的工艺流程进行。
其中，浆态床加氢单元中的催化剂为市售环烷酸钼(钼含量为8.96重量％，购自美国领先化学品公司)。
重油加工过程中涉及的相关参数和结果参见表2-表4。
对比例1
以表1中的重油为原料，在反应温度500℃条件下进行焦化反应，得到的产物分布见表4。
对比例2
以表1中的重油为原料，在压力4MPa，溶剂-油质量比3:1，温度135℃/125℃条件下进行丁烷溶剂脱沥青试验；得到的脱沥青油进行催化裂化反应，反应条件为：反应温度500℃，催化剂-油质量比5；脱油沥青在500℃条件下进行焦化反应。得到的产物分布见表4。
从表4中可以看出，本发明的方法中液化气+馏分油收率达到79个百分点左右，比单一的焦化工艺和溶剂脱沥青+催化裂化+焦化组合工艺高18百分点以上，说明本发明提出的组合工艺能明显提高炼厂的总体效益，而且本发明有效地解决了浆态床加氢工艺中催化剂细粉的分离和再利用问题以及溶剂脱沥青工艺中由于高收率脱沥青油引起的脱油沥青难以输送的问题。
表1重油原料性质
Figure BDA0001943164760000091
Figure BDA0001943164760000101
表2组合工艺反应条件及产品分布
Figure BDA0001943164760000102
表3溶剂脱沥青单元脱沥青油和脱油沥青性质
Figure BDA0001943164760000111
表4实施例与对比例液化气+馏分油收率比较
Figure BDA0001943164760000121
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种加工重油的方法，该方法包括：
A：将重油原料引入至浆态床加氢单元中进行加氢处理，得到含有催化剂的尾油混合物和轻质产品I；
B：将溶剂和所述尾油混合物引入至溶剂脱沥青单元中进行溶剂脱沥青处理，得到脱沥青油混合物和含有催化剂的脱油沥青混合物；
C：将所述脱沥青油混合物引入至催化裂化单元中进行催化裂化处理，得到催化裂化油浆和轻质产品II；
D：将至少部分所述脱油沥青混合物循环回所述浆态床加氢单元中进行加氢处理。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤B中，所述溶剂脱沥青处理在所述溶剂脱沥青单元的抽提塔中进行，且所述抽提塔中的操作条件包括：温度为60-280℃，压力为1.0-6.0MPa，溶剂/尾油混合物的重量比为(1.0-8.0)：1。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述溶剂脱沥青处理中的溶剂选自C3-C5的烷烃或C3-C5的烯烃中的至少一种；
优选地，所述溶剂脱沥青处理中的溶剂为由所述催化裂化单元和/或所述浆态床加氢单元中所产生的液化气中分离获得的溶剂。
4.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，在步骤A中，所述催化剂的平均粒径为0.01-200微米。
5.根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其中，该方法还包括：在将所述脱沥青油混合物引入至催化裂化单元中进行催化裂化处理之前，先将由步骤B中获得的所述脱沥青油混合物进行溶剂回收处理。
6.根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其中，循环回所述浆态床加氢单元的所述脱油沥青混合物占由步骤B获得的全部所述脱油沥青混合物的90-98重量％。
7.根据权利要求1-6中任意一项所述的方法，其中，该方法还包括：在将所述脱油沥青混合物循环回所述浆态床加氢单元中进行加氢处理之前，先将由步骤B中获得的所述脱油沥青混合物进行溶剂回收处理。
8.根据权利要求1-7中任意一项所述的方法，其中，该方法还包括：在将所述脱油沥青混合物循环回所述浆态床加氢单元中进行加氢处理之前，先将所述脱油沥青混合物与催化裂化产物进行混合以获得混合油，然后再将该混合油引入至所述浆态床加氢单元中进行加氢处理。
9.根据权利要求8所述的方法，其中，所述催化裂化产物为催化裂化油浆；
优选地，所述催化裂化产物为来自步骤C的所述催化裂化油浆。
10.根据权利要求8或9所述的方法，其中，在所述混合油中，所述脱油沥青混合物和所述催化裂化产物的含量重量比为(1-20)：1。
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CN1766059A (zh) * 2004-10-29 2006-05-03 中国石油化工股份有限公司 一种劣质重、渣油的处理方法
CN103789036A (zh) * 2012-10-26 2014-05-14 中国石油化工股份有限公司 一种劣质重油组合加工方法

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