CH695344A5 - Vorrichtung mit einem Riemen zur Herstellung eines Wattewickels. - Google Patents

Description

CH 695 344 A5

Beschreibung

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung mit einem Riemen zum Aufwickeln von faserförmigem Material, das in Form eines Vlieses oder einer Watte vorliegt, auf einen drehbeweglich gelagerten Kern zur Bildung eines Wattewickels, wobei der endlos ausgebildete Riemen in einer Schlaufe um den Kern und über mehrere Umlenkrollen geführt wird, von welchen wenigstens eine mit einem Antrieb in Verbindung steht und wenigstens eine weitere mit einer Spannvorrichtung verbunden ist.

[0002] Aus der EP-A2-878 568 ist eine derartige Wickelvorrichtung zur Herstellung eines Wattewickels bekannt, wobei der Wattewickel unter Verwendung eines Flachriemens gebildet wird. Dabei ist um eine Hülse (Kern), die auf einer stationären Achse drehbar gelagert ist, eine Schlaufe des Riemens gelegt, die sich mit grösser werdendem Wickeldurchmesser in ihrer Grösse anpasst und den Wattewickel am Ende des Wickelvorganges fast vollständig umschlingt. Zur Bildung des Wattewickels wird eine Wattebahn zwischen zwei Umlenkrollen in die Riemenschlaufe eingeführt und an die Hülsenoberfläche übergeben.

[0003] Zur Führung der Seitenränder der Wattebahn beim Aufwickelvorgang ist auf beiden Seiten und koaxial zur Hülse eine Wickelscheibe angeordnet, welche die Seitenränder der Wattebahn beim Aufwickeln abstützt und zur Bildung von sauberen Stirnflächen des fertigen Wattewickels beiträgt. Der zwischen den Wickelscheiben geführte Riemen weist einen geringen Abstand zu den inneren Stirnflächen dieser Wickelscheiben auf.

[0004] Um ein Verschieben des Riemens zwischen den Wickelscheiben und somit ein Einklemmen von Fasern zu verhindern, wurde in dieser Vorveröffentlichung vorgeschlagen, eine Lauffläche des Riemens mit einer Profilierung zu versehen, welche in ein Gegenprofil der Umlenkrollen eingreift. Mit dieser Massnahme wurde eine seitliche Verschiebung des Riemens zwischen den Wickelscheiben verhindert, wobei weniger Fasern aus den Randbereichen der Wattebahn herausgezogen wurden, wodurch auch die Verschmutzung des Riemens, insbesondere im Randbereich, herabgesetzt wurde. Mit dieser Massnahme konnte eine Verbesserung der gebildeten Stirnflächen der Wattewickel erzielt werden. Es waren jedoch noch Ausbeulungen im Randbereich des Wattewickels vorhanden, welche systembedingt während des Wickelaufbaus entstanden sind. Während des Aufwickelvorganges neigt das Fasermaterial dazu, in Folge der durch den Riemen erzeugten Druckkraft in den Randbereich des Wickels, beziehungsweise zu den seitlichen Wickelscheiben auszuweichen. Dadurch entsteht in diesen Randbereichen des Wickels ein erhöhter Gegendruck auf die Randpartien des Riemens, welcher dazu führen kann, dass sich der Riemen in diesem Bereich wellenförmig verformt. Als Resultat hiervon entstehen ungleichförmig gewickelte Randpartien des Wickels, zumal der Anpressdruck des Riemens auf die äussere Lage des Wickels in diesen Randbereichen ungleichförmig erfolgt.

[0005] Zur Vermeidung dieses Effektes (wellenförmiges Verformen des Riemens) wurde in der schweizerischen Patentschrift CH-PS 694 559 vorgeschlagen, dass der Riemen im Bereich seiner äusseren Enden - in Längsrichtung des Riemens gesehen - eine geringere Dehnung aufweist als im mittleren Bereich des Riemens. Dabei wurde vorgeschlagen, weitere Faserstränge (Zugstränge) in den Randbereich des Riemens einzubinden, um insbesondere ein Ausbeulen des Riemens im Bereich der Umlenkstellen zu verhindern. Dieser Vorschlag brachte zwar Verbesserungen im Bereich der Umlenkstellen, insbesondere bei den Umlenkrollen, löste aber das Problem, das im Randbereich bei der Wickelbildung auftritt, noch nicht.

[0006] Der Erfindung lag nunmehr die Aufgabe zugrunde, die beschriebenen Nachteile bekannter Lösungen zu vermeiden und Mittel vorzuschlagen, mit welchen es möglich ist, einen Wickel mit sauberen und gleichmässigen Randpartien herzustellen, der auf einer wickelbildenden Maschine unter Einsatz eines Riemens aufgewickelt wird.

[0007] Für den nachfolgenden Weiterverarbeitungsprozess auf der Kämmmaschine ist es erforderlich, einen gleichmässigen Wickel mit einer - über die Breite gesehen - gleichmässigen Wattebahn vorzulegen. Zur Lösung dieser Aufgabe wird vorgeschlagen, dass der Riemen einer Vorrichtung zum Aufwickeln von faserförmigem Material quer zu seiner Längsrichtung einen Biegemodul grösser als 243 MPa aufweist. Vorzugsweise kann der Biegemodul zwischen 250 und 330 MPa (Mega-Pascal) betragen.

[0008] Der Biegemodul ist dem Elastizitätsmodul gleichzusetzen und ist ein wesentlicher Faktor zur Bestimmung der Knick-, bzw. der Biegesteifigkeit des Riemens.

[0009] Die Biegesteifigkeit ergibt sich aus folgender Formel:

wobei c = Biegesteifigkeit, f = Durchbiegung; L = Länge; E = Biegemodul; I = Flächenträgheitsmoment.

[0010] Durch die Verwendung eines derartigen Riemens wird aufgrund der daraus resultierenden Biegesteifigkeit verhindert, dass ein Ausweichen des Riemens im Randbereich des zu bildenden Wickels stattfindet. Dadurch wird auch die wellenförmige Verformung des Riemens in diesem Bereich unterbunden. Der Riemen kann dabei so ausgebildet sein, dass die durch die Materialverschiebung entstehenden Reaktionskräfte über die gesamte Breite der Riemenstruktur aufgefangen werden können.

[0011] Um trotz der erhöhten Biege-, bzw. Knicksteifigkeit in Querrichtung eine problemlose Umlenkung des Riemens bei den Umlenkrollen zu gewährleisten, wird weiterhin vorgeschlagen, dass der Biegemodul in Längsrichtung des Riemens kleiner ist als in seiner Querrichtung. Der Biegemodul kann dabei zwischen 200 und 280 MPa betragen.

[0012] Vorzugsweise wird für den Riemen ein Verbundriemen vorgeschlagen, der mit wenigstens einer Zugschicht versehen ist, die zwischen zwei Gewebe- oder Kunststoffschichten eingebettet ist. Dabei sind die drei beschriebenen

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Schichten fest und unlösbar miteinander verbunden.

[0013] Die Zugschicht, über welche die auf den Riemen aufgebrachte Zugkraft übertragen wird, kann zum Beispiel aus einer oder mehreren Schichten oder Strängen aus Kunststoff, vorzugsweise aus Polyamid gebildet sein.

[0014] Die Gewebe-, bzw. Kunststoffschichten können zum Beispiel aus einem Polyamid-Gewebe bestehen, welche insbesondere der Aufnahme, beziehungsweise der Kompensation der im Randbereich des Wickels entstehenden Reaktionskräfte dienen. Es wird des Weiteren vorgeschlagen, wenigstens eine Oberfläche des Riemens mit einer ver-schleiss- und schnittresistenten Schicht zu versehen. Diese kann z.B. aus Polyurethan bestehen und dient zur Erhöhung der Standzeit des Riemens und um ein Anhaften der Fasern zu verhindern. Um eine gute Führung des Riemens um die Umlenkrollen zu gewährleisten, wird weiterhin vorgeschlagen, an eine der Gewebeschichten eine elastische Trägerschicht, zum Beispiel aus Gummi oder Kautschuk, anzuschliessen, die mit einer weiteren Gewebeschicht aus Kunststoffmaterial abgedeckt wird.

[0015] Zur seitlichen Führung des Riemens im Bereich zwischen den Wickelscheiben wird vorgeschlagen, auf die weitere Gewebeschicht eine Schicht aufzutragen, die mit einer Profilierung versehen ist. Diese Profilierung, welche zum Beispiel aus Polyurethan bestehen kann, kann mit einem entsprechenden Gegenprofil der Umlenkrollen, von welchen sich die Riemenschlaufe nach unten erstreckt, zusammenwirken und somit die seitliche Führung gewährleisten.

[0016] Aufgrund des erfindungsgemäss vorgeschlagenen Biegemoduls und somit der Erzielung einer hohen Knicksteifigkeit ist es jedoch anstelle der beschriebenen Profilierung möglich, zur Seitenführung zusätzliche Führungselemente vorzusehen, auf welche sich die Randbereiche des Riemens abstützen können, ohne dass ein Ausweichen, bzw. Ausknicken des Riemens quer zur Transportrichtung auftritt.

[0017] Als Führungselemente können dabei drehbeweglich angeordnete Rollen zur Anwendung kommen, deren Drehachsen in einer Ebene liegen, die sich in einem Winkel von etwa 90° mit der Riemenoberfläche schneidet. Weitere Vorteile der Erfindung werden anhand nachfolgender Ausführungsbeispiele näher aufgezeigt und beschrieben.

[0018] Es zeigen:

Fig. 1 : eine schematische Seitenansicht einer Wickelvorrichtung

Fig. 2: eine schematische Schnittdarstellung der Wickelvorrichtung im Bereich der Wickelscheiben

Fig. 3: ein Diagramm über die Kraftverteilung auf den Riemen während des Wickelvorganges

Fig. 4: eine vergrösserte Teilansicht der Fig. 2 in einem Randbereich des zu bildenden Wickels

Fig. 5: einen Querschnitt einer möglichen Ausführung eines Riemens

Fig. 6: einen Querschnitt eines weiteren Ausführungsbeispieles eines Riemens

Fig. 7: einen Querschnitt eines Riemens eines weiteren Ausführungsbeispieles gemäss Fig. 6

Fig. 8: eine schematische Darstellung einer seitlichen Riemenführung

Fig. 9: eine schematische Seitenansicht der Riemenführungen gemäss Fig. 8.

[0019] Fig. 1 zeigt in schematischer Darstellung eine Wickelvorrichtung 10 zur Erzeugung eines Wattewickels 12. Grundsätzlich kann eine solche Wickelvorrichtung 10 dazu dienen, ein Vlies, ein Faserflor oder eine Watte aus Fasermaterial zu einem Wickel aufzurollen, bevor das Fasermaterial einer weiteren Behandlung in nachfolgenden Prozessstufen unterzogen wird. So kann die Wickelvorrichtung beispielsweise in einer Kämmerei zur Aufnahme eines aus einem Streckwerk auslaufenden, über Kehrbleche, Kalanderwalzen und/oder dergleichen zugeführten Vlieses dienen, wobei der erzeugte Wickel anschliessend einer Kämmmaschine zur Weiterverarbeitung vorgelegt wird. Im Folgenden wird im Zusammenhang mit dem zugeführten Fasermaterial vereinfacht lediglich von einer Watte gesprochen, was jedoch nicht in einschränkendem Sinn zu verstehen ist.

[0020] Der Wickelvorrichtung 10 wird eine Watte 14 über eine Wattezuführung 16 zugeführt, welche im vorliegenden Fall durch ein Führungsblech gebildet wird, welches an seinem auslaufseitigen Ende nach unten bogenförmig verläuft.

[0021] Die Watte 14 wird auf eine als Kern dienende Hülse H aufgewickelt, die um eine feste Achse A drehbar gelagert ist. Diese Hülse H wird von einem umlaufenden, endlosen Riemen 18 angetrieben, welcher zwischen zwei Umlenkrollen R1 und R2 eine Schlaufe 20 bildet, in der die Hülse H aufgenommen ist.

[0022] Im vorliegenden Fall wird der Wattewickel 12 durch den Riemen 18 entgegen dem Uhrzeigersinn angetrieben, wie dies durch den Pfeil F angedeutet ist. Die den Wattewickel 12 umschlingende Schlaufe 20 des Riemens 18 wird mit zunehmendem Wattewickel 12 grösser, wobei der Riemen 18 während des gesamten Wickelvorganges durch eine Spanneinrichtung 22 gespannt wird. Diese Spanneinrichtung 22 umfasst eine Spannrolle R4, die in einer Linearführung 24 über ein nicht näher gezeigtes Spannelement (zum Beispiel ein oder zwei Zylinder) verschiebbar gelagert ist.

[0023] Der Riemen 18 ist über weitere Umlenkrollen R3 und R5 und die entlang der Linearführung 24 verstellbare Spannrolle R4 so geführt, dass er über die Spannrolle R4 in einer Ebene gespannt wird, die parallel zu der, die Achsen der beiden Umlenkrollen R1 und R2 enthaltenen Ebene ist. In Fig. 1 ist die Achse, auf welcher die Spannrolle R4 verstellbar angeordnet ist, als X-Achse bezeichnet.

[0024] Die Umlenkrollen R1, R2 und R5 sind stationär drehbar gelagert, während die Umlenkrolle R2 über einen Schwenkarm 26 um die Achse der Umlenkrolle R5 schwenkbar gelagert ist. Diese Schwenkbewegung (mit Pfeil ange3

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deutet) dient zum Auswerfen des fertig gebildeten Wickels 12. Zur Überwachung der Wickelbildung ist ein Sensor 30 angebracht, der den Auswurfvorgang einleitet. Die Signale des Sensors 30 werden dabei über die Leitung S1 einer zentralen Steuereinheit übermittelt.

[0025] Des Weiteren ist in Fig. 1 ein Überwachungssensor 40 gezeigt, welcher die Zuführung der Watte 14 in die Schlaufe 20 überwacht. Die Watte 14 wird innerhalb der Schlaufe 20 an der Zuführstelle 42 der Hülse H zugeführt. Während des Zuführvorganges der Watte wird an die Hülse H, welche mit einer Perforation 3 (Fig. 4) versehen ist, im Inneren ein Unterdruck erzeugt, um die erste Lage sicher anzulegen. Weitere Details über die Funktionsweise dieser Wickeleinrichtung sind in der DE-A1-19 539 365 beschrieben, worauf hiermit verwiesen wird.

[0026] Fig. 2 zeigt einen Ausschnitt der Wickelvorrichtung 10 gemäss Fig. 1 im Bereich der Hülsenklemmung der Hülse H. Dabei ist eine der beiden Umlenkrollen R2 gezeigt, von welchen aus sich eine Riemenschlaufe 20 zur Wickelbildung nach unten erstreckt. Auf dem über die Rolle R2 nach unten umgeleiteten Riemen 18 wird eine schematisch angedeutete Wattebahn 14 in den Umfangsbereich einer Hülse H überführt. Die Hülse H ist an ihrem Aussenumfang mit in Fig. 4 gezeigten Öffnungen 3 versehen, welche mit dem Innenraum der Hülse verbunden sind, an welchen, wie bereits beschrieben, beim Anwickelvorgang ein Unterdruck angelegt wird. Die Hülse H wird über die Ansätze 11 und 13 zwischen zwei stationär gelagerte und horizontal verschiebbare Wickelscheiben 7 und 8 geklemmt. Die Wickelscheiben 7, 8 sind über die Achsen A drehbar gelagert. Wie ebenso aus Fig. 2 ersichtlich, wurde bereits eine Wattebahn 14 zur Bildung eines Wattewickels 12 auf die Hülse H aufgewickelt. Der Riemen 18 kann zum Beispiel mit einem Zahnprofil 15 versehen sein, welches zum Beispiel in Fig. 7 gezeigt ist. Dieses Zahnprofil greift in ein nicht näher gezeigtes, entsprechendes Profil der Umlenkrolle R2 ein, so dass die seitliche Führung des Riemens 18 in Bezug auf die Wickelscheiben 7, 8 gewährleistet ist. Das heisst, der vorgesehene Abstand a von den Seitenrändern S des Riemens 18 zu den Stirnflächen SF der Wickelscheiben 7, 8 bleibt während des gesamten Wickelvorganges konstant. Lediglich die Breite B der Wattebahn 14 vergrössert sich durch die aufgebrachte Anpresskraft PD über den Riemen 18, so dass die äusseren Kanten der Wattebahn 14 etwa zur Anlage an die inneren Stirnflächen SF der Wickelscheibe 7, 8 kommen, wie dies zum Beispiel in der Fig. 4 näher gezeigt ist.

[0027] In Fig. 4 wird eine vergrösserte Teilansicht nach Fig. 2 gezeigt, wobei bereits vier Wickellagen der Watte 14 auf der Hülse H aufgewickelt sind. Je mehr einzelne Wickellagen der Watte 14 auf die Hülse H aufgewickelt sind, umso mehr hat das Fasermaterial in Folge der vom Riemen 18 aufgebrachten Anpresskraft PD die Tendenz sich in seitlicher Richtung, wie durch den Pfeil W angedeutet, zu den Stirnflächen SF der Wickelscheiben 8 bzw. 7 zu verschieben. Dadurch entstehen die in Fig. 3 mit der Kurve KP angedeuteten Reaktionskräfte P durch das Fasermaterial, die durch den beschriebenen Effekt in den Randbereichen RB (Fig. 3) erhöht sind. Im Mittelbereich MB bleibt die Reaktionskraft durch das Fasermaterial annähernd konstant. Diese erhöhten Reaktionskräfte durch das Fasermaterial in den Randbereichen RB müssen insbesondere vom Riemen 18, im Zusammenwirken mit den Stirnflächen SF der Wickelscheiben, aufgenommen werden. Sofern der Riemen 18 keine ausreichende Biegesteifigkeit aufweist, wird sich der Randbereich RB in die in Fig. 4 gestrichelt gezeigte Lage aufbiegen. Durch diesen Aufbiegeeffekt verformt sich der Riemen in Längsrichtung in diesen Randbereichen RB wellenförmig, so dass eine ungleichförmige Anpresskraft über den Riemen auf die äussere Wickellage der Watte 14 in diesen Randbereichen RB entsteht. Daraus resultiert eine ungleichförmige Wattenlage des gebildeten Wickels 12 in diesen Randbereichen RB.

[0028] Wie schematisch in der Fig. 4 über die Pfeile DK und ZK gezeigt, entsteht durch die Reaktionskraft P im Bereich der Anlagefläche des Riemens auf dessen Innenseite eine Zugkraft ZK und auf der, der Watte 14 abgekehrten Oberfläche des Riemens 18 eine Druckkraft DK. Sofern jedoch der Riemen 18, wie erfindungsgemäss beansprucht, einen entsprechenden Biegemodul quer zu seiner Längsrichtung aufweist, können die entstehenden Kräfte durch den Riemen 18 auch in diesen Randbereichen aufgenommen werden, so dass keine Ausbeulung des Riemens (wie gestrichelt gezeigt) entstehen kann. Das heisst, der Riemen muss derart beschaffen sein, dass die entstehenden Kräfte DK, ZK über die gesamte Breite des Riemens 18 aufgefangen bzw. kompensiert werden können. Ausführungsbeispiele derartiger Riemen sind in nachfolgenden Fig. 5 bis 7 gezeigt. Dabei zeigt Fig. 5 einen Querschnitt eines Riemens 18, wobei eine Zugschicht 33 vorgesehen ist, die, wie schematisch angedeutet, aus einzeln übereinander gelegten Streifen 34, z.B. aus Polyamid, bestehen kann. Die Zugschicht, welche insbesondere zur Übertragung der aufgebrachten Zugkraft dient, ist an beiden Seiten von einer Gewebeschicht 36 eingefasst, welche ebenfalls aus Polyamidmaterial hergestellt sein kann. Diese beiden Gewebeschichten 36 haben insbesondere die Aufgabe, die Biegesteifigkeit des Riemens 18 quer zur Längsrichtung L zu gewährleisten, um die in Fig. 4 entstehenden Kräfte ZK, DK aufzufangen.

[0029] In Fig. 6 wird ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Riemens 18 gezeigt, wobei an die untere Gewebeschicht 36 eine Schicht 38 aus Gummi aufgebracht ist, die mit einer weiteren Gewebeschicht 36a verbunden ist. Durch diese Gummischicht 38 wird insbesondere gewährleistet, dass der Riemen 18 auf den Umlenkrollen sicher umgelenkt und geführt werden kann. Auch mit diesem Ausführungsbeispiel kann eine entsprechende Biegesteifigkeit quer zur Längsrichtung L des Riemens 18 gewährleistet werden, um die zuvor beschriebenen Kräfte aufzufangen.

[0030] In Fig. 7 wird ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Riemens 18 gezeigt, welches im Wesentlichen der Ausführung nach Fig. 6 entspricht. Unterhalb der Gewebeschicht 36a ist eine weitere Schicht 44 vorgesehen, die mit einem in Längsrichtung L des Riemens 18 verlaufenden Zahnprofil 15 versehen ist. Die Schicht 44 kann dabei z.B. aus Polyurethan gebildet sein. Mit dem Zahnprofil 15 wird der Riemen z.B. auf der Umlenkrolle R2 geführt, welche mit einem entsprechenden Gegenprofil auf ihrem Umfang versehen ist, in welches das Zahnprofil 15 eingreift. Dadurch kann der Riemen 18 in seiner seitlichen Lage exakt geführt werden.

[0031] Fig. 8 zeigt eine weitere Möglichkeit einer seitlichen Riemenführung, welche insbesondere dann zur Anwendung kommen kann, wenn der Riemen 18 keine zusätzliche Seitenführung entsprechend dem in Fig. 7 gezeigten Ausfüh4

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rungsbeispiel aufweist. Durch den vorgeschlagenen Biegemodul und somit erreichte Biege- und Knicksteifigkeit in Querrichtung des Riemens ist es möglich, den Riemen 18 auf seinen Seitenrändern S über drehbar gelagerte Rollen 46,47 seitlich zu führen. Die Rollen 46 und 47 sind dabei in Haltern 48 drehbar gelagert, welche mit dem Gestell der Wickelvorrichtung 10 verbunden sind. Wie schematisch durch die in den Haltern 48 gestrichelt gezeigten Langlöcher angedeutet, sind die Rollen 47,48 in horizontaler Richtung in Bezug auf die Seitenränder S des Riemens 18 verstellbar auf dem Halter 48 befestigt. Dadurch kann die horizontale Lage der Rollen 47, 48 zu den Seitenrändern S des Riemens 18 optimal eingestellt werden. In der gezeigten Anordnung nach Fig. 8 ist diese Seitenführung kurz vor der Umlenkrolle R2 angebracht. Es ist jedoch denkbar, diese Seitenführung auch an anderen Stellen der Wickelvorrichtung 10 anzubringen. Die Seitenführung könnte auch durch die Anbringung von umlaufenden Führungsriemchen erfolgen, die auf den Rollen 47, bzw. 48 und einer jeweils weiteren Rolle geführt werden.

[0032] In Fig. 9 wird eine perspektivische Ansicht einer Rollen 46, 47 in Seitenansicht gezeigt, wobei der Riemen 18 in Bezug auf die Rollenbreite etwa mittig geführt wird. Es ist auch denkbar, anstelle einer Rolle mit glatter Oberfläche auch profilierte Rollen vorzusehen, in welchen die Seitenränder S des Riemens 18 entsprechend geführt werden. Sofern die Verschleissfähigkeit der Seitenränder S des Riemens 18 nicht beeinträchtigt werden, können auch feststehende Seitenführungen vorgesehen sein. Die Achsen Y der Rollen 46 und 47 liegen in einer Ebene E, welche sich mit der Ebene der Oberfläche OB des Riemens 18 etwa im Winkel von 90° schneidet.

[0033] Durch die vorgeschlagene Ausführung des Riemens wird einerseits die Bildung eines homogenen Wickels auch in seinen Randbereichen gewährleistet, wobei auch die seitliche Führung des Riemens über entsprechend Elemente durchgeführt werden kann, ohne dass es zu einem Ausweichen, bzw. Hochbiegen des Riemens in dessen Randbereichen RB kommt.

Claims (13)

Patentansprüche

1. Vorrichtung (10) mit einem Riemen zum Aufwickeln von faserförmigen Material, das in Form eines Vlieses oder einer Watte (14) vorliegt, auf einen drehbeweglich gelagerten Kern (H) zur Bildung eines Wattewickels (12), wobei der endlos ausgebildete Riemen (18) in einer Schlaufe (20) um den Kern (H) und über mehrere Umlenkrollen (R1-R5) geführt wird, von welchen wenigstens eine (R5) mit einem Antrieb in Verbindung steht und wenigstens eine weitere (R4) mit einer Spannvorrichtung (22) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Riemen (18) quer zu seiner Längsrichtung (L) einen Biegemodul grösser als 249 MPa aufweist.

2. Vorrichtung (10) mit einem Riemen (18) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Biegemodul in Querrichtung (Q) des Riemens (18) zwischen 250 MPa-330 MPa beträgt.

3. Vorrichtung (10) mit einem Riemen (18) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Biegemodul des Riemens (18) in seiner Längsrichtung (L) kleiner ist als in seiner Querrichtung (Q).

4. Vorrichtung (10) mit einem Riemen (18) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Biegemodul in Längsrichtung (L) des Riemens (18) zwischen 200 MPa und 280 MPa beträgt.

5. Vorrichtung (10) mit einem Riemen (18) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Riemen - im Querschnitt gesehen - als Verbundriemen mit wenigstens einer Zugschicht (33), die zwischen zwei Gewebe- oder Kunststoffschichten (36) angeordnet ist, ausgebildet ist.

6. Vorrichtung (10) mit einem Riemen (18) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Zugschicht (33) aus einer oder mehreren Schichten (34) oder Strängen aus Kunststoff, vorzugsweise aus Polyamid gebildet wird.

7. Vorrichtung (10) mit einem Riemen (18) nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine der Gewebeschichten (36) aus Kunststoffmaterial (z.B. Polyamid) hergestellt sind.

8. Vorrichtung (10) mit einem Riemen (18) nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Oberfläche (OB) des Riemens (18) mit einer verschleiss- und schnittresistenten Schicht, z.B. aus Polyurethan versehen ist.

9. Vorrichtung (10) mit einem Riemen (18) nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass an eine der Gewebeschichten (36) eine elastische Trägerschicht (38), z.B. aus Gummi oder Kautschuk anschliesst, die mit einer weiteren Gewebeschicht (36a) aus Kunststoffmaterial abgedeckt wird.

10. Vorrichtung (10) mit einem Riemen (18) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass auf die weitere Gewebeschicht (36a) eine Schicht (44) aufgetragen ist, die eine nach aussen zeigende Profilierung (15) aufweist.

11. Vorrichtung (10) mit einem Riemen (18) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die profilierte Schicht (44) aus Polyurethan (PUR) besteht.

12. Vorrichtung (10) mit einem Riemen (18) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass an der Vorrichtung (10) zum Aufwickeln von faserförmigen Material in den Randbereichen (RB, S) des Riemens (18) Führungselemente (46, 47) zur seitlichen Riemenführung vorgesehen sind.

13. Vorrichtung (10) mit einem Riemen (18) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungselemente drehbar gelagerte Rollen (46, 47) sind, wobei die durch die Drehachsen (Y) gelegte Ebene die Ebene (E) der Riemenoberfläche (OB) etwa in einem Winkel von 90° schneidet.

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