CN108102707B - 一种高钙高氮高粘度渣油的加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高钙高氮高粘度渣油的加工方法，所述方法为原料油进入悬浮床反应器，在氢气和悬浮床催化剂的作用下进行反应；得到的加氢生成油进入沸腾床反应单元进行反应，所述沸腾床反应单元包括串联设置的两个沸腾床反应区，分别为第一级沸腾床反应区和第二沸腾床反应区，得到的加氢生成油经过常减压蒸馏及分馏塔分馏后，得到汽油、轻柴油、重柴油、蜡油和减压渣油。本发明方法流程简单，能有效脱除原料中杂质，同时使原料有效转化为轻质馏分。

Description

一种高钙高氮高粘度渣油的加工方法
技术领域
本发明涉及一种渣油的加工方法，特别是适用于高钙、高氮和高粘度减压渣油的加工方法。
背景技术
随着世界原油需求的持续增长和原油资源的重质化及劣质化，分子炼油技术的发展、环境保护要求的日益严格、市场对轻质油品需求、石油产品清洁化和石化企业面临的激烈竞争，各种渣油加氢技术将快速发展。原油的变重变劣及原油的深度加工，石油中的有害金属含量越来越高，对加工过程的影响日益严重。
原油中的钙含量的升高对石油加工过程的影响十分严重，不仅造成了催化剂中毒、结块，而且加剧设备釜式与结垢，影响下游产品的质量，严重时还会危及装置安全生产及造成非计划停工。原油中的钙主要是以有机钙或极性较强的络合物形式存在。有机钙化物大部分残留在减压渣油中，影响了对减压渣油的进一步加工和利用。渣油中的含钙化合物极易在催化剂颗粒外表面发生加氢脱钙反应，钙以CaS结晶的形式沉积在催化剂颗粒外表面上。CaS和其它金属硫化物与焦炭等沉积垢在催化剂颗粒外表面形成的“外壳”能够脱落并填充在催化剂颗粒间的空隙内。脱落的“外壳”进一步与焦炭和金属硫化物作用使催化剂颗粒相互粘连在一起，形成结块，造成催化剂床层压力降升高，卸出催化剂困难。对于固定床渣油加氢工艺来说，其原料中的钙含量通常要求低于5μg/g。
原油中的氮含量一般为0.1%～0.5%，而原油中的氮主要集中于渣油中。渣油的全部氮几乎均存在于芳烃和胶质、沥青质组分之中，约80%的氮含量集中于胶质、沥青质之中，因此氮含量较高的减压渣油粘度也较大，是非常难加工的原料。
CN201210241249.2公开了一种高效劣质重油、渣油加氢处理工艺。该工艺是重质油或渣油原料与浆态床加氢催化剂混合后，与氢气一起从下部进入浆态床加氢反应器，反应完成后产物经气液分离后，液相产物经固定床加氢改质，固定床加氢改质部分所用反应器按先后次序主要包括：两个串联的上流式脱铁脱钙反应器，一个固定床脱金属反应器，一个固定床脱硫反应器，一个固定床脱氮反应器。本发明浆态床处理的产品进入固定床后其中的催化剂一定沉积在固定床催化剂上，出现两个问题，一固定床前面脱铁脱钙催化剂活性过高，无法保证装置长周期运转；二是产品中催化剂沉积在固定床催化剂之间，造成催化剂床层板结。
CN201310498832.6公开一种渣油加氢方法。该方法在沸腾床反应器中进行，所述沸腾床反应器内从上至下依次设置有三相分离区、沸腾区和环流区，所述渣油加氢方法包括：从所述环流区的上部注入第一沸腾床加氢催化剂，从所述沸腾区的上部注入第二沸腾床加氢催化剂和悬浮床加氢催化剂，使渣油和氢气在所述沸腾床反应器内进行加氢反应。该悬浮床加氢催化剂的主要目的使沥青质转化，是为了配合本发明的沸腾床反应器共同达到预期效果。对于加工高钙、高氮高粘度渣油时，其加氢效果并不明显。
CN200710157792.3公开一种处理劣质渣油的组合工艺。该方法包括如下步骤：渣油原料进入溶剂脱沥青装置，得到DAO和脱油沥青；所得DAO进入沸腾床加氢装置进行处理，得到轻质馏分和加氢尾油；所得的加氢尾油去催化裂化装置进行处理，并由此得到轻质馏分和油浆；至少部分油浆与脱油沥青混合进入悬浮床加氢装置进行处理，得到轻质馏分和未转化尾油，其中的未转化尾油循环回溶剂脱沥青装置，轻质馏分则与DAO混合后进入沸腾床加氢装置。该专利中悬浮床的主要目的是加氢裂化生成轻质馏分。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种渣油的加工方法，特别是适用于高钙、高氮和高粘度减压渣油的加工方法。该方法工艺流程简单，能有效脱除原料中杂质，同时使原料有效转化为轻质馏分。
本发明提供一种高钙高氮高粘度渣油的加工方法，所述方法包括如下步骤：
（1）原料油和来自经沸腾床反应单元加氢处理后分离得到的蜡油混合进入悬浮床反应器，在氢气和悬浮床催化剂的作用下进行反应；
（2）将步骤（1）中得到的加氢生成油与来自经沸腾床反应单元加氢处理后分离得到的渣油混合进入沸腾床反应单元进行反应，所述沸腾床反应单元包括串联设置的两个沸腾床反应区，分别为第一级沸腾床反应区和第二沸腾床反应区，第一沸腾床反应区内装填加氢处理催化剂，第二沸腾床反应区内装填加氢转化催化剂，第一沸腾床反应区得到的生成油与来自经沸腾床反应单元加氢处理后分离得到的重柴油混合进入第二沸腾床反应区进行加氢转化；
（3）将步骤（2）中得到的加氢生成油经过常减压蒸馏及分馏塔分馏后，得到汽油、轻柴油、重柴油、蜡油和减压渣油。
本发明高钙高氮高粘度渣油的加工方法中，步骤（1）中所述的原料油包括原油蒸馏得到的常压、减压渣油，原料油的粘度大于2000 mm2/s（100℃），原料油中的钙含量至少为20μg/g，优选50μg/g以上；金属（Ni+V）含量至少为120μg/g，优选为180μg/g以上；原料油中氮含量至少为2000μg/g，优选4000μg/g以上。
本发明高钙高氮高粘度渣油的加工方法中，步骤（1）中悬浮床反应器的加氢处理条件为：反应温度为300～400℃，优选为300～360℃；反应压力为8～25MPa，优选为8.0～16MPa；氢油体积比100：1～1000：1，优选为500：1～1000：1；液体体积空速（LHSV）为0.3～5.0h-1，优选为0.3-2.0h-1。
本发明高钙高氮高粘度渣油的加工方法中，步骤（1）中所述的悬浮床催化剂采用固体催化剂，其粒度为1～100μm，优选10～80μm，其催化剂比表面为50～100m2/g，催化剂中以重量计，催化剂含ⅥB族金属氧化物（如MoO3）0.1%～5.0%，优选为0.5%～4%，含第Ⅷ族金属氧化物（如NiO或CoO）0.1%～1.0%。载体可以为氧化铝、高岭土，硅藻土、活性白土等的一种或几种，催化剂以重量计总加入量为渣油原料的50～2000μg/g，优选为100～1200μg/g，更优选为200～900μg/g。
本发明高钙高氮高粘度渣油的加工方法中，步骤（2）中沸腾床反应单元涉及的沸腾床反应器可以采用现有技术中的常规沸腾床反应器。第一级沸腾床反应区的反应条件为：反应温度为400～430℃，反应压力为8～25MPa，优选为10.0～16MPa；氢油体积比100：1～1000：1，优选为500：1～1000：1；液体体积空速（LHSV）为0.3～5.0h-1，优选为0.3-2.0h-1。第二沸腾床反应区的反应条件为反应温度为420～440℃，反应压力为8～25MPa，优选为10.0～16MPa；氢油体积比100：1～1000：1，优选为500：1～1000：1；液体体积空速（LHSV）为0.3～5.0h-1，优选为0.3-2.0h-1。
本发明高钙高氮高粘度渣油的加工方法中，第二沸腾床反应区的反应温度比第一沸腾床反应区的反应温度高10-30℃。
本发明高钙高氮高粘度渣油的加工方法中，第一沸腾床反应区中的加氢处理催化剂的比表面为100～200m2/g，优选120～180 m2/g，孔容为0.60～0.85mL/g，孔直径20～100nm的孔容占总孔容的30%～50%，催化剂的平均孔直径为18nm以上，优选为20～40nm，红外总酸值为0.15～0.30mmol/g。催化剂中，以重量计，催化剂含ⅥB族金属氧化物（如MoO3）1.0%～15.0%，优选为3%～12%，含第Ⅷ族金属氧化物（如NiO或CoO）0.1%～8.0%，优选为1%～5.0%。载体可以为氧化铝、氧化铝-氧化硅，氧化铝-氧化钛中的一种或几种，催化剂的形状可以为条形或球形，颗粒直径为0.1～0.8mm。
本发明高钙高氮高粘度渣油的加工方法中，第二沸腾床反应区中的加氢转化催化剂的比表面为180～280m2/g，孔容为0.45～0.80mL/g，红外总酸值为0.35～0.50mmol/g。催化剂中，以重量计，催化剂含ⅥB族金属氧化物（如MoO3）10.0%～25.0%，优选为15.0%～25.0%，含第Ⅷ族金属氧化物（如NiO或CoO）1.0%～10.0%，优选为3.0%～8.0%。载体可以为氧化铝、氧化铝-氧化硅，氧化铝-氧化钛中的一种或几种，催化剂的形状可以为条形或球形，颗粒直径为0.1～0.8mm。
本发明高钙高氮高粘度渣油的加工方法中，步骤（3）中得到的蜡油可以全部或部分循环进入悬浮床反应器，蜡油进料量占悬浮床反应器总进料量的30wt%以下，一般为5wt%～30wt%，优选为10%～20%。
本发明高钙高氮高粘度渣油的加工方法中，步骤（3）中得到的渣油可以全部或部分进入沸腾床反应单元，渣油进料量占悬浮床反应器总进料量的20wt%以下，一般为2wt%～20wt%，优选为5wt%～15wt%。
本发明高钙高氮高粘度渣油的加工方法中，骤（3）中得到的重柴油可以全部或部分进入第二沸腾床反应区，其加入量占悬浮床反应器总进料量的20%以下，一般为5wt%～20wt%，优选5wt%～15wt%。
本发明所述的高钙高氮及高粘度渣油的加工方法具有如下优点：
（1）本发明所述的悬浮床反应器将使用固体催化剂和低温处理两种手段级配使用，大大降低了原料油的粘度，同时显著降低原料中的金属含量特别是钙含量，降低了焦炭产率。与现有技术中采用悬浮床处理渣油相比，本发明中采用悬浮床反应器的主要目的是低温对原料油进行减粘和脱除金属，通过采用特定的微米级固体催化剂可以带来降低渣油粘度和有效容纳脱除的金属的效果，同时也有利于沥青质的转化，降低了悬浮床和沸腾床反应的苛刻度。而传统的油溶性或水溶性催化剂则不具有容纳金属的能力。
（2）本发明方法中，将沸腾床反应单元反应分离得到的蜡油与渣油共同作为悬浮床反应器的进料，可以降低悬浮床的反应条件，使悬浮床更能有效处理渣油，减少焦炭生成。
（3）本发明方法中，将沸腾床反应单元反应分离得到的渣油循环回沸腾床反应单元，与悬浮床加氢后的生成油混合，能有效调节进入沸腾床的原料性质，也充分利用沸腾床催化剂的特点使其进一步加氢转化。
（4）本发明方法中，采用重柴油馏分循环到沸腾床二反，有利于减少沸腾床转化中沉积物的形成，保证装置平稳运转。
（5）本发明方法通过采用逐级加工更有利于杂质的脱除及渣油转化，整体上降低了装置能耗。
附图说明
图1是本发明加工方法流程示意图。
具体实施方式
下面结合图1对本发明提供的方法进一步说明。如图1所示，本发明方法中，原料油1经预热后与氢气2混合进入悬浮床加氢反应器3，在悬浮床加氢催化剂存在下进行加氢反应，脱除金属、硫等杂原子，使沥青质转化为胶质或更小分子，大幅度降低粘度，悬浮床反应流出物与减压渣油15混合进入第一沸腾床反应器4，在沸腾床加氢处理催化剂存在下进行加氢反应，得到反应流出物与重柴油馏分13混合进入第二沸腾床反应器5，在沸腾床加氢转化催化剂存在下进行加氢反应，加氢生成油进一步在气液分离器6中分离，分离得到气相7进一步脱硫化氢后作为循环氢循环回反应系统，分离得到的液相进入常压蒸馏塔8进行蒸馏，蒸馏得到汽油馏分11，柴油馏分去气提塔10分离得到轻柴油12和重柴油13，所示重柴油可以全部或部分循环回第二沸腾床反应器5，常压塔8的塔底物进入减压塔9进行分馏，得到蜡油14和减压渣油15，其中蜡油14进入悬浮床反应器，与原料油混合进入悬浮床反应器，减压渣油15进入第一沸腾床反应器，与悬浮床反应流出物一起进入第一沸腾床反应器。上述装置为一个系列的工艺流程，根据装置规模的要求，可以并列设置两个或多个系列。
为进一步说明本发明要点，采用图1所示的流程，列举以下实施例，但不限制其范围。
实施例1
采用图1所示的流程，其中原料油性质见表1，悬浮床反应器、第一沸腾床反应器、第二沸腾床反应器的反应条件、实验结果见表2。
悬浮床反应器使用的催化剂的制备过程：（1）称取100g拟薄水铝石和100g高岭土，用2mol/L的硝酸溶液进行酸化，使其固含率为20~40%，在喷雾干燥装置上进行喷雾成型，将成型好的颗粒在120℃干燥4h，850℃焙烧6h，经过筛分后选取10~50μm的颗粒待用。（2）称取磷酸11.28g，加入蒸馏水450mL，然后依次加入氧化钼12.25g、碱式碳酸镍5.61g，加热搅拌至完全溶解后，用蒸馏水将溶液定容至500mL，得溶液L-1。将上述载体用溶液L-1溶液饱和浸渍，在110℃干燥2h，450℃焙烧5h得到悬浮床催化剂S-1。催化剂性质为比表面积75m2/g，孔容0.42mL/g，MoO3含量为2.06%，NiO含量为0.63%，
沸腾床加氢处理催化剂可以根据性能需要采用现有方法制备，如参考US7074740、US5047142、US4549957、US4328127、CN200710010377.5等现有技术制备。其中，第一沸腾床反应区催化剂的性质为：比表面积130m2/g，孔容0.69mL/g，孔直径20～100nm的孔容占总孔容的42%，MoO3含量为7.98%，NiO含量为2.54%，球形颗粒直径为0.3~0.5mm。第二沸腾床反应区的催化剂的性质为比表面积256m2/g，孔容0.65mL/g，红外总酸值为0.42mol/g，MoO3含量为16.41%，NiO含量为3.89%，球形颗粒直径为0.3~0.5mm。
实施例2
与实施例1相同，不同之出在于悬浮床催化剂载体焙烧温度为750℃，催化剂性质为比表面积90m2/g，孔容0.47mL/g，MoO3含量为2.03%，NiO含量为0.60%。悬浮床反应压力15Mpa。重柴油循环占总进料量的15%。沸腾床第二反应区的温度为435℃。
实施例3
与实施例1相同，不同之出在于悬浮床反应压力15Mpa，第一沸腾床反应区的催化剂的性质比表面积120m2/g，孔容0.73mL/g，孔直径20～100nm的孔容占总孔容的48%，MoO3含量为6.67%，NiO含量为1.64%，球形颗粒直径为0.1~0.3mm。蜡油进料量占悬浮床反应器总进料量15wt%，渣油循环占总进料量的15wt%。
实施例4
与实施例1相同，不同之出在于悬浮床反应器的反应温度为350℃，反应压力10Mpa，沸腾床第一反应区反应温度为420℃，反应压力为18MPa，蜡油循环量占总进料量5wt%，重柴油循环占总进料量的5wt%。
比较例1
与实施例1相同，不同之处在于悬浮床催化剂选自油溶性环烷酸钼和二乙基乙酰镍以4：1（摩尔比）混合配制成300μg/g的催化剂。
比较例2
与实施例1相同，不同之处在于蜡油不循环会悬浮床反应器。
比较例3
与实施例1相同，不同之处在于，重柴油不循环会第二沸腾床加氢反应区。
表1原料性质。
表2工艺条件及加氢生成油性质。
项目 实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 比较例1 比较例2 比较例3
悬浮床工艺条件
反应温度，℃ 330 330 330 350 330 330 330
反应压力，MPa 12 15 15 10 12 12 12
体积空速，h<sup>-1</sup> 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
氢油体积比，v/v 500：1 500:1 500:1 500：1 500：1 500：1 500：1
蜡油循环量，% 30 30 15 5 30 30
沸腾床加氢工艺条件
第一沸腾床反应区反应温度，℃ 410 410 410 420 410 410 410
第二沸腾床反应区反应温度，℃ 430 435 430 430 430 430 430
反应压力，Mpa 15 15 15 18 15 15 15
氢油体积比，v/v 900:1 900:1 900:1 900:1 900:1 900:1 900:1
渣油循环量，% 10 10 15 10 10 10 10
重柴油循环量 10 15 10 5 10 10
加氢生成油性质
逆流粘度/mm<sup>2</sup>·s<sup>-1</sup>（100℃） 12.41 9.38 15.69 7.42 10.96 35.94 20.69
硫，mg/Kg 25 17 38 16 26 58 31
残炭，wt% 2.31 2.06 3.36 1.84 2.27 5.31 3.25
N/ μg·g<sup>-1</sup> 1920 1763 2430 1534 1946 3301 2804
Ni/ μg·g<sup>-1</sup> 3.14 1.67 5.20 0.94 2.89 9.54 6.34
V/ μg·g<sup>-1</sup> 0.06 0.03 0.09 0.03 0.08 0.15 0.10
Ca/μg·g<sup>-1</sup> 18.93 10.16 23.42 9.34 38.38 28.41 20.16
沉积物，% 0.5 0.1 0.3 0.8 0.5 1.0 1.94
其中，沉积物的测量采用热过滤试验法进行测量。
从表中数据可以看出：采用本发明方法，经过加氢处理后粘度得到显著降低，金属Ni、V和Ca得到有效脱除，残炭和N含量显著降低，沉积物生成量较少，从而保证装置稳定运转。

Claims (29)

1.一种高钙高氮高粘度渣油的加工方法，所述方法包括如下步骤：
（1）原料油和来自经沸腾床反应单元加氢处理后分离得到的蜡油混合进入悬浮床反应器，在氢气和悬浮床催化剂的作用下进行反应；
（2）将步骤（1）中得到的加氢生成油与来自经沸腾床反应单元加氢处理后分离得到的渣油混合进入沸腾床反应单元进行反应，所述沸腾床反应单元包括串联设置的两个沸腾床反应区，分别为第一沸腾床反应区和第二沸腾床反应区，第一沸腾床反应区内装填加氢处理催化剂，第二沸腾床反应区内装填加氢转化催化剂，第一沸腾床反应区得到的生成油与来自经沸腾床反应单元加氢处理后分离得到的重柴油混合进入第二沸腾床反应区进行加氢转化；
（3）将步骤（2）中得到的加氢生成油经过常减压蒸馏及分馏塔分馏后，得到汽油、轻柴油、重柴油、蜡油和减压渣油；
其中，步骤（1）中所述的原料油100℃粘度大于2000mm2/s，原料油中的钙含量至少为20μg/g，金属中Ni+V的含量至少为120μg/g，原料油中氮含量至少为2000μg/g；
步骤（1）中所述的悬浮床催化剂采用固体催化剂，其粒度为1～100μm，其催化剂比表面为50～100m2/g，催化剂中以重量计，催化剂含ⅥB族金属氧化物0.1%～5.0%，含第Ⅷ族金属氧化物0.1%～1.0%，载体为氧化铝、高岭土，硅藻土、活性白土中的一种或几种。
2.按照权利要求1所述的高钙高氮高粘度渣油的加工方法，其特征在于：步骤（1）中所述的原料油中的钙含量为50μg/g以上；金属中Ni+V的含量为180μg/g以上；原料油中氮含量为4000μg/g以上。
3.按照权利要求1所述的高钙高氮高粘度渣油的加工方法，其特征在于：步骤（1）中悬浮床反应器的加氢处理条件为：反应温度为300～400℃，反应压力为8～25MPa，氢油体积比100：1～1000：1，液体体积空速为0.3～5.0h-1。
4.按照权利要求1或3所述的高钙高氮高粘度渣油的加工方法，其特征在于：步骤（1）中悬浮床反应器的加氢处理条件为：反应温度为300～360℃；反应压力为8.0～16MPa；氢油体积比500：1～1000：1；液体体积空速为0.3～2.0h-1。
5.按照权利要求1所述的高钙高氮高粘度渣油的加工方法，其特征在于：步骤（1）中所述的悬浮床催化剂粒度为10～80μm，催化剂中以重量计，催化剂含ⅥB族金属氧化物为0.5%～4%。
6.按照权利要求1所述的高钙高氮高粘度渣油的加工方法，其特征在于：步骤（1）中所述的悬浮床催化剂以重量计总加入量为原料油的50～2000μg/g。
7.按照权利要求6所述的高钙高氮高粘度渣油的加工方法，其特征在于：步骤（1）中所述的悬浮床催化剂以重量计总加入量为原料油的100～1200μg/g。
8.按照权利要求7所述的高钙高氮高粘度渣油的加工方法，其特征在于：步骤（1）中所述的悬浮床催化剂以重量计总加入量为原料油的200～900μg/g。
9.按照权利要求1所述的高钙高氮高粘度渣油的加工方法，其特征在于：第一沸腾床反应区的反应条件为：反应温度为400～430℃，反应压力为8～25MPa，氢油体积比100：1～1000：1，液体体积空速为0.3～5.0h-1。
10.按照权利要求1或9所述的高钙高氮高粘度渣油的加工方法，其特征在于：第一沸腾床反应区的反应条件为：反应温度为400～430℃，反应压力为10.0～16MPa；氢油体积比为500：1～1000：1；液体体积空速为0.3～2.0h-1。
11.按照权利要求1所述的高钙高氮高粘度渣油的加工方法，其特征在于：第二沸腾床反应区的反应条件为反应温度为420～440℃，反应压力为8～25MPa，氢油体积比100：1～1000：1，液体体积空速为0.3～5.0h-1。
12.按照权利要求1或11所述的高钙高氮高粘度渣油的加工方法，其特征在于：第二沸腾床反应区的反应条件为反应温度为420～440℃，反应压力为10.0～16MPa；氢油体积比为500：1～1000：1；液体体积空速为0.3～2.0h-1。
13.按照权利要求1所述的高钙高氮高粘度渣油的加工方法，其特征在于：第二沸腾床反应区的反应温度比第一沸腾床反应区的反应温度高10～30℃。
14.按照权利要求1所述的高钙高氮高粘度渣油的加工方法，其特征在于：第一沸腾床反应区中的加氢处理催化剂的比表面为100～200m2/g，孔容为0.60～0.85mL/g，孔直径20～100nm的孔容占总孔容的30%～50%，催化剂的平均孔直径为18nm以上，红外总酸值为0.15～0.30mmol/g。
15.按照权利要求1或14所述的高钙高氮高粘度渣油的加工方法，其特征在于：第一沸腾床反应区中的加氢处理催化剂的比表面为120～180m2/g，催化剂的平均孔直径为20～40nm。
16.按照权利要求1所述的高钙高氮高粘度渣油的加工方法，其特征在于：第一沸腾床反应区中的加氢处理催化剂中，以重量计，催化剂含ⅥB族金属氧化物1.0%～15.0%，含第Ⅷ族金属氧化物0.1%～8.0%，载体为氧化铝、氧化铝-氧化硅，氧化铝-氧化钛中的的一种或几种，催化剂的形状为条形或球形，颗粒直径为0.1～0.8mm。
17.按照权利要求16所述的高钙高氮高粘度渣油的加工方法，其特征在于：第一沸腾床反应区中的加氢处理催化剂中，以重量计，催化剂含ⅥB族金属氧化物为3%～12%，含第Ⅷ族金属氧化物为1%～5.0%。
18.按照权利要求1所述的高钙高氮高粘度渣油的加工方法，其特征在于：第二沸腾床反应区中的加氢转化催化剂的比表面为180～280m2/g，孔容为0.45～0.80mL/g，红外总酸值为0.35～0.50mmol/g。
19.按照权利要求1所述的高钙高氮高粘度渣油的加工方法，其特征在于：第二沸腾床反应区中的加氢处理催化剂中，以重量计，催化剂含ⅥB族金属氧化物10.0%～25.0%，含第Ⅷ族金属氧化物1.0%～10.0%，载体为氧化铝、氧化铝-氧化硅，氧化铝-氧化钛中的一种或几种，催化剂的形状为条形或球形，颗粒直径为0.1～0.8mm。
20.按照权利要求1或19所述的高钙高氮高粘度渣油的加工方法，其特征在于：第二沸腾床反应区中的加氢处理催化剂中，以重量计，催化剂含ⅥB族金属氧化物为15.0%～25.0%，含第Ⅷ族金属氧化物为3.0%～8.0%，载体为氧化铝、氧化铝-氧化硅，氧化铝-氧化钛中的一种或几种，催化剂的形状为条形或球形，颗粒直径为0.1～0.8mm。
21.按照权利要求1所述的高钙高氮高粘度渣油的加工方法，其特征在于：步骤（3）中得到的蜡油全部或部分循环进入悬浮床反应器，蜡油进料量占悬浮床反应器总进料量的30wt%以下。
22.按照权利要求1所述的高钙高氮高粘度渣油的加工方法，其特征在于：步骤（3）中得到的蜡油全部或部分循环进入悬浮床反应器，蜡油进料量占悬浮床反应器总进料量的5wt%～30wt%。
23.按照权利要求1或22所述的高钙高氮高粘度渣油的加工方法，其特征在于：步骤（3）中得到的蜡油全部或部分循环进入悬浮床反应器，蜡油进料量占悬浮床反应器总进料量的10wt%～20wt%。
24.按照权利要求1所述的高钙高氮高粘度渣油的加工方法，其特征在于：步骤（3）中得到的渣油全部或部分进入沸腾床反应单元，渣油进料量占悬浮床反应器总进料量的20wt%以下。
25.按照权利要求1或24所述的高钙高氮高粘度渣油的加工方法，其特征在于：步骤（3）中得到的渣油全部或部分进入沸腾床反应单元，渣油进料量占悬浮床反应器总进料量的2wt%～20wt%。
26.按照权利要求25所述的高钙高氮高粘度渣油的加工方法，其特征在于：步骤（3）中得到的渣油全部或部分进入沸腾床反应单元，渣油进料量占悬浮床反应器总进料量的5wt%～15wt%。
27.按照权利要求1所述的高钙高氮高粘度渣油的加工方法，其特征在于：骤（3）中得到的重柴油全部或部分进入第二沸腾床反应区，其加入量占悬浮床反应器总进料量的20%以下。
28.按照权利要求1或27所述的高钙高氮高粘度渣油的加工方法，其特征在于：骤（3）中得到的重柴油全部或部分进入第二沸腾床反应区，其加入量占悬浮床反应器总进料量的5wt%～20wt%。
29.按照权利要求28所述的高钙高氮高粘度渣油的加工方法，其特征在于：骤（3）中得到的重柴油全部或部分进入第二沸腾床反应区，其加入量占悬浮床反应器总进料量的5wt%～15wt%。
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