CH691907A5

CH691907A5 - Flächenelastischer Schwingboden.

Info

Publication number: CH691907A5
Application number: CH204496A
Authority: CH
Inventors: Peter Hamberger
Original assignee: Hamberger Industriewerke Gmbh
Priority date: 1995-09-04
Filing date: 1996-08-19
Publication date: 2001-11-30
Also published as: DE19532606A1; DE19532606B4

Description

Die Erfindung betrifft einen elastischen, mehrlagigen Schwingboden, wie z.B. einen Sport- oder Mehrzweckhallenboden, gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Flächenelastische Schwingböden müssen ein gewünschtes Schwingungs-, Dämpfungs- und Tragverhalten aufweisen, nämlich eine bestimmte statische Belastbarkeit, die durch die Standardverformung einerseits und die Ausdehnung der Durchbiegungsmulde andererseits messbar ist, sowie ein bestimmtes dynamisches Schwingverhalten sicherstellen, das durch den Kraftabbau bzw. das Energieabsorptionsvermögen und durch das Ballreflexionsvermögen charakterisiert wird.

Schwingböden mit Schwingträgern der gattungsbildenden Art haben dabei den Vorteil einer besonders einfachen Montage. Denn die Schwingträger sind so aufgebaut, dass sie zu leicht handhabbaren Montageeinheiten mit mehreren Metern Länge zusammengestellt werden können, wodurch sich auf der Baustelle eine leichte und zuverlässige Handhabung ergibt. Gleichzeitig ist die Bauhöhe solcher Böden relativ klein.

Solche Schwingträger für mehrlagige, flächenelastische Schwingböden sind in verschiedenen Ausführungen bekannt. Sie werden im Parallelabstand zueinander auf dem Unterboden verlegt und tragen unter Zwischenschaltung einer Blindbodenbrettlage entweder ein Sportparkett oder einen Laufboden beispielsweise in Form von Lastverteilungsplatten, wie z.B. Sperrholzplatten oder Spanplatten, die dann mit einem Oberbelag versehen werden.

Der Aufbau des Schwingträgers mit zwei übereinander liegenden Gurtbrettlagen bietet eine Reihe von Möglichkeiten, das statische und dynamische Verhalten des Schwingbodens zu beeinflussen, um die in der DIN 18032, Teil 2, festgelegten Kriterien zu erfüllen.

Mit einer Konstruktion des Schwingträgers gemäss DE-GM 8 329 011 wurde versucht, die Durchbiegungsmulde des Schwingbodens dadurch zu kontrollieren, dass die obere Gurtbrettlage oberhalb federelastischer Stützauflager in Schwingsegmente unterteilt wurde. Der Vorteil dieses Schwingträgers besteht darin, dass es durch einfache Dimensionierungsvariationen gelingt, dem Schwingboden ein progressives Feder-/Dämpfungsverhalten zu verleihen, wobei durch die obere Gurtbrettlage das Verhalten bei leichten Stossbelastungen und durch die untere Gurtbrettlage die maximale Tragfähigkeit des Bodens bestimmbar ist. Das progressive Feder-/Dämpfungsverhalten der Auflager wird dabei zur Vergleichmässigung der Federeigenschaften und der Durchbiegungsmulde des Bodens ausgenutzt.

Um unter Beibehaltung dieser günstigen Charakteristik die Spannungen in der Konstruktion weiter zu vergleichmässigen, wird in der EP 0 404 770 B1 ein Schwingträger gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 vorgeschlagen, bei dem nach wie vor die obere Gurtbrettlage in Schwingsegmente unterteilt ist, die Zwischenstücke jedoch zu den Auflagern versetzt angeordnet sind. Die untere Gurtbrettlage ist nach wie vor durchgehend ausgebildet, d.h. sie erstreckt sich über mehrere Schwingsegmente der oberen Gurtbrettlage hinweg.

Mit einem derartigen Schwingträger gelingt es, die Anforderungen der DIN 18 032, Teil 2, zu erfüllen. Detailuntersuchungen von mit derartigen Schwingträgern ausgestatteten Schwingböden haben jedoch gezeigt, dass es mit dem bekannten Schwingträger schwierig ist, die Durchbiegungsmulde in den beiden Haupt-Messrichtungen, d.h. in den Richtungen parallel und senkrecht zur Ausrichtung der Schwingträger zu vergleichmässigen. Das Problem wird insbesondere dann akut, wenn der Schwingboden eine besonders hohe Tragzahl haben soll.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zu Grunde, einen nachgiebigen, insbesondere flächenelastischen Schwingboden gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruch 1 zu schaffen, mit dem es gelingt, unter Beibehaltung eines einfachen Aufbaus und damit einer einfachen Montage die statischen und dynamischen Schwingungs- und Dämpfungscharakteristika des Schwingbodens, insbesondere die Durchbiegungsmulde in den beiden Haupt-Messrichtungen zu vergleichmässigen.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.

Durch den erfindungsgemässen Aufbau des Schwingbodens lässt sich selbst bei hoher Tragkraft des Bodens eine Vergleichmässigung der Bodenkennwerte über die gesamte Fläche erzielen. Durch die durchgehende Gestaltung beider Gurtbrettlagen, die sich unter Zwischenschaltung starrer Zwischenstücke auf den ebenfalls im Wesentlichen starren Stützauflagern abstützen, wird der Boden grundsätzlich sehr tragfähig, wobei der Kraftfluss durch die Versetzung der Auflager zu den Zwischenstücken günstig gehalten ist, d.h. punktuelle Belastungsspitzen vermieden sind. Durch die Zwischenschaltung der zusätzlichen Dämpfungselemente erfolgt eine Koppelung zwischen der oberen und der unteren Gurtbrettlage derart, dass die Stützkraft des Untergurts dort gezielt genutzt wird, wo es zur Vergleichmässigung der Bodenkennwerte besonders ankommt.

Es gelingt damit, den Boden den jeweiligen Anforderungen entsprechend optimal auszulegen, wobei sich mehr Möglichkeiten für die Dimensionierung der oberen Gurtbrettlage und damit für die Beeinflussung des dynamischen Schwingverhaltens des Bodens ergeben, beispielsweise grössere Variationsmöglichkeiten der Stärke der oberen Gurtbrettlage und ihrer Breite. Durch die erfindungsgemässe Segmentierung der Lastverteilungsschicht und/oder der Blindbodenbrettlage lässt sich die Durchbiegungsmulde in Richtung quer zur Längserstreckung des Schwingträgers im Vergleich zu herkömmlichen Schwingträgerkonstruktionen verkleinern, wodurch sich insgesamt eine Vergleichmässigung der Durchbiegungsmulde in den beiden Haupt-Messrichtungen einerseits und eine homogenere Verteilung der Bodenkennwerte über die Fläche erzielen lassen.

Die Segmentierung der Lastverteilungsschicht und/oder der Blindbodenbrettlage hat erfindungsgemäss insbesondere deshalb den vorstehend angesprochenen, günstigen Effekt, weil der erfindungsgemässe Aufbau des Schwingträgers die Möglichkeit bietet, die Breite des Schwingträgers gegenüber herkömmlichen Bodenkonstruktionen unter Beibehaltung der Tragkraft des Bodens erheblich zu reduzieren.

In den abhängigen Patentansprüchen sind besonders vorteilhafte Ausgestaltungen derartiger Segmentierungen der Lastverteilungsschicht und/oder Blindbodenbrettlage unter Schutz gestellt.

Wenn als Lastverteilungsschicht Parkettbretter verwendet werden, ergeben sich mit der Weiterbildung des Schwingbodens gemäss Patentanspruch 31 besonders gute und vergleichmässigte Kennwerte. Über die Weiterbildungen der abhängigen Patentansprüche 32 und 33 lässt sich nicht nur der Verbund des Bodens verbessern, sondern darüber hinaus die Bauhöhe des Bodens einschränken. Insbesondere mit der Weiterbildung des Anspruchs 33 wird positiver Einfluss auf die Verringerung der Durchbiegungsmulde in Richtung der Längserstreckung der Schwingträger genommen.

Bei Böden, bei denen die Lastverteilungsschicht von Lastverteilungsplatten gebildet ist, die über einer Blindbodenbrettlage angeordnet sind, ergibt sich ein besonders günstiges statisches und dynamisches Verformungsverhalten mit der Weiterbildung des Patentanspruchs 35. Gemäss dieser Weiterbildung wird die Druckverteilungsschicht des Schwingbodens in Segmente bzw. Schwingstreifen unterteilt, deren Breite im Wesentlichen dem Parallelabstand benachbarter Schwingträger entspricht. Dadurch wird die Durchbiegungsmulde in Richtung quer zur Längserstreckung der Schwingträger wirkungsvoll eingegrenzt. Gleichwohl ergibt sich hierdurch keine Verkomplizierung der Montage, da das Lastverteilungssegment erfindungsgemäss mit der Blindbodenbrettlage zu einem Modul zusammengefasst wird.

Die Fertigmontage des Bodens kann dadurch noch schneller und effektiver erfolgen. Über die Verstärkung des Endfeldes lässt sich gezielt Einfluss auf das Verformungsverhalten am Stoss benachbarter Schwingträger nehmen.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der übrigen unabhängigen Patentansprüche.

Mit der Weiterbildung des Patentanspruchs 2 ergibt sich ein besonders einfacher Aufbau, bei dem die Zahl der Stützauflager und Zwischenstücke auf ein Minimum begrenzt ist.

Es hat sich gezeigt, dass bereits bei Federsteifigkeiten der im Wesentlichen starren Stützauflager von mindestens 500 N/mm der erfindungsgemässe Effekt der Vergleichmässigung der Durchbiegungsmulde ohne weiteres erzielbar ist; mit höherer Steifigkeit der Stützauflager wird die Grundsteifigkeit des Schwingbodens weiter angehoben. Auf diese Grundsteifigkeit kann somit gezielt über die Federsteifigkeit der Stützauflager Einfluss genommen werden. Die Stützauflager können aus unterschiedlichem Material bestehen, sie sind jedoch vorzugsweise aus Holz, einem Holzwerkstoff, aus Kunststoff oder aus Metall gefertigt bzw. aus einem Verbund dieser Materialien.

Der erfindungsgemässe Aufbau des Schwingbodens eröffnet die Möglichkeit, die untere Gurtbrettlage stärker als die obere Gurtbrettlage zu gestalten. Diese Weiterbildung ist Gegenstand des Patentanspruchs 9. Trotz dieser Dimensionierung gelingt es durch eine erfindungsgemässe Kopplung zwischen oberer und unterer Gurtbrettlage unter Zuhilfenahme der Zwischenstücke einerseits und der zusätzlichen Dämpfungselemente andererseits, den Kraftabbau des Schwingbodens auf einem ausreichend hohem Niveau zu halten, um die Kriterien der DIN 18 032, Teil 2, mit einem Wert über 53% an jeder Stelle der Bodenfläche zu erfüllen. Überraschenderweise wird die Durchbiegungsmulde trotz durchgehender Ausbildung beider Gurtbrettlagen und selbst für den Fall, dass die obere Gurtbrettlage geschwächt wird, nicht übermässig gross.

Andererseits lässt sich mit dem erfindungsgemässen Aufbau und mit gewöhnlichem seitlichem Parallelabstand der Schwingträger, der regelmässig im Wesentlichen dem Abstand des Stützauflagers entspricht, auch eine Verkleinerung der Durchbiegungsmulde gemessen in einer Richtung senkrecht zur Längserstreckung der Schwingträger einstellen.

Das erfindungsgemässe Konzept lässt sich - je nach Nutzungsprofil des Schwingbodens - für Bodenaufbauten mit unterschiedlicher Verlegedichte der Schwingträger einsetzen. Besonders gute Ergebnisse lassen sich mit Geometrien gemäss Patentanspruch 2 erzielen.

Über das Material und die Formgebung der zusätzlichen Dämpfungselemente lässt sich das Schwing- und Verformungsverhalten des Schwingträgers bzw. des Schwingbodens zusätzlich beeinflussen. Dabei ist es möglich, die Dämpfungselemente für den Fall, dass sie elastisch gestaltet sind, im vorgespannten Zustand zwischen die obere und untere Gurtbrettlage einzugliedern.

Es hat sich gezeigt, dass sich insbesondere über die Kontur der Dämpfungselemente gemäss Patentanspruch 17 die Ausdehnung der Durchbiegungsmulde quer zur Längserstreckung der Schwingträger besonders gut steuern lässt.

Wenn die Dämpfungselemente gemäss Patentanspruch 19 aus einem elastischen Material bestehen, so lässt sich gleichzeitig eine besonders gute Schwingungsdämpfung erzielen. Diese ist besonders einfach durch das beteiligte Volumen und/oder die Stützfläche der Dämpfungselemente beeinflussbar.

Der erfindungsgemässe Aufbau des Schwingträgers ermöglicht es nach wie vor, Montageeinheiten mit einer Länge von etwa 4 m vorzumontieren. Dabei ergibt sich der zusätzliche Vorteil, dass sich an den Stossstellen kein abweichendes Verformungsverhalten bzw. Schwingverhalten des Schwingträgers ergibt.

Die Gurtbrettlagen können - je nach Anforderungsprofil durch die sportliche oder Mehrzwecknutzung - in verschiedenen Breiten ausgeführt werden, wobei sich besonders gute Ergebnisse mit einer Breite von etwa 60 mm erzielen lassen.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Lastverteilungsplatte mit integrierter Blindbodenbrettlage sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche 36 bis 45.

Wenn die Verstärkungsrippen gemäss Anspruch 36 auf der Unterseite der Lastverteilungsplatte abwechselnd von den beiden Seitenrändern um ein vorbestimmtes Montagemass vor- bzw. zurückstehen, ergibt sich die Möglichkeit einer einfachen und zuverlässigen Montage der Lastverteilungsplatten mit guter Bündigkeit. Die Verbindung der Lastverteilungsplatten mit dem darunter liegenden Schwingträger erfolgt vorzugsweise so, dass ein Modul über den vorstehenden Abschnitt der am benachbarten Modul seitlich vorstehenden Verstärkungsrippe mit dem darunter liegenden Schwingträger verschraubt wird, sodass eine Durchverschraubung vorliegt. Die Verbindungsschrauben sind damit längs der Seitenfläche des Moduls in Zick-Zack-Form angeordnet, wobei lediglich jede zweite Verstärkungsrippe mit dem darunter liegenden Schwingträger verschraubt ist.

Die Montage wird auf diese Weise zeitsparender und es ergibt sich ein grösserer seitlicher Abstand der Verbindungsschrauben, wodurch sich auch Montagefehler minimieren lassen.

Mit der Weiterbildung des Anspruchs 37 wird die Auflagefläche der Verstärkungsrippen auf dem darunter liegenden Schwingträgergurt grösser, wodurch sich die Möglichkeit eröffnet, den Schwingträger-Obergurt schmaler zu gestalten. Der schräge Anschnitt der Verstärkungsrippen mit abwechselndem Sinn des Anschnitts bietet dabei eine vorteilhafte, zusätzliche Montagehilfe, mit der sichergestellt werden kann, dass die Verstärkungsrippen im montierten Zustand der Lastverteilungsmodule auf deren Unterseite in exakter Ausrichtung und in gleichbleibendem Parallelabstand zueinander durchlaufen. Auch dies trägt zur Vergleichmässigung der Bodenkennwerte bei.

Die Verstärkung des der Stossstelle des Schwingträgers benachbarten Endfeldes des Untergurts erfolgt vorzugsweise gemäss Patentanspruch 38 mittels eines Brettstreifens, der vorzugsweise mit dem Untergurt verschraubt und/oder verklebt ist. Über die Stärke des Brettstreifens lässt sich die Nachgiebigkeit des Schwingträgers an dieser Stelle gut einstellen.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der übrigen abhängigen Patentansprüche. Nachstehend werden anhand schematischer Zeichnungen mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine zum Teil aufgebrochene, perspektivische Ansicht einer ersten Ausführungsform des elastischen, mehrlagigen Schwingbodens;
Fig. 2 eine Seitenansicht eines Schwingträgers des Bodens gemäss dieser ersten Ausführungsform;
Fig. 3 die Ansicht des Schwingträgers gemäss Fig. 2 von unten (Blickrichtung entlang des Pfeils III in Fig. 2 ohne Darstellung der Dämpfungselemente);
Fig. 4 die Ansicht des Schwingträgers gemäss Fig. 2 von oben (Blickrichtung entlang des Pfeils IV in Fig. 2 ohne Darstellung der Dämpfungselemente);
Fig. 5 in vergrössertem Massstab die Einzelheit "V" in Fig. 2;
Fig. 6 die Ansicht "VI" in Fig. 5;

Fig. 7 in vergrössertem Massstab die Einzelheit "VII" in Fig. 2;
Fig. 8 die Ansicht gemäss "VIII" in Fig. 7;
Fig. 9 in vergrösserter Darstellung und teilweise aufgebrochen eine perspektivische Ansicht eines Parkettbretts der Lastverteilungsschicht des Schwingbodens gemäss der ersten Ausführungsform;
Fig. 10 eine zum Teil aufgebrochene, perspektivische Ansicht eines elastischen, mehrlagigen Schwingbodens gemäss einer zweiten Ausführungsform;
Fig. 11 eine Seitenansicht eines Schwingträgers des Bodens gemäss der zweiten Ausführungsform;
Fig. 12 die Ansicht des Schwingträgers gemäss Fig. 11 von unten (Blickrichtung entlang des Pfeils XII in Fig. 11 ohne Darstellung der Dämpfungselemente);
Fig. 13 die Ansicht des Schwingträgers gemäss Fig. 11 von oben (Blickrichtung entlang des Pfeils XIII in Fig. 11 ohne Darstellung der Dämpfungselemente);

Fig. 14 eine schematische Draufsicht auf Lastverteilungsplatten des Schwingbodens gemäss Fig. 10;
Fig. 15 eine perspektivische Ansicht zur Darstellung der Verbindungstechnik zwischen einer Lastverteilungsplatte und dem Obergurt eines Schwingträgers gemäss einer ersten Ausführungsform;
Fig. 16 eine der Fig. 15 ähnliche Ansicht zur Darstellung der Verbindungstechnik zwischen einer Lastverteilungsplatte und dem Obergurt eines Schwingträgers gemäss einer zweiten Ausführungsform;
Fig. 17 eine schematische Draufsicht auf die Stossstelle benachbarter Lastverteilungsplatten zur Verdeutlichung des Endmontagezustandes; sowie
Fig. 18A bis 18C schematische Ansichten von Varianten des Dämpfungselements entsprechend der Ansicht "VI" in Fig. 5.

Fig. 1 zeigt den schematischen Aufbau eines elastischen, mehrlagigen Schwingbodens, der sich auf einer Unterkonstruktion bzw. - im gezeigten Ausführungsbeispiel - auf einer Betonschicht 20 mit darüber liegender Abdichtung 22 abstützt. Mit dem Bezugszeichen 30 sind Doppelschwingträger bezeichnet, die parallel zueinander im vorbestimmten Seitenabstand PA zueinander verlegt sind und in Montageeinheiten von beispielsweise etwa 4 m Länge vorliegen.

Die Doppelschwingträger 30 stützen sich über Stützauflager 14 auf dem Untergrund 20, 22 ab, wobei die Stützauflager 14 zueinander im Längsabstand LA stehen. Die Schwingträger 30 weisen eine von oberen Gurtbrettern 10 gebildete obere Gurtbrettlage und eine von unteren Gurtbrettern 12 gebildete untere Gurtbrettlage auf. Sowohl das obere Gurtbrett 10 als auch das untere Gurtbrett 12 ist über die gesamte Montageelementlänge von etwa 4 m durchgehend ausgebildet und wird vorzugsweise von einem Brett aus Holz bzw. Holzwerkstoff gebildet. Die Verbindung zwischen oberer und unterer Gurtbrettlage erfolgt mittels einer Reihe von Zwischenstücken 16, die mittig versetzt zu den Stützauflagern 14 angeordnet sind. Die Zwischenstücke 16 bestehen beispielsweise aus Holz- bzw.

Holzwerkstoffplatten und sind vorzugsweise sowohl mit dem unteren Gurtbrett 12 als auch mit dem oberen Gurtbrett 10 fest verbunden, vorzugsweise verschraubt oder verklammert.

Quer zu den Schwingträgern 30 verläuft eine Blindbodenbrettlage 44, wobei sich die Blindbodenbretter bei diesem Ausführungsbeispiel über mehrere Schwingträger 30 hinweg erstrecken. Die Blindbodenbrettlage 44 trägt unter Zwischenschaltung einer dünnen Kunststofffolie 46 eine Lastverteilungsschicht in der Ausgestaltung als Sportparkett, d.h. in Form von Parkettbrettern bzw. Parkettbolen 42, deren Aufbau und Abmessungen später noch im Einzelnen erläutert wird. Eine seitliche Sicherheitsleiste ist mit 43 bezeichnet und bildet den seitlichen Abschluss des Schwingbodens.

Die Besonderheit des gezeigten Schwingbodens besteht in der Abstimmung des Schwingträgers auf die Gestaltung und Dimensionierung der Lastverteilungsschicht, d.h. der Parkettbretter, die - wie in Fig. 1 angedeutet - so segmentiert sind, dass ihre Breite B42 kleiner ist als der Abstand PA der Schwingträger 30. Einzelheiten der Bodenkomponenten werden nachfolgend näher erläutert:

Fig. 2 zeigt eine Seitenansicht eines Schwingträgers 30, d.h. eines Doppelschwingträgers, mit dem von einem oberen Gurtbrett 10 gebildeten und dem von einem unteren Gurtbrett 12 gebildeten Untergurt. Ober- und Untergurt bestehen aus Gurtbrettern wie z.B. aus Holzbrettern, wobei sowohl der Obergurt als auch der Untergurt von einem durchgehenden Brett beispielsweise mit einer Länge L10, L12 von etwa 4000 mm ausgebildet ist.

Das obere Gurtbrett 10 ist mit dem unteren Gurtbrett 12 durch eine Vielzahl von Zwischenstücken 16 fest verbunden, die die Form von Plattenkörpern haben und im Teilungsabstand T zueinander stehen. Im gezeigten Ausführungsbeispiel entspricht der Teilungsabstand T der Zwischenstücke 16 dem Mass TA, d.h. dem Teilungsabstand der Stützauflager 14 für die untere Gurtbrettlage. Mit anderen Worten, die Zwischenstücke 16 sind mittig versetzt zu den Stützauflagern 14 angeordnet und sowohl mit dem Untergurt als auch mit dem Obergurt fest verbunden, vorzugsweise verschraubt und/oder verleimt. Auf diese Weise entsteht die in den Fig. 2 bis 4 dargestellte Montageeinheit, die vorgefertigt auf die Baustelle transportiert und dort verlegt werden kann.

Zwischen dem oberen Gurtbrett 10 und dem unteren Gurtbrett 12 sind zusätzliche Dämpfungselemente 18 geschaltet, über die sich das obere Gurtbrett 10 auf dem unteren Gurtbrett 12 abstützt. Die Dämpfungselemente 18 sind in variabler Anzahl zwischen den Zwischenstücken 16 vorgesehen. Durch Variation der Anzahl der Dämpfungselemente 18 kann der Grad der tragenden Unterstützung des Untergurts eingestellt werden.

Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Dämpfungselemente 18 jeweils paarweise zu beiden Seiten eines Stützauflagers 14 vorgesehen. Einzelheiten der Anordnung ergeben sich aus der Beschreibung der Fig. 5 und 6 und 18. Auch die zusätzlichen Dämpfungselemente 18 sind zumindest mit dem Obergurt oder mit dem Untergurt verbunden, beispielsweise angeheftet oder angeklammert, sodass sie zum Bestandteil der in den Fig. 2 bis 4 gezeigten Montageeinheit werden. Fig. 2 zeigt, dass das ober Gurtbrett 10 um das Mass T/2, d.h. um eine halbe Teilung T zu dem unteren Gurtbrett 12 versetzt angeordnet ist, und zwar derart, dass er über das in Fig. 1 rechte Ende um eine halbe Teilung T/2 hinausragt und auf der linken Seite gemäss Fig. 2 etwa mittig am linken Zwischenstück 16 endet.

Die Breite des Schwingträgers ist mit B bezeichnet und sie ist für den Obergurt und den Untergurt identisch. Es sei jedoch hier bereits hervorgehoben, dass dies nicht notwendigerweise der Fall sein muss. Durch Variation der Breiten des Ober- und/oder des Untergurts lässt sich zusätzlich Einfluss auf das statische und dynamische Verformungsverhalten des Schwingträgers nehmen.

Die Fig. 5 und 6 zeigen ein Detail des Schwingträgers gemäss Fig. 2 bis 4 im Bereich des Stützauflagers 14, das beim gezeigten Ausführungsbeispiel von einem Quader- oder Plattenkörper gebildet ist, der mit dem unteren Gurtbrett 12 fest verbunden, vorzugsweise verschraubt und/oder verleimt ist. Die Stützauflagerplatte ist im Wesentlichen aus nicht nachgiebigem Werkstoff, wie z.B. aus Holz, einem Holzwerkstoff, aus Kunststoff oder aus Metall gefertigt. Es kann auch ein Verbund dieser Materialien zur Anwendung kommen.

Bodenseitig kann die Stützauflagerplatte 14 auch einen Elastikpad mit bestimmter Dicke und Längenerstreckung tragen, die nur einen Teil der Länge L14 der Stützauflagerplatte 14 ausmacht. Der Elastikpad besteht vorzugsweise aus einem Material mit einem Druckverformungsmodul zwischen 1 und 5 N/mm<2>, vorzugsweise zwischen 1,5 und 2 N/mm<2>. Dieser Wert lässt sich beispielsweise mit einem gummielastischen Kunststoff mit einer Rohdichte von etwa 700 kg/m<3> realisieren. Durch Variation der Dicke und der Grundfläche eines solchen Elastikpads lässt sich dann die Federsteifigkeit des Elastikpads und damit des Stützauflagers 14 einstellen. Vorteilhafterweise beträgt diese Federsteifigkeit mindestens 500 N/mm.

Aus Fig. 6 ist erkennbar, dass die Stützauflagerplatte 14 mit dem unteren Gurtbrett 12 unter Zuhilfenahme von zwei Schrauben 24 - vergleiche auch gestrichelte Linie in Fig. 5 - fest verbunden ist. Wie vorstehend bereits erwähnt, erfolgt die Verbindung zwischen Stützauflagerplatte 14 und unterem Gurtbrett 12 flächig. An Stelle einer Verschraubung kann auch eine Verklammerung oder eine Vernagelung treten, wobei zusätzlich die Kontaktflächen zwischen Stützauflagerplatte und Schwingsegmenten verleimt werden können. Es sind auch Kombinationen dieser Verbindungstechniken möglich.

Fig. 7 zeigt eine Einzelheit der Verbindung zwischen oberem Gurtbrett 10 und unterem Gurtbrett 12 im Bereich der Zwischenstücke 16. Mit gestrichelter Linie ist ein Befestigungselement, beispielsweise eine Schraube oder ein Nagel dargestellt, mit dem das untere Gurtbrett 12 mit dem Zwischenstück 16 und dem oberen Gurtbrett 10 fest verbunden ist. An Stelle einer Schraube oder eines Nagels kann auch eine Verklammerung treten. Auch Fig. 6 zeigt, dass das Zwischenstück 16 das obere Gurtbrett 10 und das untere Gurtbrett 12 flächig stützt, sodass über die Planflächen zusätzlich eine Verleimung oder eine andere kraftflüssige Verbindung stattfinden kann.

Mit L16 ist die Längenerstreckung des Zwischenstücks 16 bezeichnet. Dies kann ebenfalls entsprechend den statischen und dynamischen Vorgaben variiert werden. Im gezeigten Ausführungsbeispiel beträgt das Mass L16 etwa 50 bis 70% der Breite B des Schwingträgers.

In den Fig. 5 bis 8 sind darüber hinaus Dickenmasse für die Komponenten des Schwingträgers angegeben. Mit D14 ist die Dicke der Stützauflagerplatte 14 bezeichnet, mit D12 die Stärke des unteren Gurtbretts 12 und mit D10 die Stärke des oberen Gurtbretts. Das Mass D18 bezeichnet den Vertikalabstand zwischen Obergurt und Untergurt, d.h. die Stärke der Zwischenstücke 16 bzw. der zusätzlichen Dämpfungselemente 18. Dieses Mass ist auch in Fig. 7 mit D16 eingetragen.

Mit L18 ist die Längenerstreckung des Dämpfungselements 18 bezeichnet, die ebenfalls zur Steuerung des Verformungs- und Tragverhaltens des Schwingträgers einer Variation unterzogen werden kann. Schliesslich ist mit dem Mass S18 der Seitenabstand der Dämpfungselemente 18 zu beiden Seiten des Stützauflagers 14 bezeichnet. Durch Veränderung des Masses S18 lässt sich ebenfalls Einfluss auf die Schwingungsübertragung zwischen Obergurt und Untergurt nehmen.

Fig. 5 zeigt, dass die Dämpfungselemente 18 den Obergurt flächig auf dem Untergurt abstützen. Durch Variation der Stützfläche des Dämpfungselements 18 lässt sich der Grad der Schwingungskopplung zwischen Obergurt und Untergurt zusätzlich beeinflussen. Im Einzelnen gelingt es, durch Variation der Form und des Volumens der zusätzlichen Dämpfungselemente 18 Einfluss auf die Durchbiegungsmulde in Richtung quer zur Längserstreckung des Schwingträgers, d.h. in einer Richtung, die auf der Zeichenebene der Fig. 5 senkrecht steht, zu steuern. Es sind verschiedene Formgebungen der Dämpfungselemente 18 möglich, wobei einige von diesen in den Fig. 18A bis 18C dargestellt sind.

Bei der Ausgestaltung gemäss Fig. 18A sind die Dämpfungselemente 18 stabförmig ausgebildet, d.h. sie erstrecken sich mit gleich bleibender Längenerstreckung L18 über die gesamte Breite B des unteren Gurtbretts 12.

Bei der Ausführungsform gemäss Fig. 18B hat das Dämpfungselement 118 die Form einer Zylinderscheibe mit einem Durchmesser D118.

Bei der Ausgestaltung gemäss Fig. 18C ist das Dämpfungselement 218 wiederum als scheibenförmiger Körper gestaltet, der jedoch eine ovale Kontur hat.

Während die Zwischenstücke 16 im Wesentlichen unnachgiebig, d.h. starr ausgebildet sind, wobei hier als Material Holz oder Holzwerkstoff, aber auch Kunststoffe oder Metallteile Anwendungen finden können, bestehen die Dämpfungselemente 18 beim gezeigten Ausführungsbeispiel aus elastischem Werkstoff, beispielsweise aus demselben Werkstoff, aus dem die - nicht gezeigten - Elastikpads unter den Stützauflagern 14 bestehen. Es hat sich gezeigt, dass dann, wenn ein elastisches Material Verwendung findet, die Federsteifigkeit in einem Bereich oberhalb 100 N/mm gewählt sein soll. Es ist jedoch nicht unbedingt erforderlich, die Dämpfungselemente 18 aus elastischem Material zu fertigen.

Vielmehr können diese Dämpfungselemente auch aus Holz, aus Holzwerkstoff, aus Kunststoff, aus Metall oder einem anderen, gleichwertigen Verbundmaterial bestehen, wobei über die Geometrie und das Volumen der Distanzelemente ebenso wie über die Abstimmung der seitlichen Distanz zum Stützauflager eine Einstellung der Charakteristik des Schwingträgers erfolgt.

Zur Gestaltung des Schwingträger-Stosses zweier aneinander gefügter Montageeinheiten, ist das jeweils äussere Stützauflager 14 des Schwingträgers halbiert. Das Stützauflager besteht somit im Stossbereich aus zweit Hälften. In diesem Bereich werden die Schwingträger stumpf aneinander gesetzt, wobei ein Montagespalt verbleiben kann. Der Obergurt des Schwingträgers erstreckt sich dann über das geteilte Stützauflager 14 hinaus bis etwa zur Mitte des etwas verbreiterten Zwischenstücks 16* des angrenzenden Schwingträgers. Das randseitige Dämpfungselemente 18* ist vorzugsweise fest am Untergurt 10 des Schwingträgers befestigt. Zur Verbindung der Schwingträger ist somit lediglich im Bereich des Zwischenstücks 16* eine Ankopplung des oberen Gurtbretts 10 an den anderen Schwingträger vorzunehmen.

Dies geschieht vorzugsweise unter Zuhilfenahme einer Durchverschraubung und/oder einer Verklammerung und/oder einer Vernagelung des oberen Gurtbretts 10 durch das Zwischenstück 116 hindurch mit dem Untergurt. Zusätzlich kann über die Stützfläche zwischen dem Zwischenstück 16* und dem Obergurt eine Verleimung vorgesehen sein.

Versuche haben gezeigt, dass mit folgenden Geometrien besonders günstige Verformungs- und Schwingcharakteristika des Schwingträgers erzielt werden konnten:

Die Länge L10 bzw. L12 des Schwingträgers sollte im Bereich zwischen 3 und 5 m liegen. Das Mass der Teilung TA liegt vorzugsweise in einem Bereich zwischen 400 bis 800 mm, vorteilhafterweise in einem Bereich zwischen 550 und 600 mm zu wählen. Dabei kann das Mass D12 der Dicke des unteren Gurtbretts 12 bis 30 mm betragen, vorzugsweise zwischen 20 und 22 mm. Die Breite B des Schwingträgers kann je nach dem Anforderungsprofil, das durch die sportliche Nutzung geprägt wird, im Bereich zwischen 24 und 150 mm liegen, im gezeigten Ausführungsbeispiel liegt sie bei etwa 60 mm.

Die Stärke D10 des Obergurts liegt vorteilhafterweise im Bereich zwischen 10 und 30 mm, und sie macht vorzugsweise nur einen Bruchteil der Stärke D12 des Untergurts aus. Dieser Prozentsatz liegt vorzugsweise zwischen 60 und 90%, vorteilhafterweise zwischen 65 und 75%. Im gezeigten Beispiel liegt das Mass D10 der Stärke bei 15 mm.

Bei Verwendung eines elastischen Materials für die zusätzlichen Dämpfungselemente 18 hat sich ein Dickenmass D18 im Bereich zwischen 10 und 30 mm als vorteilhaft erwiesen. Diese Dicke variierte jedoch mit der Kontur und dem Mass L18 der Längenerstreckung, um bei einem vorgegebenen Druckverformungsmodul eine günstige Federsteifigkeit im Bereich der Dämpfungselemente 18 zu erzielen. Bei einem Dickenmass D12 der Schwingsegmente von 21 mm, einem Mass D10 der Stärke des oberen Gurtbretts von 15 mm hat sich das Mass D18 von 9 mm als besonders günstig herausgestellt, wobei in diesem Fall die Stützauflagerplatte 14 des Stützauflagers mit einer Stärke D14 von ebenfalls 9 mm ausgebildet ist. Als Material für die Dämpfungselemente 18 wurde ein Kunststoffmaterial mit einer Rohdichte von etwa 700 kg /m<3> und einem Druckverformungsmodul von etwa 1,6 N/mm<2> verwendet.

Die Dämpfungselemente 18 sind bei der gezeigten Ausführungsform im montierten Zustand des Schwingträgers 30 in dessen unbelasteten Zustand bereits geringfügig vorkomprimiert. Vor dem Einbau der Dämpfungselemente 18 beträgt die Stärke der Bedämpfungselemente, d.h. das Mass D18 10 mm.

Wie vorstehend bereits unter Bezugnahme auf die Fig. 1 ausgeführt, besteht eine weitere Besonderheit des erfindungsgemässen Schwingbodens darin, dass die Lastverteilungsschicht in der Ausgestaltung als Sportparkett quer zum Verlauf der Blindbodenbretter 44 segmentiert ist. Mit anderen Worten, die Parkettbretter 42 haben eine Breite B42, die maximal so gross ist wie der Seitenabstand PA benachbarter Schwingträger 30. Unter Bezugnahme auf die Fig. 9 wird im Folgenden der Aufbau eines Parkettbretts 42 näher beschrieben. Das Parkettbrett 42, auch Parkettdiele genannt, ist - wie aus Fig. 9 ersichtlich - dreischichtig aufgebaut. Die Deckschicht wird von Parketthölzern 48 gebildet, die längs der Längserstreckung des Parkettbretts 42 angeordnet sind und stumpf mit versetzten Stössen auf einer Zwischenplatte 50 verlegt und damit fest verbunden sind.

Die Zwischenplatte 50 ist vorzugsweise mehrschichtig aufgebaut und mit einer Trägerschicht 52 fest und flächig verleimt. Die Trägerschicht 52 besteht aus einer Vielzahl von Trägerschichtgliedern 54 mit einer Länge L54 im Bereich zwischen 10 und 30 mm. Auf diese Weise entsteht ein Parkettbrett 42, das bodenseitig eine Vielzahl von quer verlaufenden Einschnitten bzw. Schlitzen 56 hat. Die drei Schichten des Parkettbretts 42 sind - wie aus dem verkleinerten Querschnitt auf der rechten unteren Seite der Fig. 9 ersichtlich - so angeordnet, dass auf einer Seite eine Feder 58 und auf der anderen Seite eine komplementäre Nut 60 ausgebildet wird. Die Parkettbretter 42 können somit in Form einer Nut- und Federverbindung an ihren Längsseiten ineinander greifen und so zu einem flächigen Verbund zusammengefasst werden.

Es finden vorzugsweise Dielen mit einer Fläche von etwa 0,4 m<2> Verwendung, wobei die Breite B42 vorzugsweise etwa 150 mm beträgt.

Im Nachfolgenden wird unter Bezugnahme auf die Fig. 10 bis 17 eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemässen Schwingbodens beschrieben. Diese Ausführungsform entspricht im Wesentlichen der vorstehend beschriebenen ersten Ausführungsform, mit dem Unterschied jedoch, dass die Blindbodenbrettlage und die Lastverteilungsschicht anders ausgebildet sind. Zur Vereinfachung der Beschreibung sind diejenigen Komponenten, die den Bauteilen der zuvor beschriebenen Ausführungsform entsprechen, mit ähnlichen Bezugszeichen bezeichnet, denen jedoch eine "1" vorangestellt ist.

Der elastische, mehrlagige Schwingboden stützt sich auf einer Betonschicht 120 mit darüber liegender Abdichtung 122 ab. Mit dem Bezugszeichen 130 sind Doppelschwingträger bezeichnet, die im vorbestimmten Seitenabstand PA zueinander verlegt sind und in Montageeinheiten von beispielsweise etwa 4 m vorliegen. Die Doppelschwingträger 130 stützen sich wiederum über Stützauflager 114 auf dem Untergrund 120, 122 ab. Der Längsabstand der Stützauflager 114 ist mit LA bezeichnet.

Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist sowohl die obere Gurtbrettlage 110 als auch die untere Gurtbrettlage 112 durchgehend ausgebildet. Die Verbindung zwischen oberer und unterer Gurtbrettlage 110, 112 erfolgt mittels einer Reihe von Zwischenstücken 116, die bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel mittig versetzt zu den Stützauflagern 114 liegen. Die Zwischenstücke 116 sind wie auch die Stützauflager 114 von quaderförmigen Körpern gebildet und bestehen vorzugsweise aus Holz- bzw. Holzwerkstoff. Sie sind sowohl mit dem Untergurt als auch mit dem Obergurt fest verbunden, vorzugsweise verschraubt und/oder verklammert.

Bei dieser Ausführungsform des Schwingbodens ist eine Blindbodenbrettlage 124 vorgesehen, die eine Lastverteilungsschicht in Form von Lastverteilungsplatten 132 trägt. Die Lastverteilungsplatten 132 sind vorzugsweise von Spanplatten oder von Sperrholzplatten gebildet. Über der Lastverteilungsschicht in Form der Lastverteilungsplatten 132 ruht schliesslich unter Zwischenschaltung einer dünnen Kunststofffolie 126 der mit der Bezugsnummer 131 bezeichnete Oberbelag. Die seitliche Sicherheitsleiste ist mit 133 bezeichnet. Sie bildet den seitlichen Abschluss des Schwingbodens. Die Lastverteilungsplatten 132 sind streifenförmig ausgebildet bzw. untergliedert, wobei die Breite B132 der dadurch entstehenden Lastverteilungsplattensegmente maximal so gross gehalten ist wie der Seitenabstand PA zwischen benachbarten Schwingträgern 130.

Die Längen L132 der segmentartig gestalteten Lastverteilungsplatten 132 beträgt vorzugsweise ein Vielfaches der Breite B132. Sie wird beispielsweise in einem Längenbereich zwischen 3,0 und 4,1 m gewählt.

Die Lastverteilungsplatten 132 sind mit der Blindbodenbrettlage 134 zu Modulen zusammengefasst, die nachfolgend näher beschrieben werden sollen.

Die Fig. 11 bis 13 zeigen die Einzelheiten der Schwingträger 130 in Darstellungen, die den Fig. 2 bis 4 entsprechen. Zur Erläuterung der Erfindung kann hier auf die einschlägige Beschreibung der Ausführungsform gemäss den Fig. 2 bis 4 verwiesen werden. Der hauptsächliche Unterschied zwischen dem Schwingträger gemäss den Fig. 11 bis 13 und dem Schwingträger gemäss den Fig. 2 bis 4 besteht darin, dass das untere Gurtbrett 112 im Bereich des Endfeldes EF, in dem das obere Gurtbrett 110 am Zwischenstück 116* gestossen wird, eine Verstärkung 158 hat, die vorzugsweise von einem Brettstreifen gebildet ist, der an der Unterseite des unteren Gurtbretts 112 befestigt, wie z.B. angeschraubt und/oder angeleimt ist und vorzugsweise die gleiche Breite B112 wie das untere Gurtbrett 112 hat.

Eine weitere Abweichung besteht darin, dass die Zwischenstücke 116 mit einer etwas geringeren Breite - durch das Mass B116 angedeutet - ausgebildet sind und dass dementsprechend das randseitige Zwischenstück 116* ebenfalls schmaler gehalten ist und an Stelle von 120 mm lediglich eine Breite von 84 mm hat.

Es sind auch wiederum Dämpfungselemente 118 vorgesehen, die paarweise zu beiden Seiten der Stützauflager 114 und symmetrisch zu diesem angeordnet sind und wiederum aus elastischem Material bestehen. Hier kann zur Vermeidung von Wiederholungen auf die Beschreibung der Fig. 2 bis 8 verwiesen werden.

Die Verstärkung des unteren Gurtbretts 112 im Bereich des Endfeldes EF ist auf die Gestaltung der Lastverteilungsschicht 132 und der Blindbodenbrettlage 124 abgestimmt. Denn - wie sich aus der Darstellung gemäss Fig. 10 und insbesondere aus der Darstellung gemäss Fig. 14 ergibt, ist die Blindbodenbrettlage 124 auf das Breitenmass mit der Abmessung B132 der Lastverteilungsplatten 132 beschränkt. Dies ist auch der Grund, weshalb im Bereich des Endfeldes EF die Anzahl der Dämpfungselemente 118 zur Korrektur der Durchbiegungswerte bei Bedarf verändert werden kann, was in Fig. 11 durch die Darstellung eines weiteren Dämpfungselements 118* angedeutet ist.

Ansonsten entspricht der Aufbau des Schwingträgers bei der zweiten Ausführungsform demjenigen der ersten Ausführungsform, sodass auf eine detaillierte Beschreibung der Materialien und der Einzelheiten, wie sie beispielsweise in den Fig. 5 bis 8 gezeigt sind, verzichtet werden kann.

Im Folgenden wird auf die Fig. 14 Bezug genommen, die schematisch eine Draufsicht des Schwingbodens mit den auf den Schwingträgern 130 verlegten Lastverteilungsplatten 132 zeigt. Die Schwingträger 130 sind mit strichpunktierten Linien angedeutet. In Fig. 14 sind die Stützauflager 114 der Schwingträger 130 nicht näher dargestellt. Die Anordnung ist in der Regel so getroffen, dass der seitliche Abstand der Stützauflager 114 im Wesentlichen dem Seitenabstand PA seitlich benachbarter Schwingträger 30 entspricht. Ferner sind die benachbarten Schwingträger 130 so verlegt, dass die Stützauflager des einen Schwingträgers im Wesentlichen mittig versetzt zu den Stützauflagern des benachbarten Schwingträgers stehen. Die Breite der Schwingträger ist mit B bezeichnet.

Mit durchgezogener Linie ist eine modulare Lastverteilungsplatte 132 bezeichnet, die die Form eines länglichen Rechtecks hat, mit einer Breite der Abmessung B132 und einer Länge der Abmessung L132. Die Breitenabmessung B132 entspricht dem Seitenabstand PA benachbarter Schwingträger 130. Die Längenabmessung L132 entspricht mindestens dem Mass B132, sie beträgt jedoch vorzugsweise ein Vielfaches davon. Durch diese Gestaltung wird die Lastverteilungsschicht streifenartig aufgeteilt, d.h. in verhältnismässig schmale Segmente untergliedert, die eine Unterteilung bzw. eine Trennfuge längs der Schwingträger 130 haben.

Dadurch lässt sich das Verformungsverhalten des Schwingbodens insbesondere im Zusammenwirken mit der vorstehend beschriebenen Konstruktion der Schwingträger zusätzlich dahingehend verbessern, dass die Durchbiegungsmulde in Richtung quer zur Längserstreckung der Schwingträger 130 weiter verkleinert wird. Es hat sich gezeigt, dass dies insbesondere dann von besonderem Vorteil ist, wenn der Schwingboden eine sehr hohe Tragkraft haben muss, wie sie bei Nutzung des Schwingbodens in Mehrzweckhallen regelmässig gefordert wird.

Eine weitere Besonderheit der Lastverteilungsschicht gemäss Fig. 14 besteht darin, dass die Lastverteilungsplatten 132 bodenseitig mit einer Vielzahl von Verstärkungsrippen 134 ausgestattet sind. Die Verstärkungsrippen 134 erfüllen damit die Funktion der Blindbodenbrettlage, sodass erfindungsgemäss Lastverteilungsmodule zur Anwendung kommen, bei denen die Blindbodenbrettlage in die Lastverteilungsschicht integriert ist.

Die Verstärkungsrippen 134 bestehen aus Holz bzw. aus Holzwerkstoff und sie haben eine Länge L134, die der Breite B132 der Lastverteilungsplatte 132 entspricht. Benachbarte Verstärkungsrippen 134A, 134B sind abwechselnd gegeneinander so versetzt, dass sie abwechselnd von verschiedenen Seiten um ein vorbestimmtes Montagemass MMV vorstehen bzw. um ein Montagemass MMZ zurückstehen.

Die Verstärkungsrippen können mit unterschiedlicher Dicke vorzugsweise im Bereich zwischen 12 und 30 mm bzw. mit unterschiedlicher Breite B134 im Bereich zwischen 30 und 150 mm ausgebildet sein. Der lichte seitliche Abstand zwischen benachbarten Verstärkungsrippen 134 liegt vorzugsweise im Bereich zwischen 0 und 100 mm, je nach Belastungsprofil des herzustellenden Schwingbodens.

Die Montage der Lastverteilungsplatten 132 erfolgt auf folgende Art und Weise.

Die Fig. 14 und 15 lassen erkennen, dass sich die Verstärkungsrippen 134 beidseitig auf den oberen Gurtbrettern 110 der Schwingträger abstützen. Mit gestrichelten Linien ist in Fig. 15 eine Stützfläche 136 für die Verstärkungsrippe 134 min vorgesehen, die vom Seitenrand der Lastverteilungsplatte zurücksteht. Diese Lastverteilungsplatten werden so verlegt, dass sich an das Stirnende der Verstärkungsrippe 134 min die Verstärkungsrippe 134 der Lastverteilungsplatte 132 anschliesst, wobei ein geringer Montagespalt verbleiben kann. Mit 138 und 140 sind mit schraffierten Flächen Stütz- und Verbindungsflächen bezeichnet, über die die Verbindung der Lastverteilungsplatten 132 mit dem oberen Gurtbrett 110 erfolgt.

Diese Stütz- und Verbindungsflächen 138 und 140 sind wechselseitig zu beiden Seiten des Seitenrandes bzw. der Stosslinie 142 benachbarter Lastverteilungsplatten 132, 132 min min angeordnet, und die Verbindung erfolgt unter Zuhilfenahme von Verbindungsschrauben und/oder Verbindungsklammern und/oder Verbindungsnägeln, die im Zick-Zack-Muster im Wesentlichen durch das Zentrum der Stütz- und Verbindungsflächen 138 und 140 von der Oberseite der Lastverteilungsplatten 132 min min , 132 her geschlagen werden.

Die Lastverteilungsplatten 132 mit daran befestigten, vorzugsweise aufgeschraubten und/oder aufgeklammerten und/oder aufgeleimten Verstärkungsrippen 134 werden als vormontierte Module auf die Baustelle geliefert und können dort schnell auf den vorausgerichteten Schwingträger 130 montiert werden.

In den Fig. 16 und 17 ist eine weitere Ausführungsform der Gestaltung des Lastverteilungsmoduls gezeigt. Auch hier sind für Elemente, die den Komponenten der zuvor beschriebenen Ausführungsformen entsprechen, ähnliche Bezugszeichen verwendet, denen eine "2" vorangestellt ist. Diese Ausgestaltung hat montagetechnische Vorteile sowie den zusätzlichen Vorteil, dass die Breite B230 des Schwingträgers verringert werden kann, ohne den Kraftfluss vom Oberbelag über die Lastverteilungsschicht und die Blindbodenbrettlage in den Schwingträger 230 zu beeinträchtigen.

Die mit 232 bezeichneten Lastverteilungsplatten tragen bodenseitig Verstärkungsrippen, die allgemein mit dem Bezugszeichen 234 (mit individualisierendem Zusatz) bezeichnet sind und deren Länge der Breite der betreffenden Lastverteilungsplatte 232 entspricht. Benachbarte Verstärkungsrippen 234A, 234B sind abwechselnd gegeneinander so versetzt, dass sie abwechselnd von verschiedenen Seiten um ein vorbestimmtes Montagemass MMV vorstehen bzw. um ein Montagemass MMZ zurückstehen. Die Verstärkungsrippen 234 sind jedoch nicht gerade abgeschnitten, sondern jeweils schräg angeschnitten, sodass End-Stirnflächen 260 entstehen, die zur Längskante 262 der Lastverteilungsplatte 232 in einem vorbestimmten, schrägen Winkel stehen.

In Fig. 16 und 17 sind die aneinander benachbarten Verstärkungsrippen, die auf einer Seite abwechselnd vorstehen und zurückstehen, mit 234A und 234B bezeichnet, wobei die Endflächen die Bezugsnummer 260A und 260B erhalten haben. Man erkennt, dass die End-Stirnflächen 260A, 260B benachbarter Verstärkungsrippen 234A, 234B gegensinnig angeschnitten sind, wobei jedoch der Winkel, den die entsprechende Stirnfläche (allgemein mit 260 bezeichnet) mit der Längskante 262 einschliesst, den gleichen Absolutbetrag, jedoch unterschiedliches Vorzeichen hat.

Die Montage erfolgt - wie in Fig. 17 gezeigt - derart, dass sich beim Anschluss eines Lastverteilungsmoduls 232 min neben der Lastverteilungsplatte 232 die bodenseitigen Verstärkungsrippen 234 min und 234 fluchtend fortsetzen. Bei exakter lagemässiger Positionierung kommen seitliche Stirnflächen 260A und 260A min quasi flächig aneinander zu liegen, wobei ggfs. ein kleiner Montagespalt MS verbleibt.

Man erkennt aus der Darstellung gemäss Fig. 17, dass der gegensinnige Anschnitt der Stirnflächen benachbarter Verstärkungsrippen 234 einen Selbstzentrierungseffekt bewirkt, der montagetechnische Vorteile hat. In der in Fig. 17 gezeigten richtigen Montagestellung, können die benachbarten Lastverteilungsplatten 232 min , 232 nicht mehr längs der Kante 262 verschoben werden. In Fig. 16 sind schraffiert die Flächen 238, 240 eingezeichnet, über die die Verbindung der Lastverteilerplatten 232 mit dem oberen Gurtbrett 210 erfolgt. Mit 236 ist die Stützfläche bezeichnet, über die sich eine Verstärkungsrippe 234 min des benachbarten Moduls am oberen Gurtbrett 210 abstützen kann.

Im Folgenden werden konkrete Beispiele eines Schwingbodens der Ausführungsformen gemäss Fig. 1 bzw. 10 beschrieben, die anschliessend Untersuchungen nach DIN 18 032, Teil 2, unterworfen wurden.

Bei den Doppelschwingträgern bestand die obere und die untere Gurtbrettlage aus Holz, wobei der Obergurt eine Stärke von 15 mm und eine Breite von 60 mm aufgewiesen hat. Der Abstand der Auflage (definiert durch das Mass TA) betrug 572 mm. Die Zwischenstücke waren als Plättchen aus Holzmaterial ausgeführt, das sich über die gesamte Breite des Schwingträgers erstreckte und eine Dicke von 9 mm hatte. Die Länge L16 betrug 40 mm, die Länge L116 30 mm. Aus entsprechendem Holzmaterial waren die Stützauflagerplatten 14 gefertigt, die im Wesentlichen eine quadratische Formgebung mit einer Dicke von 9 mm besassen und den Untergurt über dessen gesamte Breite unterstützten. Die Längenerstreckung L18 der zusätzlichen Dämpfungselemente 18 betrug 15 mm und der Seitenabstand S18 zwischen benachbarten Dämpfungselementen 18 zu beiden Seiten des Auflagers 14 betrug etwa 175 mm.

Als Material für die zusätzlichen Dämpfungselemente fand ein gummielastisches Material mit einer Rohdichte von etwa 700 kg/m<3> Anwendung, mit einem Druckverformungsmodul von etwa 1,6 N/mm<2>. Unter Berücksichtigung der folgenden Formel
EMI27.1

wobei gilt:
ED = Druckverformungsmodul des Auflagers in N/mm<2>;
A = Auflagefläche des Auflagerkörpers in mm<2>;
h = Höhe des Auflagerkörpers in mm;
wurde die Federsteifigkeit der Stützauflager einerseits und der Dämpfungselemente andererseits bestimmt.

Die Lastverteilungsmodule wurden mit Abmessungen von 444 x 3000 mm aus einer mehrschichtigen Holzverbundplatte mit einer Stärke von 12 mm gefertigt. Bodenseitig waren Verstärkungsrippen mit einer Breite von 48 mm und einer Stärke von 15 mm bei einem Seitenabstand von 40 mm befestigt.

Die Streuung der Durchbiegungsmulde über die einzelnen Messpunkte verteilt war dabei auch in der kritischen Messrichtung senkrecht zur Längserstreckung der Schwingträger ausreichend gering, um so die Durchbiegungsmulde in beiden Messrichtungen ausreichend homogen zu halten.

Selbstverständlich sind Abweichungen von den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen möglich, ohne den Grundgedanken der Erfindung zu verlassen. So können an Stelle der vorstehend geschriebenen Materialien auch andere Werkstoffe Verwendung finden.

Darüber hinaus ist es nicht unbedingt erforderlich, die Breite der Lastverteilungsmodule auf den Seitenabstand der Schwingträger zu beschränken. Es ist gleichermassen möglich, Lastverteilungsmodule mit integrierter Blindbodenbrettlage zu verwenden, die sich über mehrere Schwingträger hinweg erstrecken. Es können längs der Schwingträger Schwächungslinien, beispielsweise in Form von Einkerbungen oder Einschnitten vorgesehen sein, wodurch sich ein Verformungsverhalten der Lastverteilungsmodule ergibt, das ähnlich demjenigen mit Einzelsegment-Modulen ist. Die Verstärkungsrippen an der Unterseite eines derart modifizierten Lastverteilungsmoduls können ebenfalls in Längen untergliedert werden, die im Wesentlichen dem seitlichen Abstand benachbarter Schwingträger entsprechen.

Die Erfindung schafft somit einen Schwingboden, bei dem sich eine Lastverteilungsschicht über eine Blindbodenbrettlage auf einer Vielzahl von quer dazu ausgerichteten Schwingträgern abstützt, der jeweils zwei im Vertikalabstand miteinander über Zwischenstücke verbundene, federnde Gurtbrettlagen aufweist, von denen die untere über mehrere im Längsabstand stehende Stützauflager abgestützt ist und über im Wesentlichen unnachgiebige Zwischenstücke, die zu den Auflagern versetzt sind, die obere Gurtbrettlage trägt. Zur Homogenisierung der Bodenkennwerte, insbesondere zur Vergleichmässigung der Durchbiegungsmulde in den entscheidenden Messrichtungen, ist sowohl die obere als auch die untere Gurtbrettlage durchgehend ausgebildet.

Ferner sind zwischen die obere und die untere Gurtbrettlage zusätzliche Dämpfungselemente in Form von den Vertikalabstand neben dem Zwischenstücken überbrückenden Stützkörpern geschaltet. Sowohl die Stützauflager als auch die Zwischenstücke sind im Wesentlichen starr, und die Lastverteilungsschicht und/oder die Blindbodenbrettlage hat eine Segmentierung in der Breite, die maximal so gross ist wie der Abstand benachbarter Schwingträger.

Claims

1. Nachgiebiger, insbesondere flächenelastischer, mehrlagiger Schwingboden, wie z.B. Sporthallenboden, bei dem sich eine Lastverteilungsschicht über eine Blindbodenbrettlage auf einer Vielzahl von quer dazu ausgerichteten Schwingträgern abstützt, der jeweils zwei im Vertikalabstand miteinander über Zwischenstücke verbundene, federnde Gurtbrettlagen aufweist, von denen die untere über mehrere im Längsabstand stehende Stützauflager abgestützt ist und über im Wesentlichen unnachgiebige Zwischenstücke, die zu den Auflagern versetzt sind, die obere Gurtbrettlage trägt, dadurch gekennzeichnet, dass a) sowohl die obere als auch die untere Gurtbrettlage (10, 12; 110, 112; 210, 212) durchgehend, sich über mehrere Stützauflager (14; 114; 214) bzw.

Zwischenstücke (16; 116; 216) hinweg erstreckend ausgebildet ist; b) zwischen obere und untere Gurtbrettlage (10, 12; 110; 112; 210, 212) zusätzliche Dämpfungselemente (18; 118; 218) in Form von den Vertikalabstand (D16, D18) neben den Zwischenstücken (16; 116; 216) überbrückenden Stützkörpern geschaltet sind; c) sowohl die Stützauflager als auch die Zwischenstücke im Wesentlichen starr sind; und d) die Lastverteilungsschicht (42; 132; 232) und/oder die Blindbodenbrettlage (124, 134) eine Segmentierung in der Breite (B42; B132) hat, die maximal so gross ist wie der Abstand (PA) benachbarter Schwingträger (30; 130; 230).

2.

Schwingboden nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenstücke (16; 116; 216) zu den Stützauflagern (14; 114; 214) im Wesentlichen mittig versetzt sind, und ein seitlicher Abstand (T) zwischen den Zwischenstücken zwischen 400 und 800 mm, vorzugsweise zwischen 450 und 600 mm liegt.

3. Schwingboden nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützauflager (14; 114; 214) eine Federsteifigkeit von mindestens 500 N/mm haben.

4. Schwingboden nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützauflager (14; 114; 214) im Wesentlichen die Form einer Platte, vorzugsweise einer Rechteckplatte haben.

5. Schwingboden nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützauflager (14; 114; 214) zumindest abschnittsweise aus Holz, Kunststoff, Metall oder einem Holzwerkstoff bestehen.

6.

Schwingboden nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützauflager (14; 114; 214) die untere Gurtbrettlage (12; 112; 212) auf eine Länge (L14) zwischen 50 und 70 mm, vorzugsweise zwischen 55 und 65 mm unterstützen.

7. Schwingboden nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützauflager (14; 114; 214) die untere Gurtbrettlage (12) über deren gesamte Breite (B) abstützen.

8. Schwingboden nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Dicke (D14) der Stützauflagerplatte (14; 114; 214) zwischen 5 und 15 mm, vorzugsweise zwischen 8 und 10 mm beträgt.

9. Schwingboden nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die untere Gurtbrettlage (12; 112; 212) eine Stärke (D12) hat, die über derjenigen der oberen Gurtbrettlage (10; 110; 210) liegt.

10.

Schwingboden nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis der Stärken (D10/D12) der oberen und der unteren Gurtbrettlage zwischen 60 und 80%, vorzugsweise zwischen 65 und 75% liegt.

11. Schwingboden nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Stärke (D12) der unteren Gurtbrettlage (12) zwischen 10 und 30 mm, vorzugsweise zwischen 20 und 22 mm beträgt.

12. Schwingboden nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämpfungselemente (18; 118; 218) stab- oder plattenförmig gestaltet sind.

13. Schwingboden nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämpfungselemente (18; 118; 218) im Wesentlichen unnachgiebig sind.

14.

Schwingboden nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämpfungselemente (18; 118; 218) aus Holz, Holzwerkstoff, Metall, Kunststoff oder einem Verbund dieser Werkstoffe bestehen.

15. Schwingboden nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämpfungselemente (18; 118; 218) nachgiebig, vorzugsweise elastisch sind.

16. Schwingboden nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämpfungselemente (18; 118; 218) eine Federsteifigkeit von zumindest 100 N/mm haben.

17. Schwingboden nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Grad der Schwingungsdämpfung zwischen oberer und unterer Gurtbrettlage (10, 12; 110, 112; 210, 212) über die Kontur der Dämpfungselemente (18; 118; 218) steuerbar ist.

18.

Schwingboden nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontur der Dämpfungselemente (18; 118; 218) rechteckig, quadratisch, kreisrund oder oval ist.

19. Schwingboden nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämpfungselemente (18; 118; 218) aus einem Material mit einem Druckverformungsmodul zwischen 1 und 5 N/mm<2>, vorzugsweise zwischen 1,5 und 2 N/mm<2> bestehen.

20. Schwingboden nach einem der Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämpfungselemente (18; 118; 218) eine Stärke zwischen 3 und 15 mm, vorzugsweise zwischen 8 und 10 mm, eine Breitenerstreckung zwischen 30 mm und der Breite des oberen Gurtbretts (10; 110; 210) und eine Länge (L18) zwischen 15 und 100 mm haben.

21.

Schwingboden nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass symmetrisch zum Stützauflager (14; 114; 214) jeweils ein Paar von Dämpfungselementen (18; 118; 218) angeordnet ist.

22. Schwingboden nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenstücke (16; 116; 216) von Plättchen aus im Wesentlichen unnachgiebigem Material, wie z.B. Holz, Holzwerkstoff, Kunststoff, Metall oder einem Verbund aus diesen Werkstoffen, gebildet sind.

23. Schwingboden nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämpfungselemente (18; 118; 218) die Zwischenstücke (16; 116; 216) sich über die gesamte Breite (B) der Gurtbrettlagen (10, 12) erstrecken und mit diesen fest verbunden, vorzugsweise verschraubt und/oder verleimt und/oder verklammert und/oder vernagelt sind.

24.

Schwingboden nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, dass der Vertikalabstand (D16) der Zwischenstücke (16) zwischen 3 und 15 mm, vorzugsweise zwischen 8 und 10 mm beträgt.

25. Schwingboden nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämpfungselemente (18; 118; 218) im unbelasteten Zustand des Schwingbodens elastisch vorgespannt sind.

26. Schwingboden nach einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die obere Gurtbrettlage (10; 110; 210) eine Länge (L10) zwischen 3000 und 5000 mm, vorzugsweise von etwa 4000 mm hat.

27. Schwingboden nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die obere Gurtbrettlage (10; 110; 210) eine Stärke (D10) im Bereich zwischen 10 und 20 mm, vorzugsweise zwischen 14 und 16 mm hat.

28.

Schwingboden nach einem der Ansprüche 1 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite (B) der oberen und der unteren Gurtbrettlagen unterschiedlich ist.

29. Schwingboden nach einem der Ansprüche 1 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite (B) der oberen und unteren Gurtbrettlage im Bereich zwischen 24 und 150 mm, vorzugsweise zwischen 50 und 70 mm liegt.

30. Schwingboden nach einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass die miteinander verbundenen Gurtbrettlagen (10, 12; 110, 112; 210; 212) zusammen mit den Stützauflagern (14; 114; 214), den Zwischenstücken (16; 116; 216) und den Dämpfungselementen (18; 118; 218) eine Montageeinheit bilden, bei der die eine gleiche Länge aufweisenden Gurtbrettlagen (10, 12; 110, 112; 210, 212) um einen halben Stützauflagerabstand (TA/2) zueinander versetzt sind.

31.

Schwingboden nach einem der Ansprüche 1 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Blindbodenbrettlage von Blindbodenbrettern (44) gebildet ist, die sich über mehrere Schwingträger (10) hinweg erstrecken, und dass die Lastverteilungsschicht von Parkettbrettern (42) gebildet ist, deren Breite (B42) kleiner ist als der seitliche Abstand (PA) der Schwingträger (10).

32. Schwingboden nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsseiten der Parkettbretter (42) über eine Nut- und Federverbindung (58, 60) ineinander eingreifen.

33. Schwingboden nach Anspruch 31 oder 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Parkettbretter (42) bodenseitig eine Vielzahl von quer verlaufenden Schlitzen (56) haben.

34.

Schwingboden nach einem der Ansprüche 31 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge (L16) des Zwischenstücks (16) etwa 40 mm und diejenige (L18) des Dämpfungselements (18) etwa 15 mm beträgt.

35. Schwingboden nach einem der Ansprüche 1 bis 30, bei dem sich auf einer quer zu den Schwingträgern ausgerichteten Blindbodenbrettlage (134) Lastverteilungsplatten abstützen, dadurch gekennzeichnet, dass die Lastverteilungsplatten (132; 232) mit Komponenten der Blindbodenbrettlage (134; 234) zu Modulen verbunden sind, deren Breite (B132) im Wesentlichen dem seitlichen Abstand (PA) benachbarter Schwingträger (130; 230) entspricht, und das untere Gurtbrett (112) in demjenigen Endfeld (EF), in dem das obere Gurtbrett (110) endet bzw. gestossen wird, eine Verstärkung (158) hat.

36.

Schwingboden nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Lastverteilungsplatte (132; 232) auf ihrer Unterseite eine Vielzahl von Verstärkungsrippen (134; 234A, 234B, 234 min ) trägt, die quer zur Längserstreckung der Lastverteilungsplatte (132; 232) verlaufen und abwechselnd von den beiden Seitenrändern (142; 242) um ein vorbestimmtes Montagemass (MMV und MMZ) vorstehen bzw. zurückstehen, wodurch sich ein verzahnendes Ineinandergreifen der Verstärkungsrippen (134, 234) benachbarter Lastverteilungsplatten (232, 132) ergibt.

37.

Schwingboden nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsrippen (234) an ihren beiden Enden jeweils schräg angeschnitten sind, wobei die vorstehenden Endflächen (260B) und die zurückgesetzten Endflächen (260A) auf einer Seite der Lastverteilungsplatte (232) jeweils zueinander parallel verlaufen, jedoch gegensinnig angeschnitten sind, sodass sie sich beim Verlegen der Module formschlüssig aneinander legen.

38. Schwingboden nach einem der Ansprüche 35 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkung des Endfeldes (EF) mittels eines unterseitig an das untere Gurtbrett (112) angebrachten streifenartigen Bretts (158) erfolgt, das vorzugsweise die gleiche Breite (B) wie das untere Gurtbrett (112) hat.

39.

Schwingboden nach einem der Ansprüche 35 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge (L116) des Zwischenstücks (116) etwa 30 mm und diejenige des Dämpfungselements (118) etwa 15 mm beträgt.

40. Schwingboden nach einem der Ansprüche 35 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Lastverteilungsplatte (132; 232) aus einem Holzwerkstoff oder einem Verbund von vorzugsweise geschichteten Holzwerkstoffen besteht.

41. Schwingboden nach einem der Ansprüche 36 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsrippen (234A, 234B, 234 min ; 134) aus Holz oder Holzwerkstoff bestehen und mit der Lastverteilungsplatte (232; 132) verschraubt und/oder verklammert und/oder verleimt sind.

42.

Schwingboden nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsrippen (134; 234A, 234B, 234 min ) eine Länge (L134) im Bereich zwischen 250 und 1000 mm, eine Breite (B134) im Bereich zwischen 30 und 150 mm und eine Stärke im Bereich zwischen 12 und 30 mm, vorzugsweise 14 bis 20 mm haben.

43. Schwingboden nach einem der Ansprüche 36 bis 42, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsrippen (134; 234A, 234B, 234 min ) einen seitlichen Abstand bis zu etwa 100 mm voneinander haben.

44. Schwingboden nach einem der Ansprüche 40 bis 43, dadurch gekennzeichnet, dass die Lastverteilungsplatten (132; 232) eine Breite (B132) im Bereich zwischen 250 und 1000 mm, eine Länge (L132) im Bereich zwischen 400 und 4500 mm und eine Stärke im Bereich zwischen 6 und 25 mm haben.

45.

Schwingboden nach einem der Ansprüche 36 bis 44, dadurch gekennzeichnet, dass die Lastverteilungsplatten (132; 232) mit den Schwingträgern (130; 230) im Bereich als Stütz- und Verbindungsflächen ausgebildeter seitlicher Vorsprünge (138; 238) der Verstärkungsrippen (134; 234A, 234B, 234 min ) verbunden, vorzugsweise verschraubt, verklammert oder vernagelt sind.

46. Schwingträger für einen nachgiebigen, insbesondere flächenelastischen, mehrlagigen Schwingboden, wie z.B.

Sporthallenboden, zur Abstützung einer Lastverteilungsschicht über eine quer verlegte Blindbodenbrettlage, mit zwei im Vertikalabstand miteinander über Zwischenstücke verbundenen, federnden Gurtbrettlagen aufweist, von denen die untere über mehrere im Längsabstand stehende Stützauflager abgestützt ist und über im Wesentlichen unnachgiebige Zwischenstücke, die zu den Auflagern versetzt sind, die obere Gurtbrettlage trägt, dadurch gekennzeichnet, dass a) sowohl die obere als auch die untere Gurtbrettlage (10, 12; 110, 112; 210, 212) durchgehend, sich über mehrere Stützauflager (14; 114; 214) bzw.

Zwischenstücke (16; 116; 216) hinweg erstreckend ausgebildet ist; b) zwischen obere und untere Gurtbrettlage (10, 12; 110; 112; 210, 212) zusätzliche Dämpfungselemente (18; 118; 218) in Form von den Vertikalabstand (D16, D18) neben den Zwischenstücken (16; 116; 216) überbrückenden Stützkörpern geschaltet sind; und c) sowohl die Stützauflager als auch die Zwischenstücke im Wesentlichen starr sind.

47. Schwingträger nach Anspruch 46 in der Ausgestaltung nach einem der Ansprüche 2 bis 30.