WO2014037774A2 - Riemen für eine wickelbildende maschine zur herstellung eines wattewickels - Google Patents

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WO2014037774A2
WO2014037774A2 PCT/IB2013/001798 IB2013001798W WO2014037774A2 WO 2014037774 A2 WO2014037774 A2 WO 2014037774A2 IB 2013001798 W IB2013001798 W IB 2013001798W WO 2014037774 A2 WO2014037774 A2 WO 2014037774A2
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WO
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belt
layer
flat belt
carrier material
endless flat
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PCT/IB2013/001798
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WO2014037774A3 (de
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Viktor Pietrini
Felix Keller
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Maschinenfabrik Rieter Ag
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Publication date
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    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16G—BELTS, CABLES, OR ROPES, PREDOMINANTLY USED FOR DRIVING PURPOSES; CHAINS; FITTINGS PREDOMINANTLY USED THEREFOR
    • F16G1/00—Driving-belts
    • F16G1/06—Driving-belts made of rubber
    • F16G1/08—Driving-belts made of rubber with reinforcement bonded by the rubber
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G27/00—Lap- or sliver-winding devices, e.g. for products of cotton scutchers, jute cards, or worsted gill boxes
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16G—BELTS, CABLES, OR ROPES, PREDOMINANTLY USED FOR DRIVING PURPOSES; CHAINS; FITTINGS PREDOMINANTLY USED THEREFOR
    • F16G1/00—Driving-belts
    • F16G1/14—Driving-belts made of plastics
    • F16G1/16—Driving-belts made of plastics with reinforcement bonded by the plastic material
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16G—BELTS, CABLES, OR ROPES, PREDOMINANTLY USED FOR DRIVING PURPOSES; CHAINS; FITTINGS PREDOMINANTLY USED THEREFOR
    • F16G3/00—Belt fastenings, e.g. for conveyor belts
    • F16G3/10—Joining belts by sewing, sticking, vulcanising, or the like; Constructional adaptations of the belt ends for this purpose

Definitions

  • the invention relates to the production of an endless flat belt for a winding device of a winding forming machine for producing a lap roll in which a cotton is wound on a, of a rotating, endless flat belt driven, sleeve-like core.
  • a winding disc is arranged coaxially to the sleeve, which supports the side edges of the wadding during winding and contributes to the formation of clean end faces of the finished lap roll.
  • an endless flat belt which has a uniform cross-sectional structure over its entire length and is provided with an endlessly extending tensile carrier material. That is, the belt know in its longitudinal direction no connection point on which the Cross-sectional structure of the belt changes and the tension member is interrupted. The belt is thus made completely in one piece and has a continuously consistent cross-sectional structure.
  • the hitherto known weak point which represented the connection point, could thus be eliminated.
  • the belt consists of at least two layers, wherein one of the outer layers rests on guide or drive rollers, while the other outer layer comes into contact with the fiber material to be wound up.
  • the belt width is selected between 20 and 60 cm, depending on the width of the wound cotton web.
  • the tensile carrier material consists of a woven or knitted fabric or fiber strands running side by side.
  • the tension-bearing material is arranged at a small distance from the respective belt edge.
  • About the tension carrier material is essentially the tensile force transmitted in the belt and ensures a constant belt length.
  • fiber strands are used as a tensile carrier material, this can be formed from adjacent cords which extend at an acute angle ⁇ to the longitudinal direction of the belt.
  • the outer surface of the flat belt is provided with a fiber-adhesion-free coating.
  • the side edges of the flat belt are provided with a coating.
  • this coating is designed fiber-free.
  • the flat belt has at least one further layer, which rests on the, the tensile support material having layer and is firmly connected thereto.
  • the outer edges of the first layer comprising the tensile carrier material extend at a distance from the respective outer edges of the adjacent further layer and in a lateral extension of the respective outer edges a cover element is attached to the first layer, which extends from the respective outer edge of the first layer to the outer edge of the further layer and is fixedly connected to the respective outer edge of the first layer and the surface of the further layer.
  • the cover element has a homogeneous structure and is not provided with a tensile carrier material.
  • the outwardly facing first layer which is provided with a tensile support material, has a lower degree of hardness than the inwardly facing further layer.
  • a belt produced according to this production method results in a continuous belt (flat belt) without interruption, or without a connection point, thus avoiding the disadvantages of known solutions described above.
  • a carrier one or more layers of plastic or a rubber material can be used.
  • Such a structure of the belt with multiple layers is z. B. from CH.695 691 A5.
  • the proposed fiber-free coating of the outer surface of the belt prevents fibers from settling and adhering to this surface. Coating the two longitudinal sides of the belt prevents fibers from sticking to ends of the fabric inserts or straps embedded in the belt.
  • the flat belt produced and proposed according to the invention can accommodate large belt tensioning forces and there is no longer any restriction with regard to a connection point within the belt length.
  • the adhesion of fibers in the edge region of the belt is avoided by the further proposed measures.
  • FIG. 1 is a schematic side view of a winding-forming machine with a flat belt produced according to the invention (in short: belt)
  • Fig.2b is a side view of Fig.2a
  • 3a shows a schematic representation of a tubular formed Wernermaterials as a first process step for producing a flat belt
  • 3b shows a further method step for forming a first belt layer with an enclosed tensile carrier material
  • 3 c shows another method step for forming a second
  • FIG. 3 d shows a further method step for coating the belt
  • FIG. 4a shows a schematic representation of another method for producing a belt with attached edge strips 1 shows a winding device 1, with a flat belt 5, which is guided over a plurality of deflection rollers R1 to R5.
  • the belt 5 forms between the pulleys R1 and R2 a loop S, in which a winding 3 is formed.
  • the wadding web 4 (briefly called cotton wool) fed into the loop via calender rolls KW is wound onto a sleeve 10.
  • the sleeve 10 is stationarily supported between two lateral winding disks 7, 8 via receptacles 12 and 13 (see FIG. 2) so as to be rotatable about the axis of rotation D.
  • a tensioning device 14 with a cylinder Z is provided.
  • the roller R5 is pivotally mounted about an arm 15 about a pivot axis 15a.
  • the cotton wool 4 in the region of the feed is separated by stopping the drive of the calender rolls KW.
  • the roller R2 is pivoted about the pivot arm 9 to the right in the direction of arrow P and delivered in cooperation with the tensioning device 14 to the outside to a receptacle, not shown , Subsequently, after feeding a new sleeve (not shown) and pivoting back the roller R2 in the position shown in Figure 1, a new winding operation is started. Further details about the course of the winding formation can also be found in the already published DE-195 39 365 A1.
  • FIG. 2a shows a plan view of a connection point of a known flat belt.
  • the belt is made in the manufacture of a belt band having a width b (eg between 20 and 60 cm), which has two ends E1 and E2 and may have multiple layers, such as. As shown in CH-695344. One or more of the superposed layers may have a tensile carrier material.
  • FIG. 2 shows a sectional view XX according to FIG. 1 of the winding device 1 with the deflection roller R1, from which the belt loop S extends downwards for winding formation.
  • the schematically indicated cotton wool 4 is transferred into the peripheral region of the sleeve 10.
  • the sleeve 10 is provided on its outer periphery with openings not shown in detail, which are connected to the interior of the sleeve, to which at Anwickelvorgang a negative pressure applied (not shown) is.
  • the sleeve 10 is clamped over the receptacles 12 and 13 in stationary mounted and horizontally displaceable winding discs 7 and 8.
  • the winding disks 7, 8 are rotatably supported by the axes D.
  • a wadding web 4 has already been wound onto the sleeve 10 to form a lap roll 3. Between the belt edges F1, F2 and the respective winding disk 12, 13, a small distance a is provided in order to avoid frictional forces.
  • the width B of the wadding web 4 is increased by the applied contact force on the belt 5, so that the outer edges of the wadding web 4 come about to bear against the inner end faces of the winding disks 7, 8.
  • a belt which is endlessly formed without interruption by a connection point.
  • a belt flat belt
  • production of such a flat belt will be described, which is used in the winding device described above.
  • a first process step is shown, wherein a tube 16 is made of a tension member 17.
  • the manufacturing process of this tube shape is not described in detail here, since such already counts to the known state of the art.
  • the tension member 17 of the tube 16 may, for. B. made of a woven or knitted fabric whose material z. B. made of synthetic fibers or other materials, which can transmit large tensile forces.
  • a tension member 17 is separated with a width b.
  • the width b corresponds to the width of the produced belt 5 and moves between 20 and 60 cm.
  • the severed endless tension member 7 is enclosed in a first belt layer 20 in a further method step. It is above a guide 19 (which is schematically shown here as a role) via a schematically shown apparatus supplied plastic material (or other material) in liquid form, which surrounds the, guided past the device 24 tensile support material 17 and encloses. This is carried out until the tensile carrier material is completely enclosed by the plastic material, ie until an endless first layer 20 of the belt 5 is produced.
  • plastic material 26 is applied to the first layer 20 in the region of the guide 19 via the device 24, whereby a second layer 22 is produced, which is characterized by the existing temperatures in the area of the device 24 firmly connected to the first layer 20. It is also possible to apply the second layer to the inner surface of the first layer 20 by this method.
  • the supplied plastic material 26 for the second layer 22 may have a different composition or material quality. If the second layer 22 is in contact with the driven deflection rollers R1-R5, a higher Shore hardness will be selected for them than for the first layer 20, which comes into contact with the fiber material to be wound up.
  • the outer surface O of the layer 20 is provided with a fiber-free coating via a device 28 in a further process step shown schematically in FIG. This can be done under heat and will not be described here.
  • the two belt edges F1, F2 can be coated with a fiber-free coating via a device 30, so that any protruding ends of the tensile carrier material 17 can be covered.
  • FIGs. 4a and 4b another method is shown to prevent protruding ends of the tensile carrier material 17 from being able to lead from the first layer 20 to the setting of fibers.
  • the belt 5 produced by the process according to FIGS. 3 a to 3 c (the second layer 22 runs inside the belt) is subjected to a further process step, wherein in each case a narrow partial section of the first layer 20 in its edge regions F 1, F 2 32, 33 separated by a width e via a device not shown (removed, peeled) is. This forms new edges A1, A2 of the first layer 20. Subsequently, a homogeneous edge strip 35, 36 in introduced this area (distance e) and firmly connected to the surface of the second layer and the newly formed edge region A1, A2 of the first layer 20. This can be done by gluing.
  • the belt cross-sectional shape has returned to its original shape and the lateral ends of the tensile support material 17 are covered by the edge strips 35, 36 (cover member). Subsequently, the outer surface O of the layer 20 and also the surface of the edge strips can be provided by means of a device 28 with a fiber-free coating.

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf einen endlosen Flachriemen (5) mit - im Querschnitt gesehen - wenigstens einer ersten, ein Zugträgermaterial (17) aufweisenden Schicht (20) für eine Wickelvorrichtung (1) zur Erzeugung eines Wattewickels (3) an einer Wickelbildenden Maschine bei der eine Watte (4) auf einen, von dem umlaufenden, endlosen Flachriemen (5) angetriebenen, hülsenartigen Kern (10) aufgewickelt wird. Um die Standzeit des Riemens zu erhöhen und Faseranhaftungen zu vermeiden, wird vorgeschlagen, dass der Flachriemen (5) über seine gesamte Länge eine gleich blei- bende Querschnittstruktur aufweist und das Zugträgermaterial (17) endlos verläuft.

Description

Riemen für eine Wickelbildende Maschine zur Herstellung eines Wattewickels.
Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung eines endlosen Flachriemens für eine Wickelvorrichtung einer Wickelbildenden Maschine zur Erzeugung eines Wattewickels bei der eine Watte auf einen, von einem umlaufenden, endlosen Flachriemen angetriebenen, hülsenartigen Kern aufgewickelt wird.
In der Veröffentlichung der DE-195 39 365 A1 ist eine derartige Wickelvorrichtung zur Herstellung eines Wattewickels beschrieben und gezeigt, wobei der Wattewickel unter Verwendung eines Flachriemens gebildet wird. Dabei ist um eine Hülse, die auf einer stationären Achse drehbar gelagert ist, eine Schlaufe des Riemens gelegt, die sich mit grösser werdendem Wickeldurchmesser in ihrer Grösse anpasst und den Wattewickel am Ende des Wickelvorganges fast vollständig umschlingt. Zur Bildung des Wattewickels wird eine Wattebahn zwischen zwei Umlenkrollen in die Riemenschlaufe eingeführt und an die Hülsenoberfläche übergeben.
Zur Führung der Seitenränder der Wattebahn beim Aufwickelvorgang ist jeweils koaxial zur Hülse eine Wickelscheibe angeordnet, welche die Seitenränder der Wattebahn beim Aufwickeln abstützt und zur Bildung von sauberen Stirnflächen des fertigen Wattewickels beiträgt.
Zur Bildung eines gleichmässigen Wattewickels ist es notwendig, dass über den Flachriemen grosse Druckkräfte auf den Aussenumfang des zu bildenden Wattewickel während des Wickelvorganges ausgeübt werden. Der während dem Wickelvorgang im Durchmesser wachsende Wattewickel wird über einen grossen Bereich seines Umfan- ges von dem Flachriemen umschlungen. Man spricht auch davon, dass der Wattewickel in einer Schlaufe des Flachriemens gebildet wird. Über eine dem Riemen entsprechend zugeordnete Spannvorrichtung wird der Riemen gespannt, um die beschriebenen Druckkräfte ausüben zu können. Dabei entstehen in Längsrichtung des Flachriemens (kurz„Riemen" genannt) sehr hohe Zugkräfte, welche im wesentlichen von den, im Riemen eingebetteten Zugmitteln, bzw. Zugträgermaterial in Form von Fasersträngen oder Gewebeeinlagen aufgenommen werden. Durch die hohen Zugkräfte im Flachriemen sind Probleme im Bereich der Verbindungsstelle des Riemens aufgetreten, an welcher bisher auch ein Unterbruch der Zugmittel vorhanden war. Zur Herstellung eines endlosen Riemens in dieser Dimension war es bisher notwendig, die Enden einer zuvor in einem speziellen Herstellungsverfahren herstellten Riemenbahn miteinander zu verbinden. Dabei wurden verschiedene Verbindungstechniken eingesetzt, um eine unlösbare und stabile Verbindung zu erhalten. Meistens wurden Klebeverbindungen gewählt, wobei die Enden der Riemenbahnen quer oder schräg zur Längsrichtung des Riemens ausgerichtet waren.
Während dem Betrieb des Riemens hat sich jedoch gezeigt, das derartige Verbindungen zum Teil nur eine kurze Haltbarkeit zeigten und sich zumindest wieder teilweise gelöst hatten. An den gelösten Stellen der Klebeverbindungen wurden dann Fasern von der aufzuwickelnden Wattebahn herausgelöst, wodurch eine Verschlechterung der Wickelqualität entstanden ist. Im schlimmsten Fall ist es zu einem Riemenbruch an der Verbindungsstelle gekommen, was teilweise auch zu Beschädigungen und zu grösseren Unterbrüchen geführt hat. Um dies zu vermeiden, musste bei einigen Wickelbildenden Maschinen bereits schon nach kurzer Einsatzzeit der Riemen wieder ausgetauscht werden, um die gewünschte Wickelqualität aufrecht zu erhalten und Beschädigungen und grössere Unterbrüche zu vermeiden.
Zusätzlich hatten sich an den Riemenrändern Fasern abgesetzt bzw. sind dort hängen geblieben, an den teilweise aus dem jeweiligen Riemenrand herausragenden Enden des im Riemen befindlichen Zugträgermaterials. Um dies zu verhindern, wurde in der veröffentlichten EP-964 183 A1 bereits vorgeschlagen, die Riemenränder zu beschichten, bzw. mit entsprechenden Abdeckungen zu versehen.
Es stellt sich nunmehr die Aufgabe einen endlosen Riemen für eine Wickelbildende Maschine bereitzustellen, mit welchem die zuvor beschriebenen Nachteile bekannter Lösungen vermieden werden.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, indem ein endloser Flachriemen vorgeschlagen wird, welcher über seine gesamte Länge eine gleich bleibende Querschnittstruktur aufweist und mit einem endlos verlaufenden Zugträgermaterial versehen ist. Das heisst der Riemen weißt in seiner Längsrichtung keine Verbindungsstelle auf, an welcher die Querschnittsstruktur des Riemens sich ändert und das Zugträgermaterial unterbrochen ist. Der Riemen ist somit komplett einstückig ausgeführt und weist eine kontinuierlich gleich bleibende Querschnittsstruktur auf. Die bisher bekannte Schwachstelle, welche die Verbindungsstelle darstellte, konnte damit eliminiert werden. In der Regel besteht der Riemen aus wenigstens zwei Schichten, wobei eine der äusseren Schichten auf Führungs- bzw. Antriebsrollen aufliegt, während die andere äussere Schicht mit dem aufzuwickelnden Fasergut in Berührung kommt.
Vorzugsweise wird die Riemenbreite zwischen 20 und 60 cm gewählt, je nach Breite der aufzuwickelnden Wattebahn.
Es wird weiter vorgeschlagen, dass das Zugträgermaterial aus einem Gewebe oder einem Gestrick oder aus nebeneinander verlaufenden Fasersträngen besteht.
Dabei ist es möglich, dass das Zugträgermaterial in einem geringen Abstand zum jeweiligen Riemenrand angeordnet ist. Über das Zugträgermaterial wird im Wesentlichen die Zugkraft im Riemen übertragen und eine konstant bleibende Riemenlänge gewährleistet.
Sofern Faserstränge als Zugträgermaterial eingesetzt werden, können dies aus nebeneinander liegenden Schnüren gebildet sein, welche in einem spitzen Winkel α zur Längsrichtung des Riemens verlaufen.
Damit während dem Wickelvorgang keine Fasern aus der Wattebahn herausgerissen, bzw. abgelöst werden, wird weiter vorgeschlagen, dass die aussen liegende Oberfläche des Flachriemens mit einer Faserhaftfreien Beschichtung versehen ist.
Um ein Anhaften von Fasern auch im Randbereich des Riemens zu vermeiden, wird weiter vorgeschlagen, dass die Seitenränder des Flachriemens mit einer Beschichtung versehen sind. Vorzugsweise ist auch diese Beschichtung faserhaftfrei ausgeführt.
Es wird weiter vorgeschlagen, dass der Flachriemen wenigstens eine weitere Schicht aufweist, welche auf der, das Zugträgermaterial aufweisenden Schicht aufliegt und mit dieser fest verbunden ist. Um ein Anhaften von Fasern an den Enden des Zugträgermaterials im Bereich der Riemenränder zu vermeiden, wird weiter vorgeschlagen, dass die Aussenränder der, das Zugträgermaterial aufweisenden ersten Schicht in einem Abstand zu den jeweiligen Aussenrändern der benachbarten weiteren Schicht verlaufen und in seitlicher Verlängerung der jeweiligen Aussenränder der ersten Schicht jeweils ein Abdeckelement befestigt ist, das sich von dem jeweiligen Aussenrand der ersten Schicht bis zum Aussenrand der weiteren Schicht erstreckt und mit dem jeweiligen Aussenrand der ersten Schicht und der Oberfläche der weiteren Schicht fest verbunden ist.
Damit werden die Seitenränder der ersten Schicht durch das jeweils angebrachte Abdeckelement vollständig abgedeckt und somit ein Anhaften von Fasern im Randbereich des Riemens verhindert. Das Abdeckelement weist eine homogene Struktur auf und ist mit keinem Zugträgermaterial versehen.
Um den Riemen entsprechend den mechanischen Belastungen anzupassen, wird vorgeschlagen, dass die nach aussen zeigende erste Schicht, welche mit einem Zugträgermaterial versehen ist, einen geringeren Härtegrad aufweist, als die nach innen zeigende weitere Schicht.
Zur Herstellung des erfindungsgemäss ausgeführten Flachriemens (Riemen) wird ein Verfahren mit folgenden Verfahrensschritten vorgeschlagen:
- Herstellung einer Schlauchform eines Zugträgermaterials
- Abtrennung einer Teillänge der Schlauchform auf eine bestimmte Länge zwischen 20 und 60 cm
- Ummantelung der abgetrennten Teillänge des Zugträgermaterials mit einem Kunststofffüllstoff zur Herstellung einer ersten Riemenschicht mit dem eingebetteten Zugträgermaterial
Aufbringung wenigstens einer zweiten Riemenschicht auf die erste Riemenschicht
Ein nach diesem Herstellungsverfahren hergestellter Riemen ergibt einen durchgängigen Riemen (Flachriemen) ohne Unterbruch, bzw. ohne Verbindungsstelle, womit die zuvor beschriebenen Nachteile bekannter Lösungen vermieden werden. Als Trägerstoff können dabei eine oder mehrere Schichten aus Kunststoff oder einem Gummimaterial zum Einsatz kommen. Ein solcher Aufbau des Riemens mit mehreren Schichten ist z. B. aus der CH.695 691 A5 zu entnehmen.
Es wird ein weiterer Verfahrensschritt vorgeschlagen, wobei die aussen liegende Oberfläche des Flachriemens mit einer Faserhaftfreien Beschichtung beschichtet werden und / oder auch die Beschichtung der beiden Längsseiten des Riemens mit einer Fa- serhaftfreien Beschichtung vorgenommen werden kann. Die aussen liegende Oberfläche ist die Fläche des Riemens, welche mit dem aufzuwickelnden Fasermaterial in Berührung kommt.
Durch die vorgeschlagene Faserhaftfreie Beschichtung der äusseren Oberfläche des Riemens wird verhindert, dass sich Fasern auf dieser Oberfläche absetzen und anhaften können. Durch die Beschichtung der beiden Längsseiten des Riemens wird verhindert, dass sich Fasern an Enden von den Gewebeeinlagen, bzw. von im Riemen eingebetteten Schnüren festsetzen können. Beim Trennvorgang des Teilabschnittes von der gebildeten Schlauchform kann es vorkommen, das im Bereich der Trennkante die Enden von der Gewebeeinlage, bzw. von den Schnüren etwas über die Trenn- bzw.
Schnittkante hinausragen können. Durch die vorgeschlagene Beschichtung (oder sonstige Abdeckung) im Bereich der Längsseiten des Riemens werden diese Enden abgedeckt und damit ein Festsetzen von Fasern in diesem Bereich verhindert.
Um ein Anhaften von Fasern in den Randbereichen des Riemens zu verhindern, auch ohne dass diese beschichtet werden müssen, wird ein weiteres Verfahren zur Herstellung des Flachriemens vorgeschlagen mit folgenden Verfahrensschritten:
- Herstellung einer Schlauchform eines Zugträgermaterials
- Abtrennung einer Teillänge der Schlauchform auf eine bestimmte Länge zwischen 20 und 60 cm
- Ummantelung der abgetrennten Teillange des Zugträgermaterials mit einem Kunst- stofffül Istoff zur Herstellung einer ersten Riemenschicht mit dem eingebetteten Zugträgermaterial
Aufbringung wenigstens einer zweiten Riemenschicht auf die erste Riemenschicht
- Verringerung der Breite der ersten, mit dem Zugträgermaterial versehenen Schicht durch Abtragen jeweils eines schmalen Teilabschnittes der ersten Schicht im Bereich ihrer beiden Aussenränder über die gesamte Länge des Flachriemens,
- Anbringung jeweils eines Randstreifens in Verlängerung der beiden neu gebildeten Seitenränder der ersten Schicht, wobei sich der jeweilige, über die ganze Riemenlänge verlaufende Randstreifen zwischen dem jeweils neu gebildeten Seitenrand der ersten Schicht und dem jeweiligen Seitenrand der weiteren Schicht erstreckt.
Der erfindungsgemäss hergestellte und vorgeschlagenen Flachriemen kann grosse Riemenspannkräfte aufnehmen wobei keine Beschränkung hinsichtlich einer Verbindungsstelle innerhalb der Riemenlänge mehr vorhanden ist. Ausserdem wird auch das Anhaften von Fasern im Randbereich des Riemens durch die weiter vorgeschlagenen Massnahmen vermieden.
Weitere Vorteile der Erfindung werden anhand nachfolgender Ausführungsbeispiele näher aufgezeigt und beschrieben.
Es zeigen:
Fig.1 eine schematische Seitenansicht einer Wickelbildenden Maschine mit einem erfindungsgemäss hergestellten Flachriemen (kurz: Riemen)
Fig.2 eine Schnittdarstellung X-X nach Fig.1
Fig.2a eine schematische Draufsicht einer Verbindungsstelle eine bekannten Flachriemens
Fig.2b eine Seitenansicht nach Fig.2a
Fig.3a eine schematische Darstellung eines schlauchförmig hergestellten Zugträgermaterials als erster Verfahrensschritt zur Herstellung eines Flachriemens
Fig.3b ein weiterer Verfahrensschritt zur Bildung einer ersten Riemenschicht mit einen eingeschlossenen Zugträgermaterial
Fig.3c ein weiterer Verfahrensschritt zur Bildung einer zweiten
Riemenschicht
Fig.3d ein weiterer Verfahrensschritt zur Beschichtung des Riemens
Fig.4a eine schematische Darstellung eines weiteren Verfahrens zu Herstellung eines Riemens mit angesetzten Randstreifen Fig.1 zeigt eine Wickelvorrichtung 1 , mit einem Flachriemen 5, der über mehrere Umlenkrollen R1 bis R5 geführt wird. Der Riemen 5 bildet zwischen den Umlenkrollen R1 und R2 eine Schlaufe S, in welcher ein Wickel 3 gebildet wird. Dabei wird während dem Wickelvorgang die über Kalanderwalzen KW in die Schlaufe zugeführte Wattebahn 4 (kurz Watte genannt) auf eine Hülse 10 aufgewickelt. Die Hülse 10 ist stationär zwischen zwei seitlichen Wickelscheiben 7,8 über Aufnahmen 12 und 13 (siehe Fig. 2) um die Drehachse D drehbar gelagert.
Bei grösser werdendem Wickel 3 vergrössert sich auch die Schlaufe S. Um den Riemen 5 zu spannen, bzw. die Riemenverlagerung bei grösser werdender Schlaufe S auszugleichen ist eine Spannvorrichtung 14 mit einem Zylinder Z vorgesehen. Dabei ist die Rolle R5 über einen Arm 15 um eine Schwenkachse 15a schwenkbar gelagert.
Sobald der Wickel 3 seine Endgrösse erreicht hat (über Sensoren ermittelt und überwacht), wird durch Stoppen des Antriebes der Kalanderwalzen KW die Watte 4 im Bereich der Zuführung getrennt. Nach Stillsetzen des Riemenantriebes (eine der Umlenkrollen R1 , R4 oder R3 ist mit einem nicht gezeigten Antrieb verbunden) wird die Rolle R2 über den Schwenkarm 9 nach rechts in Pfeilrichtung P verschwenkt und im Zusammenwirken mit der Spannvorrichtung 14 nach aussen an eine nicht gezeigte Aufnahme abgegeben. Anschliessend wird nach Zuführung einer neuen Hülse (nicht gezeigt) und Zurückschwenken der Rolle R2 in die in Fig.1 gezeigte Stellung ein neuer Wickelvorgang gestartet. Weitere Details über den Ablauf der Wickelbildung können auch aus der bereits veröffentlichten DE-195 39 365 A1 entnommen werden.
In der Fig.2a wird eine Draufsicht auf eine Verbindungsstelle eines bekannten Flachriemens gezeigt. Der Riemen wird dabei bei der Herstellung aus einem Riemenband mit einer Breite b (z. B. zwischen 20 und 60 cm) hergestellt, das zwei Enden E1 und E2 aufweist und mehrere Schichten aufweisen kann, wie dies z. B. in der CH-695344 gezeigt worden ist. Eine oder mehrere der übereinander liegenden Schichten können dabei eine Zugträgermaterial aufweisen.
Wie aus der Seitenansicht 2b zu entnehmen, sind die beiden übereinander liegenden Riemenenden E1 , E2 abgesetzt und bilden zusammen eine Überdeckung mit dem Mass a, wobei durch den jeweiligen Absatz die Riemendicke d auch im Bereich der Verbindungsstelle V gleich bleibt. Fig. 2 zeigt eine Schnittdarstellung X-X nach Fig.1 der Wickelvorrichtung 1 mit der Umlenkrolle R1 , von welcher aus sich die Riemenschlaufe S zur Wickelbildung nach unten erstreckt. Auf dem über die Rolle R1 nach unten umgeleiteten Riemen 5 wird die schematisch angedeutete Watte 4 in den Umfangsbereich der Hülse 10 überführt. Die Hülse 10 ist an ihrem Aussenumfang mit nicht näher gezeigten Öffnungen versehen, welche mit dem Innenraum der Hülse verbunden sind, an welchen beim Anwickelvorgang ein Unterdruck angelegt (nicht gezeigt) wird. Die Hülse 10 ist über die Aufnahmen 12 und 13 in stationär gelagerten und horizontal verschiebbare Wickelscheiben 7 und 8 geklemmt. Die Wickelscheiben 7, 8 sind über die Achsen D drehbar gelagert. Wie aus Fig. 2 ersichtlich, wurde bereits eine Wattebahn 4 zur Bildung eines Wattewickels 3 auf die Hülse 10 aufgewickelt. Zwischen den Riemenrändern F1 , F2 und der jeweiligen Wickelscheibe 12, 13 ist ein geringer Abstand a vorgesehen um Reibkräfte zu vermeiden. Die Breite B der Wattebahn 4 vergrössert sich durch die aufgebrachte Anpresskraft über den Riemen 5, so dass die äusseren Kanten der Wattebahn 4 etwa zur Anlage an die inneren Stirnflächen der Wickelscheiben 7, 8 kommen.
Um die bekannten Nachteile der bisher, mit einer Verbindungsstelle V versehenen Riemen zu vermeiden wird ein Riemen vorgeschlagen, welcher endlos ohne Unterbrechung durch eine Verbindungsstelle aufgebildet ist. Nachfolgend wird ein solcher Riemen (Flachriemen), bzw. die Herstellung eines solchen Flachriemens beschrieben, welcher bei der zuvor beschriebenen Wickelvorrichtung zum Einsatz kommt.
In der schematischen Darstellung der Fig.3a wird ein erster Verfahrensschritt aufgezeigt, wobei ein Schlauch 16 aus einem Zugträger 17 hergestellt wird. Das Herstellungsverfahren dieser Schlauchform wird hier nicht näher beschrieben, da ein solches bereits zum bekannten Stand der Technik zählt. Der Zugträger 17 des Schlauches 16 kann z. B. aus einem Gewebe oder Gestrick bestehen dessen Material z. B. aus Kunstfasern oder sonstigen Materialien bestehen, welche grosse Zugkräfte übertragen können. Vom Schlauch 16 wird ein Zugträger 17 mit einer Breite b abgetrennt. Die Breite b entspricht dabei der Breite des herzustellenden Riemens 5 und bewegt sich zwischen 20 und 60 cm.
Wie schematisch in Fig.3b gezeigt, wird der abgetrennte endlose Zugträger 7 in einem weiteren Verfahrensschritt in eine erste Riemenschicht 20 eingeschlossen. Dabei wird oberhalb einer Führung 19 (die hier als Rolle schematisch dargestellt ist) über eine schematisch gezeigte Vorrichtung Kunststoffmaterial (oder sonstiges Material) in flüssiger Form zugeführt, welches das, an der Vorrichtung 24 vorbei geführte Zugträgermaterial 17 umhüllt und einschliesst. Dies wird so lange durchgeführt, bis das Zugträgermaterial vollständig von dem Kunststoffmaterial umschlossen ist, d. h. bis eine endlose erste Schicht 20 des Riemens 5 hergestellt ist.
Wie aus Fig.3c zu entnehmen, wird in einem weiteren Verfahrensschritt über die Vorrichtung 24 Kunststoffmaterial 26 im Bereich der Führung 19 auf die erste Schicht 20 aufgebracht, wodurch eine zweite Schicht 22 hergestellt wird, welche sich durch die vorhandenen Temperaturen im Bereich der Vorrichtung 24 mit der ersten Schicht 20 fest verbindet. Es ist auch möglich, die zweite Schicht nach diesem Verfahren auf der Innenfläche der ersten Schicht 20 aufzutragen. Das zugeführte Kunststoffmaterial 26 für die zweite Schicht 22 kann eine unterschiedliche Zusammensetzung, bzw. Materialgüte haben. Sofern die zweite Schicht 22 mit den angetriebenen Umlenkrollen R1 - R5 in Kontakt steht, wird man für diese eine höhere Shore-Härte wählen, als für die erste Schicht 20, welche mit dem aufzuwickelnden Fasermaterial in Berührung kommt.
Damit die Fasern der aufzuwickelnden Wattebahn 4 beim Wickelvorgang nicht am Riemen 5 anhaften können wird in einem weiteren, in Fig.3c schematisch gezeigten Verfahrensschritt die äussere Oberfläche O der Schicht 20 mit einer faserhaftfreien Be- schichtung über eine Vorrichtung 28 versehen. Dies kann unter Wärmeeinwirkung erfolgen und wird hier nicht näher beschrieben. Ebenso können die beiden Riemenränder F1 , F2 mit einer faserhaftfreien Beschichtung über eine Vorrichtung 30 beschichtet werden, damit eventuell herausragende Enden des Zugträgermaterials 17 abgedeckt werden können.
In den Fig. 4a und 4b wird ein weiteres Verfahren gezeigt, um zu verhindern, dass herausragende Enden des Zugträgermaterials 17 aus der ersten Schicht 20 zum Festsetzen von Fasern führen können.
Dabei wird der nach dem Verfahren gemäss den Fig.3a bis Fig.3c hergestellte Riemen 5 (wobei die zweite Schicht 22 innerhalb des Riemens verläuft) einem weiteren Verfahrensschritt unterzogen, wobei von der ersten Schicht 20 in dessen Randbereichen F1 , F2 jeweils ein schmaler Teilabschnitt 32, 33 mit einer Breite e über eine nicht gezeigte Vorrichtung abgetrennt (abgetragen, abgeschält) wird. Damit bilden sich neue Ränder A1 , A2 der ersten Schicht 20. Anschliessend wird ein homogener Randstreifen 35, 36 in diesen Bereich (Abstand e) eingeführt und mit der Oberfläche der zweiten Schicht und dem neu gebildeten Randbereich A1 , A2 der ersten Schicht 20 fest verbunden. Dies kann durch Kleben erfolgen. Die Riemenquerschnittsform hat wieder ihre ursprüngliche Form und die seitlichen Enden des Zugträgermaterials 17 sind durch die Randstreifen 35, 36 (Abdeckelement) abgedeckt. Anschliessend kann die äussere Oberfläche O der Schicht 20 und auch die Oberfläche der Randstreifen über eine Vorrichtung 28 mit einer faserhaftfreien Beschichtung versehen werden.
Es ist auch möglich den Riemen mit mehr als zwei Schichten gemäss dem beschriebenen Verfahren herzustellen.

Claims

Patentansprüche
1. Endloser Flachriemen (5) mit - im Querschnitt gesehen - wenigstens einer ersten, ein Zugträgermaterial (17) aufweisenden Schicht (20) für eine Wickelvorrichtung (1) zur Erzeugung eines Wattewickels (3) an einer Wickelbildenden Maschine bei der eine Watte (4) auf einen, von dem umlaufenden, endlosen Flachriemen (5) angetriebenen, hülsenartigen Kern (10) aufgewickelt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Flachriemen (5) über seine gesamte Länge eine gleich bleibende Querschnittstruktur aufweist und das Zugträgermaterial (17) endlos verläuft.
2. Endloser Flachriemen (5) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die
Riemenbreite (b) zwischen 20 und 60 cm liegt.
3. Endloser Flachriemen (5) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Zugträgermaterial (17) aus einem Gewebe oder einem Gestrick oder aus nebeneinander verlaufenden Fasersträngen besteht.
4. Endloser Flachriemen (5) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstränge aus nebeneinander liegenden Schnüren gebildet sind, welche in einem spitzen Winkel zur Längsrichtung des Riemens (5) verlaufen.
5. Endloser Flachriemen (5) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die aussen liegende Oberfläche (O) des Flachriemens (5) mit einer Faserhaftfreien Beschichtung versehen ist.
6. Endloser Flachriemen (5) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenränder (F1 , F2) des Flachriemens (5) mit einer Be¬ schichtung versehen sind.
7. Endloser Flachriemen (5) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Flachriemen (5) wenigstens eine weitere Schicht (22) aufweist, welche auf der, das Zugträgermaterial (17) aufweisenden Schicht (20) auf- liegt und mit dieser fest verbunden ist.
8. Endloser Flachriemen (5) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die
Aussenränder (A1 , A2) der, das Zugträgermaterial (17) aufweisenden ersten Schicht (20) in einem Abstand (e) zu den jeweiligen Aussenrändern (F1 , F2) der benachbarten weiteren Schicht (22) verlaufen und in seitlicher Verlängerung der jeweiligen Aussenränder der ersten Schicht jeweils ein Abdeckelement (35, 36) befestigt ist, das sich von dem jeweiligen Aussenrand (A1 , A2) der ersten Schicht (20) bis zum Aussenrand (F1 , F2) der weiteren Schicht (22) erstreckt und mit dem jeweiligen Aussenrand (A1 , A2) der ersten Schicht (20) und der Oberfläche der weiteren Schicht (22) fest verbunden ist.
9. Endloser Flachriemen (5) nach einem der Ansprüche 7 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die nach aussen zeigende erste Schicht (20), welche mit einem Zugträgermaterial (17) versehen ist, einen geringeren Härtegrad aufweist, als die nach innen zeigende weitere Schicht (22).
10. Verfahren zur Herstellung eines endlosen Flachriemens (5) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
- Herstellung einer Schlauchform (16) eines Zugträgermaterials (17)
- Abtrennung einer Teillänge der Schlauchform ( 6) auf eine bestimmte Länge (b) zwischen 20 und 60 cm
- Ummantelung der abgetrennten Teillänge des Zugträgermaterials (17) mit einem Kunststofffüllstoff (25) zur Herstellung einer ersten Riemenschicht (20) mit dem eingebetteten Zugträgermaterial (17)
- Aufbringung wenigstens einer zweiten Riemenschicht (22) auf die erste Riemenschicht (20).
11. Verfahren nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch wenigstens einen weiteren
Verfahrensschritt:
- Beschichten der aussen liegenden Oberfläche (O) der ersten Schicht (20) und/oder der beiden Riemenränder (F1 , F2) des Riemens (5) mit einer Faserhaft- freien Beschichtung.
12. Verfahren zur Herstellung eines endlosen Flachriemens (5) mit wenigstens zwei Schichten (20, 22) nach einem der Ansprüche 7 bis 9,
- Herstellung einer Schlauchform (16) eines Zugträgermaterials
- Abtrennung einer Teillänge der Schlauchform (16) auf eine bestimmte Länge (b) zwischen 20 und 60 cm
- Ummantelung der abgetrennten Teillange des Zugträgermaterials (17) mit einem Kunststofffüllstoff (25) zur Herstellung einer ersten Riemenschicht (20) mit dem eingebetteten Zugträgermaterial (17)
- Aufbringung wenigstens einer zweiten Riemenschicht (22) auf die erste Riemenschicht (20)
- Verringerung der Breite (b) der ersten, mit dem Zugträgermaterial (17) versehenen Schicht (20) durch Abtragen jeweils eines schmalen Teilabschnittes (32, 33)der ersten Schicht (20) im Bereich ihrer beiden Aussenränder (F1 , F2) über die gesamte Länge des Flachriemens (5),
- Anbringung jeweils eines Randstreifens (35, 36) in Verlängerung der beiden neu gebildeten Seitenränder (A1 , A2) der ersten Schicht (20), wobei sich der jeweilige, über die ganze Riemenlänge verlaufende Randstreifen zwischen dem jeweils neu gebildeten Seitenrand (A1 , A2) der ersten Schicht (20) und dem jeweiligen Seitenrand F1 , F2) der weiteren Schicht (22) erstreckt.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die an beiden Aussen- rändern (A1 , A2) der ersten Schicht (20) befestigten Randstreifen (35, 36) mit der ersten (20) und der weiteren (22) Schicht verklebt werden.
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