CH717007B1 - Ornement personnel et méthodes de production d'un ornement personnel. - Google Patents
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Abstract
L'invention concerne un ornement personnel, par exemple un élément d'habillage de montre, dans lequel une partie en alliage comprend, en pourcentage massique : C : 0.10% ou moins; Si : 1.5% ou moins; Mn : 1.5% ou moins; P : 0.050% ou moins; S : 0.050% ou moins; O : 0.020% ou moins; Ni : 15.0 à 38.0%; Cr: 17.0 à 27.0%; Mo : 4.0 à 8.0% ; Cu : 3.0% ou moins ; N : 0.55% ou moins ; le reliquat étant constitué de fer et d'impuretés. L'invention concerne également des procédés de fabrication d'un tel ornement personnel. Le but de l'invention est de procurer un ornement personnel avec une meilleure résistance à la corrosion.
Description
ARRIÈRE-PLAN
1. Domaine de l'invention
[0001] La présente invention concerne un ornement personnel et des méthodes de production d'un tel ornement personnel.
2. Description de l'art antérieur
[0002] Récemment, comme ornements personnels à porter telles que des montres, colliers, broches et boucles d'oreille, il existe, par exemple, ceux utilisant l'acier inoxydable comme décrit dans le document de brevet 1 (JP-A-2019-168407).
[0003] Par ailleurs, la demande pour la résistance à la corrosion dans les ornements personnels grandit de plus en plus.
[0004] Comme méthode d'amélioration de la résistance à la corrosion d'un ornement personnel, il existe une méthode de production d'un ornement personnel avec un matériau contenant du Cr et du Mo en grandes quantités. Par ailleurs, lorsqu'un ornement personnel est produit avec un matériau contenant du Cr et du Mo en grandes quantités, dans une coupe transversale du matériau contenant du Cr et du Mo en grandes quantités, il reste un composé avec des teneurs élevées en Cr et Mo. Le composé avec des teneurs élevées en Cr et en Mo présente une phase différente de la phase parente, et par conséquent, un problème existant est que la spécularité de l'ornement personnel est détériorée. En outre, le composé avec des teneurs élevées en Cr et en Mo diminue les teneurs en Cr et en Mo de la phase parente, et par conséquent un problème est que la résistance à la corrosion de l'ornement personnel est détériorée.
RÉSUMÉ DE L'INVENTION
[0005] Des modes de réalisation de la présente invention ont été réalisés afin de résoudre les problèmes susmentionnés, et ont pour objet de fournir un ornement personnel ayant une excellente résistance à la corrosion, une excellente spécularité et une méthode de production de l'ornement personnel.
[0006] Plus particulièrement, selon un aspect, la présente invention concerne un ornement personnel comprenant une partie en alliage dont la composition comprend, en % de masse les éléments chimiques : C : 0.10% ou moins ; Si : 1.5% ou moins ; Mn : 1.5% ou moins ; P : 0.050% ou moins ; S : 0.050% ou moins ; O : 0.020% ou moins ; Ni : 15.0 à 38.0% ; Cr : 17.0 à 27.0% ; Mo : 4.0 à 8.0% ; Cu : 3.0% ou moins ; et N : 0.55% ou moins,le reliquat étant constitué de fer Fe et d'impuretés ;
dans lequel la partie en alliage de l'ornement personnel contient de l'austénite à 95% ou plus en % de sa surface, lorsqu'un diamètre d'un cercle ayant la plus petite surface possible pouvant inclure un composé intermétallique à l'intérieur est défini comme taille du composé intermétallique, le nombre de composés intermétalliques dont la taille est de 150 µm ou plus est de 0, et le nombre de composés intermétalliques dont la taille est de 13 µm ou plus et inférieure à 150 µm est de 3 ou moins, sur la surface exposée de la partie en alliage de l'ornement personnel,
le diamètre moyen d'un cercle équivalent de grains de cristaux d'austénite est de 150 µm ou moins, et
l'indice de résistance à la corrosion par piqûres (PRE) prédéfini par la formule suivante (1) est de 40 ou plus : PRE = [Cr] + 3.3[Mo] + 16[N] (1)dans laquelle [Cr], [Mo] et [N] désignent les teneurs en % massique de Cr, Mo et N dans la composition de l'alliage de l'ornement personnel, et 0 est substitué lorsqu'un tel élément chimique n'est pas contenu.
[0007] Dans un cas particulier, l'invention concerne un ornement personnel dans lequel la composition de l'alliage comprend en outre, en % massique, un ou deux ou plusieurs éléments chimiques sélectionnés parmi : Al : 0.001 à 0.10% ; Co : 0.001 à 3.0% ; W : 0.001 à 8.0% ; Ta : 0.001 à 1.0% ; Sn : 0.001 à 1.0% ; Sb : 0.001 à 1.0% ; Ga : 0.001 à 1.0% ; Ti : 0.001 à 1.0% ; V : 0.001 à 1.0%; Nb : 0.001 à 1.0%; Zr : 0.001 à 1.0%; Te : 0.001 à 1.0% ; Se : 0.001 à 1.0% ; B : 0.0001 à 0.01% ; Ca : 0.0001 à 0.05% ; Mg : 0.0001 à 0.05% ; and un élément terre rare : 0.001 à 1.0%.
[0008] Dans un cas particulier de l'invention, l'ornement personnel constitue par exemple un élément d'habillage d'une montre.
[0009] Selon un autre aspect, l'invention concerne une méthode de production de l'ornement personnel comprenant : une étape de production d'un matériau en plaque ; une étape de traitement thermique du matériau en plaque; et une étape de laminage à froid consistant à soumettre le matériau en plaque à un travail de déformation plastique, dans laquelle dans l'étape de traitement thermique, la température de traitement thermique est de 1350 à 1600 K, et la durée de traitement thermique satisfait la formule suivante (2), et dans l'étape de laminage à froid, un taux de réduction du laminage est de 7 à 50% tdif≥ (6869/Tdif- 4.3326) × λ<2>(2) dans laquelle Tdifreprésente la température de traitement thermique (K), tdifreprésente la durée de traitement thermique (heure), et λ représente une épaisseur de plaque (mm) du matériau en plaque.
[0010] Selon un autre aspect, l'invention concerne une méthode de production de l'ornement personnel comprenant : une étape de production d'un matériau en barre ; une étape de traitement thermique du matériau en barre; et une étape d'étirage à froid consistant à soumettre le matériau en barre à un travail de déformation plastique, dans laquelle dans l'étape de traitement thermique, la température de traitement thermique est de 1350 à 1600 K, et la durée de traitement thermique satisfait la formule suivante (3), et dans l'étape d'étirage à froid, un taux de réduction de la surface est de 7 à 50% : tdif≥ (6869/Tdif- 4.3326) × d (3) dans laquelle Tdifreprésente la température de traitement thermique (K), tdifreprésente la durée de traitement thermique (heure), et d représente le diamètre d'un cercle équivalent (mm) au matériau en barre.
[0011] Selon un autre aspect, l'invention concerne une méthode de production de l'ornement personnel comprenant : une étape de production d'un matériau en plaque ou un matériau en barre ; une étape de traitement thermique du matériau en plaque ou du matériau en barre; une étape de forgeage à chaud consistant à soumettre le matériau en plaque ou le matériau en barre à un forgeage à chaud ; et une étape de forgeage à froid consistant à soumettre le matériau en plaque ou le matériau en barre à un forgeage à froid, dans lequel dans l'étape de traitement thermique, la température de traitement thermique est de 1350 à 1600 K, dans le cas du matériau en plaque, la durée de traitement thermique satisfait la formule suivante (2), et dans le cas du matériau en barre, la durée de traitement thermique satisfait la formule suivante (3) : tdif≥ (6869/Tdif- 4.3326) × λ<2>(2) tdif≥ (6869/Tdif- 4.3326) × d (3) dans laquelle dans la formule (2), Tdifreprésente la température de traitement thermique (K), tdifreprésente la durée de traitement thermique (heure), et X représente une épaisseur de plaque (mm) du matériau en plaque, et dans la formule (3), Tdifreprésente la température de traitement thermique (K), tdifreprésente la durée de traitement thermique (heure), et d représente un diamètre d'un cercle équivalent (mm) du matériau en barre.
[0012] Selon les modes de réalisation de la présente invention, un ornement personnel ayant une excellente résistance à la corrosion et une excellente spécularité et une méthode de production d'ornement personnel peut être fournie.
BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS
[0013] La figure 1 est une vue externe d'un ornement personnel selon un mode de réalisation de la présente invention.
DESCRIPTION DES MODES DE RÉALISATION
[0014] Le présent inventeur a conduit diverses études pour améliorer la résistance à la corrosion et la spécularité d'un ornement personnel, et par conséquent, a obtenu les découvertes suivantes.
[0015] Dans une coupe transversale d'un matériau disponible dans le commerce ayant un PRE de 40 ou plus, un composé intermétallique est présent en grande quantité. Ici, le composé intermétallique est un composé intermétallique avec des teneurs plus élevées en Cr et en Mo que les teneurs en Cr et en Mo de la phase parente.
[0016] Lorsque le matériau contenant un composé intermétallique en grande quantité et ayant un PRE de 40 ou plus est poli, le composé intermétallique apparaît comme une phase hétérogène, et une face de miroir applicable à un ornement personnel ne peut pas être obtenue. En outre, le composé intermétallique diminue les teneurs en Cr et en Mo de la phase parente, et par conséquent, une excellente résistance à la corrosion ne peut pas être présentée sur une face exposée du composé intermétallique.
[0017] La présente invention a été réalisée à la suite d'études décrites ci-dessus, et ci-après, par rapport aux modes de réalisation selon la présente invention, la raison de limiter les exigences des caractéristiques techniques et les aspects préférés seront décrits séquentiellement. Premièrement, un ornement personnel selon un mode de réalisation de la présente invention sera décrit. L'ornement personnel décrite ci-dessous est un élément d'habillage horloger 100 tel que représenté à la figure 1.
(Composition de composants d'ornementation personnel)
[0018] La composition d'un alliage de l'ornement personnel selon un mode de réalisation de la présente invention (ci-après parfois abrégé „ornement personnel“) et les raisons de limiter les teneurs des éléments chimiques respectifs seront décrites. Il convient de noter que dans la description suivante, „%“ signifie „% massique“ sauf indication contraire.
C : 0.10% ou moins
[0019] La teneur en C doit être égale à 0.10% ou moins. Lorsque la teneur en C dépasse 0.10%, du carbure de Cr est excessivement formé, et la résistance à la corrosion de l'ornement personnel est détériorée. La limite supérieure de la teneur en C est de préférence 0.08% ou moins, plus préférablement de 0.05% ou moins. Par ailleurs, C est un élément qui forme l'austénite, et par conséquent il peut être contenu. La limite inférieure de la teneur en C de préférence 0.005% ou plus, plus préférablement de 0.010% ou plus.
Si : 1.5% ou moins
[0020] La teneur en Si doit être égale à 1.5% ou moins. Lorsque la teneur en Si dépasse 1.5%, le dépôt d'un composé intermétallique est favorisé, et la résistance à la corrosion et la spécularité de l'ornement personnel sont détériorées. La limite supérieure de la teneur en Si est de préférence 1.0% ou moins, plus préférablement de 0.6% ou moins. Par ailleurs, Si est un élément ayant un effet de désoxydation, et par conséquent il peut être contenu. La limite inférieure de la teneur en Si est de préférence 0.10% ou plus, plus préférablement de 0.30% ou plus.
Mn : 1.5% ou moins
[0021] La teneur en Mn doit être égale à 1.5% ou moins. Lorsque la teneur en Mn dépasse 1.5%, la résistance à la corrosion de l'ornement personnel est détériorée. La limite supérieure de la teneur en Mn est de préférence 1.0% ou moins, plus préférablement de 0.8% ou moins. Par ailleurs, Mn est un élément qui forme l'austénite et un élément ayant un effet de désoxydation, et par conséquent il peut être contenu. La limite inférieure de la teneur en Mn est de préférence 0.01% ou plus, plus préférablement de 0.10% ou plus.
P : 0.050% ou moins
[0022] La teneur en P doit quasiment supprimée, c'est-à-dire réduite à 0.050% ou moins. Lorsque la teneur en P dépasse 0.050%, la robustesse de l'ornement personnel est détériorée. La limite supérieure de la teneur en P est de préférence 0.045% ou moins, plus préférablement de 0.035% ou moins.
S : 0.050% ou moins
[0023] La teneur en S doit être quasiment supprimée, c'est-à-dire réduite à 0.050% ou moins. Lorsque la teneur en S dépasse 0.050%, la robustesse et la résistance à la corrosion de l'ornement personnel sont détériorées. La limite supérieure de la teneur en S est de préférence 0.040% ou moins, plus préférablement de 0.015% ou moins.
O : 0.020% ou moins
[0024] La teneur en O doit être quasiment supprimée, c'est-à-dire réduite à 0.020% ou moins. Lorsque la teneur en O dépasse 0.020%, la robustesse de l'ornement personnel est détériorée. La limite supérieure de la teneur en O est de préférence 0.015% ou moins, plus préférablement de 0.010% ou moins.
Ni : 15.0 à 38.0%
[0025] La teneur en Ni doit être fixée entre 15.0 à 38.0%. Lorsque la teneur en Ni est inférieur à 15.0%, de la ferrite est formée excessivement, et la robustesse et la résistance à la corrosion de l'ornement personnel sont détériorées. La limite inférieure de la teneur en Ni est de préférence 17.0% ou plus, plus préférablement de 18.0% ou plus. Par ailleurs, lorsque la teneur en Ni dépasse 38.0%, l'effet d'amélioration de la résistance à la corrosion de l'ornement personnel est saturé. En outre, la teneur en Ni devient excessivement grande, et le prix de l'ornement personnel devient haut. La limite supérieure de la teneur en Ni est de préférence 30.0% ou moins, plus préférablement de 20.0% ou moins.
Cr : 17.0 à 27.0%
[0026] La teneur en Cr doit être fixée entre 17.0 à 27.0%. Lorsque la teneur en Cr est inférieure à 17.0%, la résistance à la corrosion de l'ornement personnel est détériorée. La limite inférieure de la teneur en Cr est de préférence 18.0% ou plus, plus préférablement de 19.0% ou plus. Par ailleurs, lorsque la teneur en Cr dépasse 27.0%, de la ferrite et un composé intermétallique sont formés en excès, et la robustesse et la résistance à la corrosion de l'ornement personnel sont détériorées. La limite supérieure de la teneur en Cr est de préférence 25.0% ou moins, plus préférablement de 21.0% ou moins.
Mo : 4.0 à 8.0%
[0027] La teneur en Mo doit être fixée entre 4.0 à 8.0%. Lorsque la teneur en Mo est inférieure à 4.0%, la résistance à la corrosion de l'ornement personnel est détériorée. La limite inférieure de la teneur en Mo est de préférence 5.0% ou plus, plus préférablement de 6.0% ou plus. Par ailleurs, lorsque la teneur en Mo dépasse 8.0%, de la ferrite et un composé intermétallique sont formés en excès, et la robustesse et la résistance à la corrosion de l'ornement personnel sont détériorées. La limite supérieure de la teneur en Mo est de préférence 7.5% ou moins, plus préférablement de 7.0% ou moins.
Cu : 3.0% ou moins
[0028] La teneur en Cu doit être égale à 3.0% ou moins. Lorsque la teneur en Cu dépasse 3.0%, une fissure est susceptible de se produire pendant la coulée. La limite supérieure de la teneur en Cu est de préférence 1.0% ou moins, plus préférablement de 0.8% ou moins. Par ailleurs, le Cu a pour effet de supprimer la progression de la corrosion lorsque la corrosion a eu lieu, et par conséquent il peut être contenu. La limite inférieure de la teneur en Cu est de préférence 0.01% ou plus, plus préférablement de 0.10% ou plus.
N : 0.55% ou moins
[0029] La teneur en N doit être égale à 0.55% ou moins. Lorsque la teneur en N dépasse 0.55%, une fissure est susceptible de se produire pendant la coulée. La limite supérieure de la teneur en N est de préférence 0.50% ou moins, plus préférablement de 0.35% ou moins, encore plus préférablement de 0.25% ou moins. Par ailleurs, I'N a un effet d'amélioration de la résistance à la corrosion et un effet de formation d'austénite, et par conséquent il peut être contenu. La limite inférieure de la teneur en N est de préférence 0.05% ou plus, plus préférablement de 0.10% ou plus, encore plus préférablement de 0.15% ou plus.
PRE est de 40 ou plus.
[0030] Un PRE prédéfini par la formule suivante (1) doit être de 40 ou plus. Lorsque le PRE est inférieur à 40, la résistance à la corrosion de l'ornement personnel est détériorée. PRE = [Cr] + 3.3[Mo] + 16[N] (1)
[0031] Il convient de noter que [Cr], [Mo] et [N] dans la formule (1) signifie les teneurs en % massique de Cr, Mo et N dans une composition de composants de l'ornement personnel, et 0 est substitué lorsqu'un tel composant n'est pas contenu.
[0032] L'ornement personnel selon ce mode de réalisation peut en outre contenir, en % massique, un type ou deux ou plus de types sélectionnés parmi AI, Co, W, Ta, Sn, Sb, Ga, Ti, V, Nb, Zr, Te, Se, B, Ca, Mg et un élément terre rare autre que les éléments susmentionnés. Il convient de noter que ces éléments n'ont pas besoin d'être contenus, et par conséquent, la limite inférieure de leur teneur est de 0.
Al: 0.10% ou moins
[0033] L'ornement personnel selon ce mode de réalisation peut contenir de l'Al à 0.10% ou moins. Al est un élément ayant un effet de désoxydation, et par conséquent il peut être contenu. La teneur de celui-ci lorsque l'AI est contenu pour obtenir cet effet est de 0.001% ou plus, plus préférablement de 0.005% ou plus. Par ailleurs, lorsque la teneur en AI dépasse 0.10%, du nitrure d'aluminium ou de l'oxyde d'aluminium se forme en excès, et la résistance à la corrosion et la robustesse de l'ornement personnel sont détériorées. La limite supérieure de la teneur en AI est de préférence 0.05% ou moins, plus préférablement de 0.02% ou moins.
Co : 3.0% ou moins
[0034] L'ornement personnel selon ce mode de réalisation peut contenir du Co à 3.0% ou moins. Co forme l'austénite et a un effet de supprimer la formation d'un composé intermétallique, et par conséquent il peut être contenu. La teneur de celui-ci lorsque le Co est contenu pour obtenir cet effet est de 0.001% ou plus, plus préférablement de 0.1 % ou plus. Par ailleurs, lorsque la teneur en Co dépasse 3.0%, la facilité d'usinage est détériorée. La limite supérieure de la teneur en Co est de préférence 2.0% ou moins, plus préférablement de 1.5% ou moins.
W : 8.0% ou moins
[0035] L'ornement personnel selon ce mode de réalisation peut contenir du W à 8.0% ou moins. W a un effet d'amélioration de la résistance à la corrosion, et par conséquent il peut être contenu. La teneur de celui-ci lorsque W est contenu pour obtenir cet effet est de 0.001% ou plus, plus préférablement de 0.1% ou plus. Par ailleurs, lorsque la teneur en W dépasse 8.0%, la facilité d'usinage est détériorée. La limite supérieure de la teneur en W est de préférence 5.0% ou moins, plus préférablement de 1.0% ou moins.
Ta : 1.0% ou moins
[0036] L'ornement personnel selon ce mode de réalisation peut contenir du Ta à 1.0% ou moins. Le Ta a pour effet d'affiner les grains de cristaux et un effet d'amélioration à la résistance à la corrosion, et par conséquent il peut être contenu. La teneur de celui-ci lorsque du Ta est contenu pour obtenir ces effets est de 0.001% ou plus, plus préférablement de 0.005% ou plus. Par ailleurs, lorsque la teneur en Ta dépasse 1.0%, la facilité d'utilisation est détériorée. La limite supérieure de la teneur en Ta est de préférence 0.5% ou moins, plus préférablement de 0.1% ou moins.
Sn : 1.0% ou moins
[0037] L'ornement personnel selon ce mode de réalisation peut contenir du Sn à 1.0% ou moins. Le Sn a pour effet d'améliorer la résistance à la corrosion, et par conséquent il peut être contenu. La teneur de celui-ci lorsque du Sn est contenu pour obtenir cet effet est de 0.001% ou plus, plus préférablement de 0.005% ou plus. Par ailleurs, lorsque la teneur en Sn dépasse 1.0%, la facilité d'utilisation est détériorée. La limite supérieure de la teneur en Sn est de préférence 0.5% ou moins, plus préférablement de 0.3% ou moins.
Sb : 1.0% ou moins
[0038] L'ornement personnel selon ce mode de réalisation peut contenir du Sb à 1.0% ou moins. Le Sb a pour effet d'améliorer la résistance à la corrosion, et par conséquent il peut être contenu. La teneur de celui-ci lorsque le Sb est contenu pour obtenir cet effet est de 0.001% ou plus, plus préférablement de 0.005% ou plus. Par ailleurs, lorsque la teneur en Sb dépasse 1.0%, la facilité d'utilisation est détériorée. La limite supérieure de la teneur en Sb est de préférence 0.5% ou moins, plus préférablement de 0.3% ou moins.
Ga : 1.0% ou moins
[0039] L'ornement personnel selon ce mode de réalisation peut contenir Ga à 1.0% ou moins. Le Ga a pour effet d'améliorer la résistance à la corrosion et un effet d'amélioration de la facilité d'utilisation, et par conséquent il peut être contenu. La teneur de celui-ci lorsque Ga est contenu pour obtenir ces effets est de 0.001% ou plus, plus préférablement de 0.015% ou plus. Par ailleurs, lorsque la teneur en Ga dépasse 1.0%, l'effet d'amélioration à la résistance à la corrosion et l'effet d'amélioration de facilité d'utilisation sont saturés. La limite supérieure de la teneur en Ga est de préférence 0.5% ou moins, plus préférablement de 0.3% ou moins.
Ti : 1.0% ou moins
[0040] L'ornement personnel selon ce mode de réalisation peut contenir du Ti à 1.0% ou moins. Le Ti a pour effet d'améliorer la résistance à la corrosion en fixant C et N comme un carbonitrure et un effet d'affiner les grains de cristaux, et par conséquent il peut être contenu. La teneur de celui-ci lorsque du Ti est contenu pour obtenir ces effets est de 0.001% ou plus, plus préférablement de 0.01% ou plus. Par ailleurs, lorsque la teneur en Ti dépasse 1.0%, des quantités excessives d'un oxyde et d'un nitrure sont formées, et la facilité d'utilisation est détériorée. La limite supérieure de la teneur en Ti est de préférence 0.5% ou moins, plus préférablement de 0.3% ou moins.
V : 1.0% ou moins
[0041] L'ornement personnel selon ce mode de réalisation peut contenir du V à 1.0% ou moins. Le V a pour effet d'améliorer la résistance à la corrosion en fixant C et N comme un carbonitrure et un effet d'affiner les grains de cristal, et par conséquent il peut être contenu. La teneur de celui-ci lorsque le V est contenu pour obtenir ces effets est de 0.001% ou plus, plus préférablement de 0.02% ou plus. Par ailleurs, lorsque la teneur en V dépasse 1.0%, des quantités excessives d'un oxyde et de nitrure sont formées, et la facilité d'utilisation est détériorée. La limite supérieure de la teneur en V est de préférence 0.9% ou moins, plus préférablement de 0.5% ou moins.
Nb : 1.0% ou moins
[0042] L'ornement personnel selon ce mode de réalisation peut contenir du Nb à 1.0% ou moins. Le Nb a pour effet d'améliorer la résistance à la corrosion en fixant C et N comme un carbonitrure et un effet d'affiner les grains de cristaux, et par conséquent il peut être contenu. La teneur de celui-ci lorsque du Nb est contenu pour obtenir ces effets est de 0.001% ou plus, plus préférablement de 0.02% ou plus. Par ailleurs, lorsque la teneur Nb dépasse 1.0%, des quantités excessives d'un oxyde et du nitrure sont formées, et la facilité d'utilisation est détériorée. La limite supérieure de la teneur en Nb est de préférence 0.5% ou moins, plus préférablement de 0.2% ou moins.
Zr : 1.0% ou moins
[0043] L'ornement personnel selon ce mode de réalisation peut contenir du Zr à 1.0% ou moins. Le Zr a pour effet d'améliorer la solidité et un effet d'affiner les grains de cristaux, et par conséquent il peut être contenu. La teneur de celui-ci lorsque du Zr est contenu pour obtenir ces effets est de 0.001% ou plus, plus préférablement de 0.02% ou plus. Par ailleurs, lorsque la teneur en Zr dépasse 1.0%, la facilité d'utilisation est détériorée. La limite supérieure de la teneur en Zr est de préférence 0.5% ou moins, plus préférablement de 0.2% ou moins.
Te : 1.0% ou moins
[0044] L'ornement personnel selon ce mode de réalisation peut contenir du Te à 1.0% ou moins. Le Te a pour effet d'améliorer usinabilité, et par conséquent il peut être contenu. La teneur de celui-ci lorsque du Te est contenu pour obtenir cet effet est de 0.001% ou plus, plus préférablement de 0.01 % ou plus. Par ailleurs, lorsque la teneur en Te dépasse 1.0%, la résistance à la corrosion est détériorée. La limite supérieure de la teneur en Te est de préférence 0.05% ou moins, plus préférablement de 0.02% ou moins.
Se : 1.0% ou moins
[0045] L'ornement personnel selon ce mode de réalisation peut contenir du Se à 1.0% ou moins. Le Se a pour effet d'améliorer l'usinabilité, et par conséquent il peut être contenu. La teneur de celui-ci lorsque du Se est contenu pour obtenir cet effet est de 0.001% ou plus, plus préférablement de 0.01 % ou plus. Par ailleurs, lorsque la teneur en Se dépasse 1.0%, la résistance à la corrosion est détériorée. La limite supérieure de la teneur en Se est de préférence 0.2% ou moins, plus préférablement de 0.1% ou moins.
B : 0.01% ou moins
[0046] L'ornement personnel selon ce mode de réalisation peut contenir du B à 0.01% ou moins. Le B a pour effet d'améliorer une facilité d'utilisation à chaud, et par conséquent il peut être contenu. La teneur de celui-ci lorsque du B est contenu pour obtenir cet effet est de 0.0001% ou plus, plus préférablement de 0.0005% ou plus. Par ailleurs, lorsque la teneur en B dépasse 0.01%, la résistance à la corrosion est détériorée. La limite supérieure de la teneur en B est de préférence 0.005% ou moins, plus préférablement de 0.003% ou moins.
Ca : 0.05% ou moins
[0047] L'ornement personnel selon ce mode de réalisation peut contenir du Ca à 0.05% ou moins. Le Ca a pour effet d'améliorer la facilité d'utilisation à chaud, et par conséquent il peut être contenu. La teneur de celui-ci lorsque du Ca est contenu pour obtenir cet effet est de 0.0001% ou plus, plus préférablement de 0.0005% ou plus. Par ailleurs, lorsque la teneur en Ca dépasse 0.05%, la facilité d'utilisation à chaud est plutôt détériorée. La limite supérieure de la teneur en Ca est de préférence 0.005% ou moins, plus préférablement de 0.003% ou moins.
Mg : 0.05% ou moins
[0048] L'ornement personnel selon ce mode de réalisation peut contenir du Mg à 0.05% ou moins. Le Mg a pour effet d'améliorer la facilité d'utilisation à chaud, et par conséquent il peut être contenu. La teneur de celui-ci lorsque du Mg est contenu pour obtenir cet effet est de 0.0001% ou plus, plus préférablement de 0.0005% ou plus. Par ailleurs, lorsque la teneur en Mg dépasse 0.05%, la facilité d'utilisation à chaud est plutôt détériorée. La limite supérieure de la teneur en Mg est de préférence 0.005% ou moins, plus préférablement de 0.003% ou moins.
Élément terre rare : 1.0% ou moins
[0049] L'ornement personnel selon ce mode de réalisation peut contenir un élément terre rare à 1.0% ou moins. L'élément terre rare a pour effet d'améliorer la facilité d'utilisation à chaud, et par conséquent il peut être contenu. La teneur de celui-ci lorsque l'élément terre rare est contenu pour obtenir cet effet est de 0.001% ou plus, plus préférablement de 0.005% ou plus. Par ailleurs, lorsque la teneur en élément terre rare dépasse 1.0%, la facilité d'utilisation à chaud est plutôt détériorée. La limite supérieure de la teneur en élément terre rare est de préférence 0.1% ou moins, plus préférablement de 0.03% ou moins.
Reliquat incluant du Fe et des impuretés
[0050] Le reliquat autre que les éléments décrits ci-dessus inclut du Fe et des impuretés. En outre, tout autre élément que les éléments respectifs décrits ci-dessus peut être contenu sans altérer l'effet de ce mode de réalisation. Le reliquat autre que les éléments décrits ci-dessus est de préférence composé de Fe et d'impuretés.
[0051] Une méthode de mesure pour la composition de l'alliage de l'ornement personnel est la suivante. Premièrement, quant à un élément autre que O et N, dans le cas d'un matériau en plaque, un échantillon est prélevé depuis le 1/4 de l'épaisseur de la plaque, et dans le cas d'un matériau en barre, un échantillon est prélevé depuis la 1/2 longueur d'un segment de ligne reliant la surface et le centre. Ci-après, la composition est mesurée selon JIS G 1256 : 2013 (Iron and steel - Methods for X-ray fluorescence spectrometric analysis).
[0052] En outre, O est mesuré pour l'échantillon susmentionné utilisant JIS G 1239 : 2014 (Infrared absorption method after fusion under inert gas). N est mesuré pour l'échantillon susmentionné utilisant JIS G 1228: 2006 (Iron and steel - Methods for détermination of nitrogen content).
[0053] La forme du matériau en plaque est conforme à la description dans JIS G 4304: 2012 (Hot-rolled stainless steel plate, sheet and strip) ou JIS G 4305: 2012 (Cold-rolled stainless steel plate, sheet and strip).
[0054] En outre, la forme du matériau en barre est conforme à la description dans JIS G 4303: 2012 (Acier inoxydable bars).
(Structure de la partie en alliage de l'ornement personnel)
[0055] La raison de limiter la structure de l'ornement personnel selon un mode de réalisation de la présente invention sera décrite. Il convient de noter que dans la description qui suit, le pourcentage „%“ signifie „pourcentage % en termes de surface sauf indication contraire.
Austénite contenue à 95% ou plus
[0056] L'austénite doit être contenue à 95% ou plus. Lorsque l'austénite est contenue à moins de 95%, la quantité de composé intermétallique devient excessivement grande, et la spécularité et la résistance à la corrosion de l'ornement personnel sont détériorées. L'austénite est contenue de manière préférée à 97% ou plus, plus préférablement à 98% ou plus, de manière encore plus préférée à 99% ou plus.
[0057] Lorsqu'un traitement thermique de la présente invention est réalisé, un défaut cristallin observé lors d'un traitement de recuit habituel est récupéré ou une structure caractéristique se produit autre qu'une formation d'un double recuit. Par exemple, on observe un grain cristallin d'austénite principalement recristallisé qui corrode un ancien grain cristallin d'austénite comprenant un jumeau. En outre, en fonction des conditions du traitement thermique, on observe aussi parfois un gros grain de cristal d'austénite recristallisé de façon secondaire. Une telle structure peut être confirmée en utilisant un dispositif de diffraction par rétrodiffusion d'électrons (EBSD) fixé à un microscope électronique.
[0058] Une méthode de mesure pour un % de surface de l'austénite est la suivante. Premièrement, elle est réalisée à l'aide d'un microscope électronique à balayage - image électronique rétrodiffusée (SEM-BSE). Quant au grossissement de la mesure, la mesure est réalisée avec un grossissement de sorte qu'un carré d'environ 710 µm de côté soit inclus dans le champ de vision, qui est identique à un diagramme standard décrit dans JIS G 0555, Microscopic testing method for the non-metallic inclusions in steel (2003).
[0059] Quant à l'endroit de mesure, dans le cas d'un matériau en plaque, l'observation est effectuée à une position où une partie au centre de l'épaisseur de la plaque est parallèle à un côté (environ 710 µm) du carré du champ visuel et passe par le centre du carré. Dans le cas d'un matériau en barre, l'observation est effectuée à une position où le centre de la section transversale perpendiculaire à la direction longitudinale devient le centre du champ de vision carré. Dans le matériau en plaque et le matériau en barre, un composé intermétallique avec des teneurs élevées en Cr et en Mo est présent en plus grande quantité aux sites d'observation susmentionnés. Sur la surface exposée de l'ornement personnel, la fraction de la surface de l'austénite est plus haute et la fraction de la surface du composé intermétallique est plus basse aux sites d'observation susmentionnés.
[0060] Dans l'image électronique rétrodiffusée, par rapport au contraste de la phase parente qui est l'austénite, le composé intermétallique avec des teneurs élevées en Cr et en Mo a l'air brillant (blanc), et une inclusion non-métallique a l'air sombre (noir). Lorsqu'une image capturée est affichée, le site de mesure est ajusté de sorte qu'une partie où des composés autres que l'austénite se rassemblent soit située au centre du carré susmentionné.
[0061] Par la suite, une photographie d'image électronique rétrodiffusée capturée est soumise à une analyse d'image et est classé en trois étapes de pixels de luminosité : un composé intermétallique (pixel à haute luminosité), l'austénite (pixel à luminosité intermédiaire), et un composé non-intermétallique (pixel à faible luminosité). Le pourcentage du nombre de pixels de l'austénite par rapport au nombre total de pixels est déterminé pour être le % de la surface de l'austénite.
[0062] Sur la surface exposée de l'ornement personnel, le nombre de composés intermétalliques dont la taille est de 150 µm ou plus est de 0, et le nombre de composés intermétalliques dont la taille est de 13 µm ou plus et moins de 150 µm est de 3 ou moins.
[0063] Dans l'ornement personnel selon ce mode de réalisation, sur la surface exposée de l'ornement personnel, le nombre de composés intermétalliques dont la taille est de 150 µm ou plus doit être de 0. Lorsque le nombre de composés intermétalliques dont la taille est de 150 µm ou plus dépasse 0, la spécularité et la résistance à la corrosion de l'ornement personnel sont détériorées. La taille du composé intermétallique est le diamètre d'un cercle ayant la plus petite surface capable d'inclure un composé intermétallique à l'intérieur. La phrase „sur la surface exposée de l'ornement personnel“ se réfère à la surface de l'ornement personnel dont l'apparence peut être observée.
[0064] En outre, dans l'ornement personnel selon ce mode de réalisation, sur la surface exposée de l'ornement personnel, le nombre de composés intermétalliques dont la taille est de 13 µm ou plus et moins de 150 µm doit être de 3 ou moins. Lorsque le nombre de composés intermétalliques dont la taille est de 13 µm ou plus et moins de 150 µm dépasse 3, la spécularité et la résistance à la corrosion de l'ornement personnel sont détériorées.
[0065] Le composé intermétallique présente une phase différente de l'austénite qui présente la phase parente, et par conséquent, le composé intermétallique et l'austénite ont différentes apparences. En raison de cela, lorsque le nombre de composés intermétalliques est excessivement grand, une spécularité suffisante applicable à un ornement personnel ne peut pas être obtenue.
[0066] En outre, une zone où les teneurs en Cr et en Mo sont excessivement petites est formée sur le côté de la phase parente au niveau de l'interface entre le composé intermétallique et l'austénite qui présente la phase parente. Par conséquent, lorsque le nombre de composés intermétalliques est excessivement grand, la résistance à la corrosion de l'ornement personnel est détériorée.
[0067] Une méthode de mesure pour le nombre de composés intermétalliques dont la taille est de 150 µm ou plus et les composés intermétalliques dont la taille est de 13 µm ou plus et moins que 150 µm est la suivante. Premièrement, en utilisant un microscope optique, une photographie d'une structure de la surface exposée de l'ornement personnel est capturée avec un grossissement de 10 fois. Dans la photographie capturée, la taille du composé intermétallique est mesurée. La taille du composé intermétallique est le diamètre d'un cercle ayant la plus petite surface pouvant inclure un composé intermétallique à l'intérieur. Ensuite, le nombre de composés intermétalliques dont la taille est de 150 µm ou plus et les composés intermétalliques dont la taille est de 13 µm ou plus et moins que 150 µm est compté.
[0068] Le diamètre moyen d'un cercle équivalent de l'austénite est de 150 µm ou moins. Le diamètre moyen d'un cercle équivalent de l'austénite doit être de 150 µm ou moins.
[0069] Le diamètre moyen d'un cercle équivalent de l'austénite doit être de 150 µm ou moins. Lorsque le diamètre moyen d'un cercle équivalent de l'austénite dépasse 150 µm, la spécularité de l'ornement personnel est détériorée. Le diamètre moyen d'un cercle équivalent de l'austénite est de préférence 70 µm ou moins.
[0070] Une méthode de mesure pour le diamètre moyen d'un cercle équivalent de l'austénite est le suivant. L'azimut d'un grain de cristal individuel est déterminé en utilisant un appareil de diffraction par rétrodiffusion d'électrons (appareil EBSD) fixé à un type d'émission de champ SEM. Un endroit où une différence d'azimut entre des pixels adjacents est de 5° ou plus est défini comme un joint de grains cristallins. En outre, la surface réelle d'un grain de cristal est mesurée, et le diamètre moyen d'un cercle équivalent de l'austénite est calculé à partir de la formule pour déterminer la surface d'un cercle. Il convient de noter qu'un traitement est réalisé dans lequel un jumeau de recuit est présent dans un grain de cristal n'est pas considéré pour déterminer la taille maximale du grain.
Reliquat autre que le composé intermétallique et l'austénite
[0071] Le reliquat autre que le composé intermétallique et l'austénite peut inclure des phases non-métalliques comme une inclusion, un oxyde, un nitrure, et un carbure.
[0072] Des exemples d'ornement personnel selon ce mode de réalisation comprennent, mais ne se limitent pas à, un élément d'habillage de montre, un collier, et lunettes de vue. Ici, des exemples d'éléments extérieurs de montre comprennent, mais ne se limitent pas à, un boîtier et un bracelet pour une pièce d'horlogerie, et un boîtier et un bracelet pour un instrument portable ayant une fonction d'une pièce d'horlogerie.
[0073] Ensuite, une méthode de production d'un ornement personnel selon un mode de réalisation de la présente invention sera décrite. Il convient de noter que puisque la méthode de production est différente entre un cas où un matériau en plaque est utilisé et un cas où un matériau en barre est utilisé, et par conséquent, le cas où un matériau en plaque est utilisé et le cas où un matériau en barre est utilisé seront décrits séparément.
[0074] La méthode de production d'un ornement personnel selon un mode de réalisation de la présente invention comprend une étape de production d'un matériau en plaque ayant la composition des éléments chimiques susmentionnés, une étape de traitement thermique pour soumettre le matériau en plaque à un traitement thermique, et une étape de laminage à froid consistant à soumettre le matériau en plaque à un travail de déformation plastique.
(Etape de production de matériau en plaque)
[0075] À l'étape de production d'un matériau en plaque, une méthode connue peut être utilisée. À l'étape de production d'un matériau en plaque, bien qu'elle ne soit pas particulièrement limitée, par exemple, une méthode telle que décrite ci-dessous peut être adoptée. Dans un four de fusion tel qu'un four électrique capable d'appliquer une pression ou un four à induction haute fréquence capable d'appliquer une pression, un alliage ayant la composition chimique susmentionnée est fondu et coulé en un lingot d'acier. Par la suite, le lingot d'acier obtenu est travaillé à chaud pour former un matériau en plaque ayant une forme désirée. Ensuite, après le travail à chaud, un traitement thermique en solution solide est réalisé.
(Étape de traitement thermique)
[0076] Dans l'étape de traitement thermique, une température de traitement thermique doit être de 1350 à 1600 K. Lorsque la température de traitement thermique est inférieure à 1350 K, la résistance à la corrosion et la spécularité de l'ornement personnel sont détériorées. La température de traitement thermique est de préférence 1473 K ou plus. Par ailleurs, lorsque la température de traitement thermique dépasse 1600 K, une déformation à haute température due à son propre poids du matériau ou fonte partielle se produit. La température de traitement thermique est de préférence 1548 K ou moins.
[0077] Dans l'étape de traitement thermique, une durée de traitement thermique doit satisfaire la formule suivante (2). tdif≥ (6869/Tdif- 4.3326) × λ<2>(2)
[0078] Il convient de noter que dans la formule (2), Tdifreprésente la température de traitement thermique (K), tdifreprésente la durée de traitement thermique (heure), et X représente une épaisseur de plaque (mm) du matériau en plaque. Lorsque la durée de traitement thermique ne satisfait pas la formule (2), la quantité de composé intermétallique devient excessivement grande, et la résistance à la corrosion et la spécularité de l'ornement personnel sont détériorées.
[0079] Une méthode de traitement thermique peut être par chauffage dans un gaz inerte à une température ambiante inférieure à la pression atmosphérique. Par chauffage dans un gaz inerte ambiant, une sublimation du Cr pendant le traitement thermique est supprimée, et la résistance à la corrosion de l'ornement personnel est encore améliorée.
[0080] Après l'étape de traitement thermique, un refroidissement à 60°C/min ou plus peut être réalisé. En effectuant un refroidissement à 60°C/min ou plus, une re-déposition du composé intermétallique ou une augmentation de la teneur de celui-ci est en outre supprimé, et la résistance à la corrosion et la spécularité de l'ornement personnel sont encore améliorées.
(Étape du laminage à froid)
[0081] A l'étape du laminage à froid, un taux de réduction du laminage doit être de 7 à 50%. Lorsque le taux de réduction du laminage est inférieur à 7%, le diamètre moyen d'un cercle équivalent de l'austénite devient excessivement grand, et la spécularité de l'ornement personnel est détériorée. Le taux de réduction du laminage est de préférence 13% ou plus. Par ailleurs, lorsque le taux de réduction du laminage dépasse 50%, la dureté du matériau devient excessivement grande. Par conséquent, l'usinabilité ou la pressabilité du matériau est détériorée.
(Étape de forgeage à chaud et étape de forgeage à froid)
[0082] La méthode de production d'un ornement personnel selon un mode de réalisation de la présente invention peut inclure une étape de forgeage à chaud pour réaliser une déformation plastique à chaud par chauffage du matériau en plaque à une température dans un intervalle où l'austénite est stable et une étape de forgeage à froid pour réaliser une déformation plastique à froid en omettant l'étape du laminage à froid susmentionnée. La quantité de déformation plastique dans l'étape de forgeage à chaud et l'étape de forgeage à froid n'est pas particulièrement limitée tant que le diamètre moyen d'un cercle équivalent de l'austénite sur la surface exposée de l'ornement personnel est de 150 µm ou moins. La quantité de déformation plastique dans l'étape de forgeage à chaud et l'étape de forgeage à froid est de manière préférée sélectionné de manière que le diamètre moyen d'un cercle équivalent de l'austénite sur la surface exposée de l'ornement personnel est de 70 µm ou moins. L'étape de forgeage à chaud et l'étape de forgeage à froid tendent à augmenter le rendement du matériau par rapport à l'étape du laminage à froid. Par conséquent, il est préférable d'effectuer l'étape de forgeage à chaud et l'étape de forgeage à froid en omettant l'étape du laminage à froid.
[0083] Ensuite, une méthode de production d'un ornement personnel selon un autre mode de réalisation de la présente invention sera décrite.
[0084] La méthode de production d'un ornement personnel selon un autre mode de réalisation de la présente invention inclut une étape de production d'un matériau en barre ayant une composition chimique décrite dans le mode de réalisation susmentionné, une étape de traitement thermique soumettant le matériau en barre à un traitement thermique, et une étape d'étirage à froid soumettant le matériau en barre au travail de déformation plastique.
(Etape de production d'un matériau en barre)
[0085] À l'étape de production d'un matériau en barre, une méthode connue peut être utilisée.
(Étape de traitement thermique)
[0086] Dans l'étape de traitement thermique, une température de traitement thermique doit être de 1350 à 1600 K. Lorsque la température de traitement thermique est inférieure à 1350 K, la quantité de composé intermétallique devient excessivement grande, et la résistance à la corrosion et la spécularité de l'ornement personnel sont détériorées. La température de traitement thermique est de préférence 1473 K ou plus. Par ailleurs, lorsque la température de traitement thermique dépasse 1600 K, une déformation à haute température due à son propre poids du matériau ou une fonte partielle se produit. La température de traitement thermique est de préférence 1548 K ou moins.
[0087] Dans l'étape de traitement thermique, une durée de traitement thermique doit satisfaire la formule suivante (3). tdif≥ (6869/Tdif- 4.3326) × d (3)
[0088] Il convient de noter que dans la formule (3), Tdifreprésente la température de traitement thermique (K), tdifreprésente la durée de traitement thermique (heure), et d représente le diamètre d'un cercle équivalent (mm) du matériau en barre. Lorsque la durée de traitement thermique ne satisfait pas la formule (3), la quantité de composé intermétallique devient excessivement grande, et la résistance à la corrosion et la spécularité de l'ornement personnel sont détériorées.
[0089] La diffusion de la concentration de Cr ou de Mo pendant le traitement thermique du composé intermétallique avec des teneurs élevées en Cr et en Mo se dirige de façon unidimensionnelle vers les deux côtés dans le sens du laminage à partir du plan central dans le sens de l'épaisseur dans le matériau en plaque, et s'avance vers la circonférence à partir de l'axe central simultanément selon deux dimensions dans la direction de tréfilage du fil du matériau en barre.
[0090] Dans la formule (2) par rapport à la durée de traitement thermique pour le matériau en plaque, on suppose un temps pendant lequel la quantité de diffusion du composé intermétallique avec des teneurs élevées en Cr et en Mo vers l'austénite en périphérie devient équivalente dans le matériau en plaque et dans le matériau en barre. Ensuite, dans le matériau en barre utilisé pour l'ornement personnel, la formule (3) est dérivée en substituant l'épaisseur de plaque λ<2>au diamètre d.
[0091] Tandis que les conditions autres que la température de traitement thermique et la durée de traitement thermique, les conditions décrites dans la méthode de production d'un ornement personnel selon le mode de réalisation susmentionné peuvent être adoptées.
(Étape d'étirage à froid)
[0092] Dans l'étape d'étirage à froid, un taux de réduction de la surface doit être de 7 à 50%. Lorsque le taux de réduction de la surface est inférieur à 7%, le diamètre moyen d'un cercle équivalent de l'austénite devient excessivement grand, et la spécularité de l'ornement personnel est détériorée. Le taux de réduction de la surface est de préférence 13% ou plus. Par ailleurs, lorsque le taux de réduction de la surface dépasse 50%, la dureté du matériau devient excessivement grande. Par conséquent, l'usinabilité ou la facilité d'emboutissage du matériau est détériorée.
[0093] Comme les conditions autres que le taux de réduction de la surface, les conditions décrites dans la méthode de production d'un ornement personnel selon le mode de réalisation susmentionné peuvent être adoptées.
(Étape de forgeage à chaud et étape de forgeage à froid)
[0094] La méthode de production d'un ornement personnel selon un autre mode de réalisation de la présente invention peut inclure une étape de forgeage à chaud pour réaliser une déformation plastique à chaud par chauffage du matériau en barre à une température dans un intervalle où l'austénite est stable et une étape de forgeage à froid pour réaliser une déformation plastique à froid en omettant l'étape d'étirage à froid susmentionnée. La quantité de déformation plastique dans l'étape de forgeage à chaud et l'étape de forgeage à froid n'est pas particulièrement limitée tant que le diamètre moyen d'un cercle équivalent de l'austénite sur la surface exposée de l'ornement personnel est de 150 µm ou moins. La quantité de déformation plastique dans l'étape de forgeage à chaud et l'étape de forgeage à froid est de manière préférée sélectionné de manière que le diamètre moyen d'un cercle équivalent de l'austénite sur la surface exposée de l'ornement personnel est de 70 µm ou moins. L'étape de forgeage à chaud et l'étape de forgeage à froid augmentent le rendement du matériau par rapport à l'étape d'étirage à froid. Par conséquent, il est préférable d'effectuer l'étape de forgeage à chaud et l'étape de forgeage à froid en omettant l'étape d'étirage à froid.
[0095] La méthode de production d'un ornement personnel selon le mode de réalisation de la présente invention décrit ci-dessus peut inclure une étape de production pour faire que l'ornement personnel a une forme et une apparence prédéterminées. Dans l'étape de production pour faire que l'ornement personnel a une forme et une apparence prédéterminées, une méthode de production connue peut être utilisée.
[0096] Bien qu'elle ne soit pas particulièrement limitée, comme exemple, une méthode de production d'un élément d'habillage de montre sera montrée. Premièrement, une méthode de production d'un boîtier de pièce d'horlogerie parmi les éléments extérieurs de montre sera décrite.
(Méthode de production d'un boîtier de pièce d'horlogerie)
[0097] A partir d'un matériau en plaque ou d'un matériau en barre (se réfère ci-après parfois à un „matériau“) soumis à l'étape de traitement thermique et à l'étape du laminage à froid ou à l'étape d'étirage à froid décrite ci-dessus, une ébauche est poinçonnée à l'aide d'une presse à manivelle et d'une matrice de poinçonnage. L'ébauche découpée est moulée en une forme quasi nette à l'aide d'une pluralité de matrices de moulage. Lorsque le matériau est durci par le travail au milieu de la transformation, une étape de recuit dans laquelle un chauffage à une température de mise en solution ou supérieure est effectué, suivi d'une trempe dans un four à recuit brillant est effectuée de manière appropriée.
[0098] Outre la description ci-dessus, une méthode de production d'une ébauche adoptant l'étape de forgeage à chaud et l'étape de forgeage à froid sera décrite. Premièrement, le matériau en plaque ou le matériau en barre soumis à l'étape de traitement thermique susmentionnée est moulé dans une forme proche de l'ébauche perforée susmentionnée par forgeage à chaud en utilisant une presse et une pluralité de matrices résistantes à la chaleur par chauffage par induction à haute fréquence ou par chauffage dans un four de chauffage. Après qu'un film d'oxyde sur la surface est éliminé par décapage ou sablage, une ébauche de forme quasi nette est produite par travail à froid à l'aide d'une presse et d'une matrice de moulage. Un recuit du procédé peut être réalisé comme il convient dans le milieu de l'étape de forgeage à chaud et l'étape de forgeage à froid.
[0099] Il est préféré d'améliorer le nombre de matrices dans l'étape de forgeage à froid en diminuant le nombre de matrices dans l'étape de forgeage à chaud. Selon ceci, le diamètre moyen d'un cercle équivalent de l'austénite peut être en outre diminué.
[0100] L'ébauche pressée est soumise à plusieurs étapes de coupe et de perçage, telles que le meulage du diamètre intérieur, afin de servir de référence pour l'usinage avec un tour à commande numérique (CN), une découpe de surface pour une face de presse, l'ouverture d'un trou d'attache pour la fixation d'une bande ou d'un trou de tige de réglage, et traitement des vis pour fixer un fond de boîtier, ce qui permet de former un boîtier de pièce d'horlogerie non poli.
[0101] Le boîtier de la pièce d'horlogerie non polie est soumis à un polissage grossier à l'aide d'une polisseuse SALLAZ équipée de papiers abrasifs étanches #360, #800, #1200 et #2000. Par la suite, le papier abrasif imperméable à l'eau est remplacé par une toile abrasive, et le polissage de finition est effectué à l'aide d'abrasifs en alumine d'une granulométrie de 3 µm, 1 µm, 0.3 µm et 0.05 µm.
[0102] Après le polissage de finition, un polissage de brillance est effectué. En fonction du design de l'élément d'habillage de la montre, une décoration comme le rainurage à l'aide d'une brosse métallique rotative, ou le traitement par rodage (sablage) en appliquant un masque peut être réalisé. Le brasage ou le collage d'un tube de tige de réglage pour la fixation d'une couronne est effectué, ce qui permet de compléter un boîtier. Un fond de boîtier ou une lunette est également formé par le même procédé.
[0103] Par la suite, une méthode de production d'une bande de métal parmi les éléments extérieurs de montre sera décrite.
(Méthode de production d'une bande de métal)
[0104] A partir d'un matériau soumis à l'étape de traitement thermique et à l'étape du laminage à froid ou l'étape d'étirage à froid décrite ci-dessus, un bloc est poinçonné à l'aide d'une presse de la même manière que le boîtier de pièce d'horlogerie, et le bloc est moulé dans une forme proche d'un corps achevé à l'aide d'une presse à mouler. En outre, la découpe de la surface, le perçage d'un trou de goupille pour la connexion des blocs et le polissage sont effectués. Enfin, les blocs sont reliés dans un ordre prédéterminé à l'aide d'une épingle à anneau en C ou similaire, et un fermoir destiné à être utilisé pour la fixation et le détachement est fixé.
[0105] Il convient de noter que la méthode de production d'un élément d'habillage de montre ne se limite pas aux méthodes décrites ci-dessus, et n'importe quelle méthode de production connue à réaliser dans la production d'un élément d'habillage de montre peut être adoptée.
[Exemples]
[0106] Ensuite, des exemples de la présente invention seront décrits. Les conditions représentées dans les exemples sont un exemple adopté pour confirmer la faisabilité et les effets de la présente invention. Par conséquent, la présente invention ne se limite pas à cet exemple. La présente invention peut adopter diverses conditions tant que l'objet de la présente invention est réalisé sans s'éloigner de l'esprit de la présente invention, la portée de l'invention étant définie par les revendications.
(Conditions du traitement thermique)
[0107] Des types d'acier A à D ayant la composition de composants représentée dans le tableau 1 ont été préparés. Un type d'acier A ayant une épaisseur de plaque de 6 mm à 22 mm a été soumis à un traitement thermique dans les conditions représentées dans le tableau 2, et le matériau a été trempé après le traitement thermique. Par rapport au matériau après le traitement thermique, le nombre de composés intermétalliques dont la taille du composé intermétallique est de 150 µm ou plus, et des composés intermétalliques dans lesquels sa taille est de 13 µm ou plus et moins que 150 µm a été mesurée.
[0108] Une méthode de mesure pour la composition de composé du matériau était comme suit. Quant à un élément autre que N, premièrement, un échantillon était collecté depuis une portion au 1/4 de l'épaisseur de la plaque du matériau en plaque. Ci-après, la composition du composé était mesurée selon JIS G 1256 : 2013 (Iron and steel - Methods for X-ray fluorescence spectrometric analysis).
[0109] N était mesuré pour l'échantillon utilisant JIS G 1228 : 2006 (Iron and steel - Methods for détermination of nitrogen content).
[0110] Une méthode de mesure pour le nombre de composés intermétalliques dont la taille est de 150 µm ou plus, et des composés intermétalliques dont la taille est de 13 µm ou plus et moins que 150 µm était comme suit. Premièrement, en utilisant un microscope optique, une photographie d'une structure d'une portion centrale de l'épaisseur de plaque était prise avec un grossissement de 10 fois. Dans la photographie prise, la taille du composé intermétallique était mesurée. La taille du composé intermétallique est d'un diamètre d'un cercle ayant la plus petite surface capable d'inclure un composé intermétallique à l'intérieur. Ensuite, le nombre de composés intermétalliques dont la taille est de 150 µm ou plus, et des composés intermétalliques dont la taille est de 13 µm ou plus et moins que 150 µm était compté. Dans le matériau en plaque, le composé intermétallique avec une teneur élevée en Cr et en Mo est présent dans la plus grande quantité dans la portion centrale de l'épaisseur de plaque. Par conséquent, le nombre de composés intermétalliques mesuré par la méthode susmentionnée est supposé être le nombre de composés intermétalliques dont la taille est de 150 µm ou plus, et la taille est de 13 µm ou plus et moins que 150 µm. En outre, l'étape du laminage à froid est réalisé à température ambiante, et par conséquent, le nombre de composés intermétalliques dans le matériau ne change pas sensiblement.
[0111] Par rapport aux composés intermétalliques dont la taille est de 150 µm ou plus, lorsque son nombre était de 1, la mesure est terminée. Par rapport aux composés intermétalliques dont la taille est de 13 µm ou plus et moins que 150 µm, lorsque son nombre était de 4, la mesure est terminée. Les résultats des mesures du nombre de composés intermétalliques dont la taille est de 13 µm ou plus et moins que 150 µm sont représentés dans le tableau 2. Il convient de noter que dans le tableau 2, dans tous les matériaux dans lesquels le nombre de composés intermétalliques dont la taille est de 13 µm ou plus et moins que 150 µm était de 0, le nombre de composés intermétalliques dont la taille est de 150 µm ou plus était aussi de 0.
[0112] La méthode de mesure pour le % de surface de l'austénite était comme suit. Premièrement, elle était effectuée en utilisant un microscope électronique à balayage - image électronique rétrodiffusée (SEM-BSE). Quant au grossissement de la mesure, la mesure a été effectuée avec un grossissement de sorte qu'un carré d'environ 710 µm de côté soit inclus dans le champ de vision, qui est identique à un diagramme standard décrit dans JIS G 0555, Microscopic testing method for the non-metallic inclusions in steel (2003).
[0113] L'endroit de la mesure était situé à une position où la portion centrale de l'épaisseur de plaque est parallèle à un côté (environ 710 µm) du carré du champ visuel et passe à travers le centre du carré.
[0114] Par la suite, une photographie d'image électronique rétrodiffusée capturée était soumise à une analyse d'image et a été classée en trois stades de pixels de luminosité : un composé intermétallique (pixel à haute luminosité), une austénite (pixel à luminosité intermédiaire), et un non-composé intermétallique (pixel à faible luminosité). Le pourcentage du nombre de pixels de l'austénite par rapport au nombre total de pixels était déterminé comme étant un % de la surface de l'austénite. En outre, l'étape du laminage à froid est réalisée à température ambiante, et par conséquent, le % de la surface de l'austénite dans le matériau ne change pas sensiblement. Par conséquent, le % de la surface de l'austénite dans le matériau après l'étape de traitement thermique était supposé être le % de la surface de l'austénite de l'ornement personnel. Les résultats des mesures du % de la surface de l'austénite sont représentés dans le tableau 3.
Tableau 1
[0115] A 0.015 0.50 0.95 0.020 0.004 18.0 20.2 6.2 0.022 41 B 0.015 0.50 0.95 0.020 0.004 18.0 21.0 6.2 0.022 42 C 0.02 0.06 0.60 0.020 0.004 16.0 22.0 4.5 0.058 38 D 0.02 0.06 1.00 0.020 0.004 10.5 16.0 2.2 - 23
Tableau 2
[0116] Epaisseur de plaque (mm) 1 10 40 2 4 8 10 12 18 1 10 40 6 4 ou plus 4 ou plus 0 4 ou plus 4 ou plus 0 0 0 0 4 ou plus 0 0 8 - 4 ou plus 0 0 - 4 ou plus 0 0 0 0 4 ou plus 0 0 10 - 4 ou plus 0 - - 4 ou plus 4 ou plus 4 ou plus 0 - 4 ou plus 0 12 - - 4 ou plus - - - - - 4 ou plus - - 0 22 - - 4 ou plus - - - - - 4 ou plus - - 4 ou plus
Tableau 3
[0117] Epaisseur de plaque (mm) 40 8 10 12 18 10 40 6 95 ou plus 95 ou plus 95 ou plus 95 ou plus 95 ou plus 95 ou plus 95 ou plus 8 95 ou plus 95 ou plus 95 ou plus 95 ou plus 95 ou plus 95 ou plus 95 ou plus 10 95 ou plus - - - 95 ou plus - 95 ou plus 12 - - - - - - 95 ou plus 22 - - - - - - -
[0118] Comme représenté dans les tableaux 2 et 3, lorsque les conditions du traitement thermique dans l'étape de traitement thermique satisfont la formule suivante (2), le % de la surface de l'austénite et le nombre de composés intermétalliques dont la taille est de 150 µm ou plus, et des composés intermétalliques dont la taille est de 13 µm ou plus et moins que 150 µm se situait dans l'intervalle de la présente invention. Le % de la surface de l'austénite était de 95% ou plus dans toutes les conditions. En outre, le reliquat de la structure était une phase non-métallique. tdif≥ (6869/Tdif- 4.3326) × λ<2>(2)
[0119] Il convient de noter que dans la formule (2), Tdifreprésente la température de traitement thermique (K), tdifreprésente la durée de traitement thermique (heure), et λ représente une épaisseur de plaque (mm) du matériau en plaque.
(Conditions de laminage à froid)
[0120] Un matériau en plaque d'acier de type A ayant une épaisseur de 6 mm était soumise à un traitement thermique à 1473 K pour 12 heures. Après le traitement thermique, un laminage à froid était réalisé à une épaisseur prédéterminée en utilisant un laminoir à deux niveaux. Une quantité de réduction progressive par passage a été fixée à 0.10 mm, et le laminage a été terminé après l'obtention de l'épaisseur prédéterminée. Le taux de réduction du laminage dans le laminage à froid est représenté dans le tableau 4.
[0121] Le matériau laminé a été découpé dans un plan perpendiculaire à la direction du laminage. Par rapport au matériau découpé, une ébauche est poinçonnée à l'aide d'une presse à manivelle et d'une matrice de poinçonnage. L'ébauche découpée est moulée en une forme quasi nette à l'aide d'une pluralité de matrices de moulage.
[0122] L'ébauche pressée a été soumise à un broyage pour le diamètre interne afin de servir de référence pour le traitement avec un tour à commande numérique (NC), une découpe de surface pour une face de presse, une ouverture d'un trou pointu ou d'un trou oblong pour la fixation d'un bracelet, un la réalisation d'un filetage pour la fixation d'un fond, et une pluralité d'étapes de découpage et de perçage, permettant d'obtenir un boîtier non poli de pièce d'horlogerie.
[0123] Le boîtier non poli de pièce d'horlogerie a été soumis à un polissage grossier à l'aide d'une polisseuse SALLAZ équipée de papiers abrasifs imperméables à l'eau #360, #800, #1200 et #2000. Par la suite, le papier abrasif imperméable a été remplacé par une toile abrasive, et le polissage de finition a été effectué à l'aide d'abrasifs d'alumine d'une granulométrie de 3 µm, 1 µm, 0.3 µm et 0.05 µm. Après le polissage de finition, un polissage de brillance a été effectué.
[0124] En conséquence, les boîtiers de pièce d'horlogerie des exemples 1 à 6 et des exemples comparatifs 1 à 4 ont été obtenus. La dureté du matériau immédiatement après un laminage à froid a été mesurée. Dans les mesures de la dureté, un appareil de mesure de la dureté Vickers a été utilisé. Une charge dans la mesure de la dureté a été fixée à 0.3 kgf, et le temps de rétention a été fixé à 15 secondes. Les résultats des mesures obtenues utilisant le duromètre Vickers sont représentés dans le tableau 4.
[0125] Le diamètre moyen d'un cercle équivalent de grains de cristaux d'austénite a été déterminé de la manière suivante. Un azimut d'un grain de cristal individuel a été déterminé en utilisant un appareil de diffraction par rétrodiffusion d'électrons (appareil EBSD) fixé à un type d'émission de champ SEM. Un endroit où une différence d'azimut entre des pixels adjacents est de 5° ou plus a été défini comme un joint de grain cristallin. En outre, la surface réelle d'un grain de cristal a été mesurée, et le diamètre moyen d'un cercle équivalent de l'austénite a été calculé à partir de la formule pour déterminer la surface d'un cercle. Il convient de noter qu'un traitement est réalisé dans lequel un jumeau/double de recuit présent dans un grain de cristal n'est pas utilisé pour déterminer la taille maximale du grain. Les résultats des mesures du diamètre moyen d'un cercle équivalent de l'austénite sont représentés dans le tableau 4.
[0126] Par rapport aux boîtiers de pièce d'horlogerie, une spécularité a été mesurée en effectuant la détermination de l'apparence. La spécularité a été évaluée en trois grades : pauvre, moyen et bon. Les résultats des mesures de la spécularité sont représentés dans le tableau 4.
Tableau 4
[0127] Exemple 1 7.0 210 moyen 149 Exemple 2 9.9 230 moyen 124 Exemple 3 12.5 235 moyen 107 Exemple 4 15.2 247 bon 70 Exemple 5 21.1 283 bon 62 Exemple 6 31.5 309 bon - Exemple comparatif 1 0 176 pauvre 217 Exemple comparatif 2 2.3 185 pauvre 203 Exemple comparatif 3 5.0 202 pauvre 165 Exemple comparatif 4 51.1 364 pauvre -
[0128] Dans les exemples 1 à 6, les conditions du traitement thermique dans l'étape de traitement thermique et le taux de réduction du laminage dans le laminage à froid étaient dans l'intervalle de la présente invention, et par conséquent, le matériau n'a pas été excessivement durci. Par conséquent, le matériau avait une facilité d'utilisation suffisante même après l'étape du laminage à froid. En outre, le diamètre moyen d'un cercle équivalent de l'austénite ne devient pas excessivement grand, et par conséquent, les boîtiers de pièce d'horlogerie ont une spécularité suffisante.
[0129] Par ailleurs, dans les exemples comparatifs 1 à 3, le taux de réduction du laminage dans le laminage à froid était insuffisant, et par conséquent, la spécularité des boîtiers de pièce d'horlogerie était insuffisante. En outre, dans l'exemple comparatif 4, le taux de réduction du laminage dans le laminage à froid était excessivement haut, et par conséquent, la facilité d'utilisation du matériau après l'étape du laminage à froid était insuffisante.
(Résistance à la corrosion)
[0130] Dans l'exemple 7, une pièce pour un test de résistance à la corrosion a été préparée de la manière suivante. Un matériau en plaque d'acier de type B ayant une épaisseur de 2 mm a été soumis à un traitement thermique à 1473 K pour une durée de 1.5 heure. Après le traitement thermique, le matériau en plaque a été trempé. Par la suite, le matériau en plaque a été soumis au laminage à froid à un taux de réduction du laminage de 25%. L'épaisseur du matériau en plaque après le laminage à froid était de 1.5 mm. Le matériau en plaque après le laminage à froid était coupé en une forme rectangulaire avec une hauteur de 20 mm et une largeur de 40 mm. Les coins ont été chanfreinés, et par la suite, les faces laminées (deux faces) et les faces latérales coupées (quatre faces) ont été finies en miroir en effectuant la même étape de polissage comme dans la méthode de production d'un boîtier de pièce d'horlogerie dans l'exemple 1.
[0131] Dans les exemples comparatifs 5 à 7, un traitement thermique et un laminage à froid n'ont pas été réalisés. Des pièces pour un test de résistance à la corrosion ont été préparées de la même manière que dans l'exemple 7 sauf pour ceci.
[0132] Le test de résistance à la corrosion a été réalisé de la manière suivante. En ce qui concerne les 10 feuilles de pièces rectangulaires à finition miroir, un test de demi-immersion dans une solution saline saturée à 60°C a été réalisé. Plus précisément, une solution saline saturée en état de coexistence avec du chlorure de sodium solide a été placée dans un récipient, et la pièce a été placé sur un support en polytétrafluoroéthylène pouvant être incliné à une inclinaison de 30° à partir d'une direction verticale, et coulé dans le récipient. Par la suite, la quantité de liquide a été ajustée de sorte que la pièce était dans un état où elle a été plongée à une hauteur de 10 mm dans la solution de chlorure de sodium. Le récipient a été laissé au repos dans un bain thermorégulé à 60°C. La pièce a été périodiquement retirée, et après lavage, l'état d'apparition des piqûres ou de la corrosion intergranulaire a été confirmé à l'aide d'un microscope stéréoscopique. L'essai de demi-immersion a été effectué pendant 1000 heures à la plus longue durée. Le temps moyen jusqu'à l'apparition de la corrosion dans les 10 feuilles des pièces a été déterminé comme étant le temps de corrosion. Il convient de noter que le temps de corrosion de la pièce qui n'a pas été corrodée jusqu'à 1000 heures a été déterminé comme étant de 1000 heures. Les résultats du test de résistance à la corrosion sont représentés dans le tableau 5.
Tableau 5
[0133] Exemple 7 B 42 808 ou plus Exemple comparatif 5 B 42 768 ou plus Exemple comparatif 6 C 38 275 Exemple comparatif 7 D 23 23
[0134] Dans l'exemple 7, les conditions de traitement thermique et de PRE étaient comprises dans l'intervalle de la présente invention, et par conséquent, une résistance à la corrosion favorable a été démontrée.
[0135] Dans l'exemple comparatif 5, les conditions du traitement thermique étaient en-dehors de l'intervalle de la présente invention, et par conséquent, la résistance à la corrosion était plus basse que dans l'exemple 7. Dans l'exemple comparatif 6 et l'exemple comparatif 7, les conditions de traitement thermique et du PRE étaient en-dehors de l'intervalle de la présente invention, et par conséquent, la résistance à la corrosion était insuffisante.
(Réalisation de l'étape de forgeage à froid et l'étape de forgeage à chaud)
[0136] Un test a également été réalisé lorsque l'étape de forgeage à chaud et l'étape de forgeage à froid sont réalisées en omettant l'étape du laminage à froid et l'étape d'étirage à froid.
[0137] Dans l'exemple 8, une barre ronde d'un d'acier de type A ayant un diamètre moyen d'un cercle de 25 mm a été utilisé. La barre ronde a été soumise à un traitement thermique à 1523 K pendant 8 heures dans une atmosphère d'argon. Après le traitement thermique, la barre ronde a été trempée avec de l'azote gazeux sous pression. La barre ronde soumise au traitement thermique a été coupée à une longueur d'environ 40 mm, formant ainsi une billette. La billette a été forgée à chaud pour obtenir une forme proche de celle d'une ébauche en la chauffant à 1473 K à l'aide d'une méthode de chauffage par induction à haute fréquence et le poinçonnage de la billette à l'aide d'une pluralité de matrices de forgeage résistantes à la chaleur. Après le forgeage à chaud, un film d'oxyde sur la surface a été éliminé par sablage ou décapage, et ensuite, un forgeage à froid a été réalisé. Par la suite, un boîtier de pièce d'horlogerie a été obtenu par les mêmes étapes que dans les exemples 1 à 7.
[0138] Dans l'exemple 9, un matériau en plaque d'un d'acier de type A ayant une épaisseur de plaque de 14 mm et une largeur de 40 mm a été utilisée. Les conditions du traitement thermique de l'exemple 9 ont été fixées à un traitement thermique à 1523 K pendant une durée de 36 heures. Le matériau en plaque soumis au traitement thermique a été coupé à une longueur d'environ 35 mm. Par la suite, un boîtier de pièce d'horlogerie a été obtenu dans les mêmes conditions que dans l'exemple 8.
[0139] Les diamètres moyens de cercle équivalents de l'austénite et de la spécularité des exemples 8 et 9 ont été mesurés de la même manière que dans les exemples 1 à 7. Par conséquent, les diamètres moyens de cercle équivalents de l'austénite des exemples 8 et 9 sont tous les deux de 150 µm ou moins, et la spécularité était également suffisante.
[0140] Donc, selon la présente invention, un ornement personnel ayant à la fois une excellente résistance à la corrosion et spécularité, ainsi qu'une méthode de production de l'ornement personnel peuvent être fournis, et la valeur d'utilisation dans l'industrie est élevée.
Claims (6)
1. Ornement personnel comprenant une partie en alliage dont la composition comprend, en % massique les éléments chimiques :
C : 0.10% ou moins ;
Si : 1.5% ou moins ;
Mn : 1.5% ou moins ;
P : 0.050% ou moins ;
S : 0.050% ou moins ;
O : 0.020% ou moins ;
Ni: 15.0 à 38.0%;
Cr: 17.0 à 27.0%;
Mo : 4.0 à 8.0%;
Cu : 3.0% ou moins; et
N : 0.55% ou moins,
le reliquat étant constitué de fer Fe et d'impuretés;
dans lequel la partie en alliage contient de l'austénite à 95% ou plus, en % de surface de ladite partie
lorsqu'un diamètre d'un cercle ayant la plus petite surface capable d'inclure à l'intérieur un composé intermétallique est défini comme la taille du composé intermétallique, le nombre de composés intermétalliques dont la taille est de 150 µm ou plus est de 0, et le nombre de composés intermétalliques dont la taille est de 13 µm ou plus et moins que 150 µm est de 3 ou moins, sur la surface exposée de la partie en alliage de l'ornement personnel,
le diamètre moyen d'un cercle équivalent de grains de cristaux d'austénite est de 150 µm ou moins, et
l'indice de résistance à la corrosion par piqûres PRE prédéfini par la formule suivante (1) est de 40 ou plus :
PRE = [Cr] + 3.3[Mo] + 16[N] (1)
dans laquelle [Cr], [Mo] et [N] dénotent les teneurs en % massique de Cr, Mo et N dans la composition de l'alliage de l'ornement personnel, et 0 est substitué lorsqu'un tel élément chimique n'est pas contenu.
2. Ornement personnel selon la revendication 1, la composition de l'alliage comprenant en outre, en % massique, un ou deux ou plusieurs éléments chimiques sélectionnés ci-dessous:
Al: 0.001 à 0.10 %;
Co: 0.001 à 3.0 %;
W: 0.001 à 8.0 %;
Ta: 0.001 à 1.0 %;
Sn: 0.001 à 1.0 %;
Sb: 0.001 à 1.0%;
Ga: 0.001 à 1.0%;
Ti : 0.001 à 1.0 % ;
V : 0.001 à 1.0%;
Nb : 0.001 à 1.0%;
Zr : 0.001 à 1.0%;
Te : 0.001 à 1.0%;
Se : 0.001 à 1.0%;
B : 0.0001 à 0.01%;
Ca : 0.0001 à 0.05%;
Mg : 0.0001 à 0.05%; et
un élément terre rare: 0.001 à 1.0%.
3. Ornement personnel selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle l'ornement personnel est un élément d'habillage de montre.
4. Méthode de production de l'ornement personnel selon la revendication 1 comprenant :
une étape de production d'un matériau en plaque ;
une étape de traitement thermique du matériau en plaque; et
une étape de laminage à froid consistant à soumettre le matériau de la plaque à un travail de déformation plastique,
dans laquelle
dans l'étape de traitement thermique, la température de traitement thermique est de 1350 à 1600 K, et la durée de traitement thermique satisfait la formule suivante (2), et
dans l'étape de laminage à froid, un taux de réduction du laminage est de 7 à 50%:
tdif≥ (6869/Tdif- 4.3326) × λ<2>(2)
dans laquelle Tdifreprésente la température de traitement thermique [K], tdifreprésente la durée de traitement thermique [heure], et λ représente une épaisseur de plaque [mm] du matériau en plaque.
5. Méthode de production de l'ornement personnel selon la revendication 1 comprenant:
une étape de production d'un matériau en barre ;
une étape de traitement thermique du matériau en barre; et
une étape d'étirage à froid d'assujettissement du matériau en barre à un travail de déformation plastique,
dans laquelle
dans l'étape de traitement thermique, la température de traitement thermique est de 1350 à 1600 K, et la durée de traitement thermique satisfait la formule suivante (3), et
dans l'étape d'étirage à froid, un taux de réduction de la surface est de 7 à 50% :
tdif≥ (6869/Tdif- 4.3326) × d (3)
dans laquelle Tdifreprésente la température de traitement thermique [K], tdifreprésente la durée de traitement thermique [heure], et d représente un diamètre de cercle équivalent [mm] du matériau en barre.
6. Méthode de production de l'ornement personnel selon la revendication 1, comprenant:
une étape de production d'un matériau en plaque ou un matériau en barre ;
une étape de traitement thermique du matériau en plaque ou du matériau en barre;
une étape de forgeage à chaud du matériau en plaque ou du matériau en barre; et
une étape de forgeage à froid du matériau en plaque ou du matériau en barre dans lequel
dans l'étape de traitement thermique, la température de traitement thermique est de 1350 à 1600 K,
dans le cas du matériau en plaque, la durée de traitement thermique satisfait la formule suivante (2), et
dans le cas du matériau en barre, la durée de traitement thermique satisfait la formule suivante (3) :
tdif≥ (6869/Tdif- 4.3326) × λ<2>(2)
tdif≥ (6869/Tdif- 4.3326) × d (3)
dans laquelle dans la formule (2), Tdifreprésente la température de traitement thermique [K], tdifreprésente la durée de traitement thermique [heure], et λ représente une épaisseur de plaque [mm] du matériau en plaque, et dans la formule (3), Tdifreprésente la température de traitement thermique [K], tdifreprésente la durée de traitement thermique [heure], et d représente un diamètre de cercle équivalent [mm] du matériau en barre.
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