Die vorliegende Erfindung betrifft ein Kunststoff-Fenster sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.
Die Fensterflügel eines Kunststoff-Fensters bestehen in der Regel aus zwei Teilen, dem Flügelprofil und einer an der Gebäudeinnenseite anzuordnenden Glasleiste, die dazu bestimmt ist, die Verglasung in ihrer Lage zu halten. Die bei dieser Konstruktion notwendige Glasleiste wird vielfach als optisch störend empfunden. Sie ist auch beim Reinigen des Fensters hinderlich, indem sich der Schmutz im kaum zu vermeidenden Spalt zwischen dem Flügelprofil und der Glasleiste festsetzt. Darüber hinaus ist bei der Fensterherstellung eine zeitintensive, sehr genaue Arbeit erforderlich, um die Glasleiste exakt dem Rahmenmass des Fensterflügels anzupassen. Die rahmenartige Glasleiste ist dabei aus vier auf Gehrung geschnittenen Leistenteilen zusammengesetzt, welche Rahmenkonstruktion in die entsprechende Fensterflügel-\ffnung einzusetzen ist.
Beim Zuschneiden und Zusammenschweissen der vier Kunststoff-Profilteile, aus denen der Flügelprofil-Konstruktion des Fensterflügels aufgebaut ist, ergeben sich zwangsläufig gewisse Masstoleranzen bzw. Massabweichungen zwischen den einzelnen Fensterflügeln einer Serie. Dies führt dazu, dass um ein optisch und qualitativ einwandfreies Fenster ausliefern zu können, die dem jeweiligen Fensterflügel zugeordnete Glasleiste nachträglich eingepasst werden muss.
Die Erfindung stellt sich daher die Aufgabe, ein Kunststoff-Fenster zu schaffen, bei dem eine störende Glasleiste an der Gebäudeinnenseite vermieden werden kann. Weiter soll ein qualitätsicherndes und zeitsparendes Verfahren zur Herstellung dieses Kunststoff-Fensters angegeben werden.
Das erfindungsgemässe Kunststoff-Fenster entspricht den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 1. Weitere vorteilhafte Ausbildungen des Kunststoff-Fensters gehen aus den abhängigen Patentansprüchen hervor. Das Herstellungsverfahren geht aus Patentanspruch 13 hervor.
Beim erfindungsgemässen Kunststoff-Fenster übernimmt eine Aussenschale die Funktion der Glasleiste des Fensterflügels. Diese Ausbildung war bisher bei Kunststoff-Fensterflügeln nicht bekannt. Bei Holz/Metall-Fenstern sind zwar Metall-Aussenschalen bekannt, welche vor allem als Witterungsschutz auf das eigentliche Fensterflügelprofil aus Holz aufgesetzt werden. Nicht zuletzt auf Grund der anderen Materialien ergeben sich hier jedoch Unterschiede sowohl hinsichtlich der Grundkonstruktion, der Verbindung der beiden Profilteile miteinander sowie selbstverständlich auch hinsichtlich der Herstellung des Fensterflügels, sodass ein direkter Vergleich nicht möglich ist. Bei Kunststoff-Fensterflügeln ist eine aussenliegende Glasleiste, bzw. eine deren Funktion übernehmende Aussenschale, bisher hauptsächlich aus Sicherheitsgründen nicht möglich gewesen.
Ein Einbrecher könnte einfach und lautlos die Fensterscheibe ausglasen und ungehindert in das Gebäude eindringen. Es gilt daher eine Reihe von Problemen zu lösen, um einen derartigen Kunststoff-Fensterflügel anbieten zu können. Einerseits muss die Verbindung der Kunststoff-Profilteile gegen eine unerwünschte Demontage gesichert sein, andererseits muss jedoch eben diese Demontage zum Glasaustausch jederzeit und ohne grossen Aufwand möglich sein. Darüber hinaus soll sich ein kostensenkender, herstellungstechnischer Vorteil ergeben, ohne dem eine Umstellung des Maschinenparks nicht sinnvoll wäre.
Nachfolgend wird anhand der Zeichnung Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes näher beschrieben.
Fig. 1 zeigt eine Schnittdarstellung eines ersten Ausführungsbeispiels des Fensters;
Fig. 2-8 zeigen sieben weitere Ausführungsbeispiele;
Fig. 9 zeigt schematisch das Herstellungsverfahren.
In Fig. 1 befindet sich rechts der zum Gebäudeinneren und links der nach aussen weisenden Teil des Fensters. Es ist die ganze Fensterkonstruktion dargestellt. Die wesentlichen Teile sind das Flügelprofil 1, das Aussenschalenprofil 2, das Rahmenprofil 3 sowie die Verglasung 4. Die Verglasung 4 ist zwischen dem Glasfalz 5 des Flügelprofils 1 und dem Aussenschalenprofil 2 festgeklemmt. Hierzu ist eine feste Verbindung zwischen dem Flügelprofil 1 und dem Aussenschalenprofil 2 erforderlich. Diese Verbindung wird dadurch gewährleistet, dass das Flügelprofil 1 und das Aussenschalenprofil 2 ineinandergehakt werden. Hierzu ist am Flügelprofil 1 ein sich in Richtung auf das Aussenschalenprofil 2 erstreckender Steg 6 ausgeformt, dessen freies Ende 7 hakenförmig ausgebildet ist.
Als Gegenstück ist am Aussenschalenprofil 2 ein sich zum Flügelprofil 1 hin erstreckender Steg 8 ausgeformt, dessen freies Ende 9 mit einem Haken versehen ist, der gegenläufig zum Haken des Flügelprofils angeordnet ist, sodass sich die beiden Haken in Wirkverbindung bringen lassen. Die beiden Stege 6 und 8 sind dabei vorzugsweise so am Flügel- bzw. Aussenschalenprofil ausgeformt, dass sie sich über die ganze Länge des jeweiligen Profiles erstrecken. Zu Stabilisierung dieser Hakenverbindung ist am Aussenschalenprofil 2 ein Stütz-Steg 10 vorgesehen. Dieser Stütz-Steg 10 erstreckt sich zum Flügelprofil 1 hin, wobei er vorzugsweise im spitzen Winkel auf dieses Profil trifft. Der Stütz-Steg 10 ist dabei so ausgerichtet, dass sein freies Ende näher bei der Hakenverbindung liegt als sein Ansatzpunkt am Aussenflügelprofil 2.
Dort, wo der Stütz-Steg 10 mit seinem freien Ende am Flügelprofil 1 auftrifft, ist das Flügelprofil 1 so geformt, dass der Stütz-Steg 10 hängen bleibt und nicht weitergleiten kann. Im vorliegenden Beispiel ist hierzu ein Halte-Steg 11 vorhanden, welcher dank einer Einkerbung 12 scharnierartig kippbar ist. Auch der hakenförmige Steg 6 ist dank einer derartigen Einkerbung 13 kippbar. Zum Verständnis dieser Hakenverbindung muss man sich noch vergegenwärtigen, dass der aus dem Flügelprofil 1 und dem Aussenschalenprofil 2 zusammengesetzte Fensterflügel rahmenartig ist.
Auf Grund dieser Rahmenkonstruktion kann das Aussenschalenprofil 2 nicht nach aussen, d.h. in Richtung auf das Rahmenprofil 3 wegfallen. In der vorliegenden Fig. 1 bedeutet dies, dass das Aussenschalenprofil 2 ohnehin nicht nach unten wegfallen kann.
Zur Montage des Aussenschalenprofils 2 auf dem Flügelprofil 1 wird das Aussenschalenprofil 2 am Flügelprofil 1 angesetzt und angedrückt. Der hakenförmige Steg 6 des Flügelprofils 1 wird dabei von seinem Gegenstück, dem hakenförmigen Steg 8 des Aussenschalenprofils 2 kurz weggedrückt bzw. weggekippt. Nachdem das Aussenschalenprofil 2 seine ihm zugedachte Lage erreicht hat, schwingt der hakenförmige Steg 6 wieder in seine Grundposition zurück, die beiden Haken sind dann ineinander verhakt. Die Verbindungselemente des Flügelprofils 1 und des Aussenschalenprofils 2 sind also so geformt, dass sie beim Andrücken des Aussenschalenprofils 2 auf das Flügelprofil 1 ineinander einschnappen und die gewünschte, feste Verbindung schaffen.
Zum Demontieren des Aussenschalenprofils 2 wird mit einem Werkzeug, z.B. mit einem Schraubenzieher, in Richtung des dargestellten Pfeiles gedrückt. Der Stütz-Steg 10 und/oder der Halte-Steg 11 werden dabei weggedrückt, sodass die Werkzeugspitze am hakenförmigen Ende des Steges 8 vorbei bis zum Steg 6 vordringen kann. Der Steg 6 wird nun durch weiteres Vorschieben des Werkzeugs scharnierartig weggekippt, sodass sich die Hakenverbindung löst und das Aussenschalenprofil 2 weggehoben werden kann.
Nach Entfernen des Aussenschalenprofils 2 liegt die Verglasung 4 frei. Das Einsetzen oder Auswechseln der Verglasung 4 ist also recht einfach. Das Entfernen und Wiedereinsetzen des Aussenschalenprofils 2 ist zudem wiederholt möglich. Gleichwohl kann dies nur bei geöffnetem Fenster oder in der Fensterfabrik bei freiliegendem Fensterflügel erfolgen. Bei geschlossenem Fenster dagegen, ist die Hakenverbindung von aussen unzugänglich hinter den sich überlappenden Ausformungen 14 bzw. 15 des Aussenschalenprofils 2 bzw. des Rahmenprofils 3 verborgen. Mehr noch wird in dieser Lage durch die Ausformung 15 des Rahmenprofils 3 das Aussenschalenprofil 2 gegen das Flügelprofil 1 gedrückt. Ein unerwünschtes Ausglasen ist also bei geschlossenem Fenster unmöglich.
Sicherheitstechnisch ergibt sich durch diese Konstruktion also keinerlei Nachteil gegenüber einem herkömmlichen Kunststoff-Fenster. Es kann im Gegenteil davon ausgegangen werden, dass durch den Wegfall der Glasleiste der Bereich des Glasfalzes 5 des Flügelprofils 1, und damit das Flügelprofil 1 insgesamt, deutlich stabiler ausfällt. Die statische Stabilität kann zusätzlich erhöht werden, wenn in Inneren des Flügelprofils 1 eine Metallarmierung 16 vorgesehen wird, die bis in den Glasfalzbereich hineingezogen ist. Hierdurch lässt sich ausserdem der teurere Kunststoffanteil des Fensterflügels zugunsten eines billigeren Metallanteils kostensparend reduzieren.
Bei den nachfolgend beschriebenen weiteren Ausführungsbeispielen wird jeweils nur auf den erfindungswesentlichen Bereich eingegangen. Die übrige Fensterkonstruktion kann weitgehend der zuvor beschriebenen entsprechen. Ein Ausglasen ist jeweils ebenfalls nur bei offenem Fenster möglich.
Das Beispiel nach Fig. 2 entspricht weitgehend demjenigen nach Fig. 1. Die hakenförmigen Stege 6 und 8 sind gleich. Der Stütz-Steg 10 ist dagegen etwas kürzer und der Halte-Steg 11 ist mit einer Riffelung 17 versehen. In dieser Riffelung 17 rastet das freie Ende des Stütz-Steges 10 ein. Das Montieren und Demontieren des Aussenschalenprofils 2 vom Flügelprofil 1 erfolgt wie beim Beispiel nach Fig. 1.
Im dritten Beispiel nach Fig. 3 ist wiederum eine Hakenverbindung der Stege 6 und 8 vorgesehen. Ein Stütz-Steg 18 ist scharnierartig am Fügelprofil 1 angelenkt. Ein ebenfalls am Flügelprofil 1 angelenkter Kipp-Steg 19 ist dazu vorgesehen, den Stütz-Steg 18 in der Schliessposition zu halten. Der Stütz-Steg 18 ist in der Schliessposition dargestellt, in welcher das freie Ende des Kipp-Steges 19 an einer Rastnase 20 am Stütz-Steg 18 eingerastet ist. Zusätzlich ist das freie Ende des Stütz-Steges 18 in einer Aufnahmerinne 21 am Aussenschalenprofil 2 aufgenommen. Zur Demontage wird durch Herunterdrücken des Kipp-Steges 19 der Stütz-Steg 18 freigegeben, wodurch dieser ebenfalls, in der Gegenrichtung, heruntergedrückt werden kann. Wie in den vorhergehenden Beispielen, kann nun der hakenförmige Steg 6 aufgestossen werden.
Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 ist zusätzlich zum Flügelprofil 1 und zum Aussenschalenprofil 2 ein Verbindungsprofil 22 vorgesehen, das am entsprechend vorbereiteten Flügelprofil 1 einsteckbar ist. Ansonsten entspricht dieses Beispiel weitgehend demjenigen nach den Fig. 1 oder 2.
Ebenfalls an die ersten beiden Beispiele angelehnt ist die Ausführung nach Fig. 5. Der hakenförmige Steg 6 besteht aus einem biegsamen Kunststoff.
Wiederum eine andere Formgebung weist das Beispiel nach Fig. 6 auf. Die hakenförmigen Stege 6 und 8 sind hier umgedreht angeordnet. Der hakenförmige Steg 6 ist in eine Nut 23 einrastbar, die am Aussenschalenprofil 2 zwischen dem hakenförmigen Steg 8 und einer weiteren Ausformung gebildet wird. Die Funktion des Stütz-Steges wird von einem Abstandshalter 24 übernommen. Auch in diesem Beispiel ist durch die besondere Ausbildung ein Abheben des Aussenschalenprofils 2 nur bei offenem Fenster möglich.
In den Beispielen nach den Fig. 7 und 8 wird der kipp- bzw. schwingbare hakenförmige Steg 6 durch Keile 25 in der Schliessposition gehalten. Der hakenförmige Steg 6 ist im Querschnitt L-förmig, wobei der eine L-Steg in die Fläche des Flügelprofils 1 übergeht und mit diesem verbunden ist, während am Ende des anderen L-Steges der Haken ausgeformt ist. Hinter dem mit dem Flügelprofil 1 verbundenen L-Steg ist eine Nut 26 ausgebildet. Durch die beim \ffnen des hakenförmigen Steges 6 gestrichelt angedeutete Schwingbewegung wird der eine L-Steg derart in die Nut 26 gedrückt, dass sich deren Weite verringert. Durch Einschieben des Keiles 25 in die Nut 26 kann daher der hakenförmige Steg 6 fest in der Schliessposition gehalten werden. Es können jeweils ein Keil, eine Mehrzahl von Keilen oder besser noch ein langgestrecktes keilförmiges Profil vorgesehen werden.
Als Abstandshalter zwischen den Flügelprofil 1 und dem Aussenschalenprofil 2 dient ein Abstandshalter-Steg 27 bzw. 28, der entweder am Flügel- oder am Aussenschalenprofil 2 ausgeformt sein kann. Um ein Aushebeln des Aussenschalenprofils 2 von aussen bzw. von der Verglasungsseite her zu verhindern, wird im Beispiel nach Fig. 7 der Abstandshalter-Steg 27 zwischen zwei Greif-Stegen 29 aufgenommen, die am Aussenschalenprofil 2 ausgebildet sind. Demselben Zweck dient im Beispiel nach Fig. 8 ein Greif-Steg 30 am Flügelprofil 1. Es sind in beiden Fällen verschiedene Varianten denkbar. Denkbar ist auch, dass die Greif-Stege 29 bzw. 30 und der an ihnen anliegende Abstandshalter-Steg 27 bzw. 28 so profiliert ist, dass sie ineinandergreifen.
Es ist in jedem Fall möglich, die beschriebenen Verbindungsmittel der verschiedenen Ausführungsbeispiele auch umgekehrt anzuordnen, d.h. am Flügelprofil 1 anstatt am Aussenschalenprofil 2 und umgekehrt. Auch ist es denkbar die Ausführungsbeispiele zu neuen Varianten miteinander zu kombinieren.
Wie in Fig. 9A schematisch dargestellt, lässt sich diese Fensterkonstruktion auch besonders rationell und kostengünstig herstellen. Die Kunststoff-Profile, d.h. das Flügelprofil 1 und das Aussenschalenprofil 2, lassen sich fabrikmässig kontinuierlich herstellen. Vorteilhaft erfolgt die Extrusion dieser beiden Kunststoff-Profile gleichzeitig nebeneinander. Unmittelbar nach diesem ersten Arbeitsschritt werden die beiden Profile mittels der vorgehend beschriebenen Verbindungsmittel, d.h. Längsnut und Feder, ineinandergeklemmt. Vorzugsweise erfolgt dies, solange der Kunststoff noch weich ist, indem das eine Profil in das andere eingerollt wird. Nach diesen ersten beiden Arbeitsschritten liegt nun ein einziges, zusammengesetztes Fensterflügel-Profil als langgestrecktes Gut vor.
Aus diesem langgestreckten Gut können in einem dritten Arbeitsgang die benötigten Längen abgetrennt und auf Gehrung zum rahmenartigen Fensterflügel miteinander verbunden, vorzugsweise miteinander verschweisst werden. Da beim Verschweissen der Fensterflügel-Ecken die beiden Profile, d.h. das Flügelprofil 1 und das Aussenschalenprofil 2, in diesen Ecken ebenfalls jeweils miteinander verschweisst werden, erfolgt durch Fräsen oder durch Bohren der ohnehin erforderlichen Glasfalzbelüftung entlang der Schweissnähte, welche die beiden Profile in den Fensterflügel-Ecken miteinander verbinden, deren Trennung. Das Werkzeug wird zwischen dem Flügelprofil 1 und dem Aussenschalenprofil 2 angesetzt. Die Gehrungsverbindung des nun jeweils rahmenartig zusammengesetzten Flügelprofiles 1 bzw. Aussenschalenprofiles 2 wird dabei nicht verletzt.
Das Aussenschalenprofil 2 lässt sich nun vom Flügelprofil 1 entfernen und nach Einsetzen der Verglasung 4 wieder montieren, indem es in die Längsnut 6 eingedrückt wird. Der Fensterflügel ist nun auslieferungsbereit.
In Weiterentwicklung dieses Herstellungsverfahrens ist es gemäss Fig. 9B möglich, das Flügelprofil 1 und das Aussenschalenprofil 2 als einstückiges Profil gemeinsam zu Extrudieren, d.h. mit einem einzigen Extrusions-Werkzeug. Das einstückige Profil wird dabei vorteilhaft so ausgebildet, dass das Flügelprofil 1 und das Aussenschalenprofil 2 nebeneinander liegen und von einer dünnen Verbindung der Länge nach zusammengehalten werden. Das Aussenschalenprofil 2 lässt sich dann in das Flügelprofil 1 klappen, wobei die weiteren Arbeitsschritte zunächst wie vorgehend beschrieben ablaufen können. Hinzu kommt lediglich, dass das Flügelprofil 1 vom Aussenschalenprofil 2 zu trennen ist. Da die Verbindung jedoch dünn ist, kann dies problemlos durch Schneiden erfolgen, z.B. mit einem Messer.
Es ist sogar denkbar, die Verbindung so haardünn zu gestalten, dass die beiden Profile ohne Zuhilfenahme von Werkzeug auseinander reissbar sind.
Als weitere Variante des Herstellungsverfahrens ist es ferner möglich, das Flügelprofil 1 und das Aussenschalenprofil 2 mit geringem Abstand parallel nebeneinander zu Extrudieren, z.B. mit einem Abstand von 1-2 mm. Die parallel nebeneinander aus dem Extrusionsvorgang kommenden beiden Profile 1 und 2 können dann mittels eines Klebstoffes oder mittels eines klebenden Verbindungsstückes oder -streifens miteinander verbunden werden. Die übrigen Arbeitsschritte können wie vorgehend beschrieben erfolgen.
Es sei noch erwähnt, dass die Profile gemäss den verschiedenen Ausführungsbeispielen auch durch Koextrusion von weichem und hartem Kunststoff herstellbar sind. Beispielsweise um eine Biegbarkeit eines hakenförmigen Steges 6 oder 8 zu erreichen. Auch können die Keile aus den Beispielen nach den Fig. 7 und 8 derart koextrudiert werden, dass kein Zusammenkleben mit dem dazugehörigen Profil 1 erfolgen kann. Das Herstellungsverfahren bietet in jedem Fall eine ganze Reihe von Vorteilen. Durch das gleichzeitig und zusammen erfolgende Zuschneiden sowie Verschweissen des Fensterflügelprofils und des Aussenschalenprofils werden nicht nur sonst getrennte Arbeitsgänge miteinander verbunden, sondern es fällt auch das zeitraubende und mühsame Anpassen der beiden Profile weg.
Das Aussenschalenprofil 2 passt von vornherein perfekt in das Flügelprofil 1, ohne dass hierfür besondere Vorkehrungen notwendig wären. Es ergibt sich somit bei der Fensterherstellung ein erheblicher, kostensparender Zeitgewinn bei gleichzeitiger Steigerung der Qualität. Diese Vorteile hängen mit den beschriebenen Verbindungsmittel zusammen.
The present invention relates to a plastic window and a method for its production.
The sash of a plastic window usually consists of two parts, the sash profile and a glazing bead to be arranged on the inside of the building, which is designed to hold the glazing in place. The glazing bead necessary in this construction is often perceived as optically disturbing. It is also a hindrance when cleaning the window in that the dirt gets stuck in the gap between the sash profile and the glazing bead, which can hardly be avoided. In addition, time-consuming, very precise work is required in window production in order to adapt the glazing bead exactly to the frame size of the window sash. The frame-like glazing bead is composed of four miter-cut strips, which frame construction is to be inserted into the corresponding window sash opening.
When cutting and welding together the four plastic profile parts from which the sash profile construction of the window sash is built, there are inevitably certain dimensional tolerances or dimensional deviations between the individual window sashes in a series. This means that in order to be able to deliver an optically and qualitatively flawless window, the glazing bead assigned to the respective window sash has to be subsequently adjusted.
The object of the invention is therefore to create a plastic window in which a disruptive glazing bead on the inside of the building can be avoided. Furthermore, a quality-assuring and time-saving process for the production of this plastic window is to be specified.
The plastic window according to the invention corresponds to the characterizing features of claim 1. Further advantageous designs of the plastic window emerge from the dependent claims. The manufacturing method is evident from claim 13.
In the plastic window according to the invention, an outer shell takes on the function of the glazing bead of the window sash. This training was previously not known for plastic window sashes. With wood / metal windows, metal outer shells are known, which are placed above all as weather protection on the actual window sash profile made of wood. Not least because of the other materials, there are differences here both in terms of the basic construction, the connection of the two profile parts to one another and, of course, also in terms of the manufacture of the window sash, so that a direct comparison is not possible. In the case of plastic window sashes, an external glazing bead, or an outer shell performing its function, has so far not been possible mainly for safety reasons.
A burglar could simply and silently glass out the window pane and enter the building unhindered. There are therefore a number of problems to be solved in order to be able to offer such a plastic window sash. On the one hand, the connection of the plastic profile parts must be secured against unwanted dismantling, on the other hand, however, this dismantling for glass replacement must be possible at any time and without great effort. In addition, there should be a cost-reducing, manufacturing advantage, without which it would not make sense to change the machine park.
Exemplary embodiments of the subject matter of the invention are described in more detail below with reference to the drawing.
1 shows a sectional illustration of a first exemplary embodiment of the window;
Fig. 2-8 show seven further exemplary embodiments;
Fig. 9 shows schematically the manufacturing process.
In Fig. 1 is to the right of the inside of the building and on the left the outward-facing part of the window. The whole window construction is shown. The essential parts are the wing profile 1, the outer shell profile 2, the frame profile 3 and the glazing 4. The glazing 4 is clamped between the glass rebate 5 of the wing profile 1 and the outer shell profile 2. This requires a firm connection between the wing profile 1 and the outer shell profile 2. This connection is ensured in that the wing profile 1 and the outer shell profile 2 are hooked together. For this purpose, a web 6 is formed on the wing profile 1 and extends in the direction of the outer shell profile 2, the free end 7 of which is hook-shaped.
As a counterpart, a web 8 is formed on the outer shell profile 2 and extends toward the wing profile 1, the free end 9 of which is provided with a hook which is arranged in the opposite direction to the hook of the wing profile, so that the two hooks can be brought into operative connection. The two webs 6 and 8 are preferably formed on the wing or outer shell profile in such a way that they extend over the entire length of the respective profile. To stabilize this hook connection, a supporting web 10 is provided on the outer shell profile 2. This support web 10 extends to the wing profile 1, wherein it preferably meets this profile at an acute angle. The support web 10 is oriented such that its free end is closer to the hook connection than its starting point on the outer wing profile 2.
Where the support web 10 meets with its free end on the wing profile 1, the wing profile 1 is shaped such that the support web 10 remains hanging and cannot slide on. In the present example, a holding web 11 is provided for this purpose, which can be tilted like a hinge thanks to a notch 12. Thanks to such a notch 13, the hook-shaped web 6 can also be tilted. In order to understand this hook connection, it must be remembered that the window sash composed of the sash profile 1 and the outer shell profile 2 is frame-like.
Due to this frame construction, the outer shell profile 2 cannot be turned outwards, i.e. drop towards the frame profile 3. In the present FIG. 1, this means that the outer shell profile 2 cannot fall down anyway.
To mount the outer shell profile 2 on the wing profile 1, the outer shell profile 2 is attached to the wing profile 1 and pressed. The hook-shaped web 6 of the wing profile 1 is briefly pushed or tilted away by its counterpart, the hook-shaped web 8 of the outer shell profile 2. After the outer shell profile 2 has reached its intended position, the hook-shaped web 6 swings back into its basic position, the two hooks are then hooked into one another. The connecting elements of the wing profile 1 and the outer shell profile 2 are thus shaped such that they snap into one another when the outer shell profile 2 is pressed onto the wing profile 1 and create the desired, firm connection.
To remove the outer shell profile 2, use a tool, e.g. with a screwdriver in the direction of the arrow shown. The support web 10 and / or the holding web 11 are pushed away, so that the tool tip can advance past the hook-shaped end of the web 8 to the web 6. The web 6 is then tilted away in a hinge-like manner by further advancing the tool, so that the hook connection is released and the outer shell profile 2 can be lifted away.
After removing the outer shell profile 2, the glazing 4 is exposed. The insertion or replacement of the glazing 4 is therefore quite simple. The removal and reinstallation of the outer shell profile 2 is also possible repeatedly. Nevertheless, this can only be done with the window open or in the window factory with the window sash exposed. In contrast, when the window is closed, the hook connection is hidden from the outside behind the overlapping shapes 14 and 15 of the outer shell profile 2 and the frame profile 3, respectively. Even more in this position, the outer shell profile 2 is pressed against the wing profile 1 by the shape 15 of the frame profile 3. Unwanted glazing is therefore impossible when the window is closed.
In terms of security, this construction does not result in any disadvantage compared to a conventional plastic window. On the contrary, it can be assumed that the omission of the glazing bead means that the area of the glazing rebate 5 of the wing profile 1, and thus the wing profile 1 as a whole, turns out to be significantly more stable. The static stability can also be increased if a metal reinforcement 16 is provided in the interior of the wing profile 1 and is drawn into the glazing rebate area. As a result, the more expensive plastic component of the window sash can be reduced in a cost-saving manner in favor of a cheaper metal component.
In the further exemplary embodiments described below, only the area essential to the invention is discussed. The rest of the window construction can largely correspond to that previously described. Glazing is also only possible with the window open.
The example according to FIG. 2 largely corresponds to that according to FIG. 1. The hook-shaped webs 6 and 8 are the same. The support web 10, on the other hand, is somewhat shorter and the holding web 11 is provided with corrugations 17. The free end of the support web 10 engages in this corrugation 17. The outer shell profile 2 is assembled and disassembled from the wing profile 1 as in the example according to FIG. 1.
In the third example according to FIG. 3, a hook connection of the webs 6 and 8 is again provided. A support web 18 is hinged to the wing profile 1. A tilting web 19, which is likewise articulated on the wing profile 1, is provided to hold the supporting web 18 in the closed position. The support web 18 is shown in the closed position, in which the free end of the tilting web 19 is latched onto a locking lug 20 on the support web 18. In addition, the free end of the support web 18 is received in a receiving groove 21 on the outer shell profile 2. For dismantling, the support web 18 is released by pressing down the tilting web 19, as a result of which it can also be pressed down in the opposite direction. As in the previous examples, the hook-shaped web 6 can now be pushed open.
In the exemplary embodiment according to FIG. 4, in addition to the wing profile 1 and the outer shell profile 2, a connecting profile 22 is provided, which can be inserted into the wing profile 1 prepared accordingly. Otherwise, this example largely corresponds to that according to FIGS. 1 or 2.
The embodiment according to FIG. 5 is also based on the first two examples. The hook-shaped web 6 consists of a flexible plastic.
The example according to FIG. 6 has yet another shape. The hook-shaped webs 6 and 8 are arranged upside down here. The hook-shaped web 6 can be snapped into a groove 23 which is formed on the outer shell profile 2 between the hook-shaped web 8 and a further shape. The function of the support web is taken over by a spacer 24. In this example, too, the special design enables the outer shell profile 2 to be lifted off only when the window is open.
In the examples according to FIGS. 7 and 8, the tiltable or swingable hook-shaped web 6 is held in the closed position by wedges 25. The hook-shaped web 6 is L-shaped in cross section, one L-web merging into the surface of the airfoil 1 and being connected to it, while the hook is formed at the end of the other L-web. A groove 26 is formed behind the L-web connected to the wing profile 1. Due to the swinging movement indicated by dashed lines when the hook-shaped web 6 is opened, the one L-web is pressed into the groove 26 in such a way that its width is reduced. By inserting the wedge 25 into the groove 26, the hook-shaped web 6 can therefore be held firmly in the closed position. A wedge, a plurality of wedges or, better still, an elongated wedge-shaped profile can be provided in each case.
A spacer web 27 or 28 serves as a spacer between the wing profile 1 and the outer shell profile 2, which can be formed either on the wing or on the outer shell profile 2. In order to prevent the outer shell profile 2 from being levered out from the outside or from the glazing side, in the example according to FIG. 7 the spacer web 27 is received between two gripping webs 29 which are formed on the outer shell profile 2. A gripping bar 30 on the wing profile 1 serves the same purpose in the example according to FIG. 8. Different variants are conceivable in both cases. It is also conceivable that the gripping webs 29 or 30 and the spacer web 27 or 28 abutting them are profiled such that they engage in one another.
In any case, it is possible to arrange the described connecting means of the different exemplary embodiments in reverse, i.e. on wing profile 1 instead of on outer shell profile 2 and vice versa. It is also conceivable to combine the exemplary embodiments with one another to form new variants.
As shown schematically in FIG. 9A, this window construction can also be produced particularly efficiently and inexpensively. The plastic profiles, i.e. the wing profile 1 and the outer shell profile 2 can be manufactured continuously in the factory. The extrusion of these two plastic profiles advantageously takes place side by side at the same time. Immediately after this first step, the two profiles are connected using the connecting means described above, i.e. Longitudinal groove and tongue, clamped together. This is preferably done as long as the plastic is still soft by rolling one profile into the other. After these first two work steps, a single, assembled window sash profile is now available as an elongated product.
From this elongated material, the required lengths can be separated in a third operation and mitred to form a frame-like window sash, preferably welded together. Since the two profiles, i.e. The sash profile 1 and the outer shell profile 2, which are also welded to each other in these corners, are made by milling or drilling the already required glass rebate ventilation along the weld seams that connect the two profiles in the window sash corners, their separation. The tool is placed between the wing profile 1 and the outer shell profile 2. The miter connection of the wing profile 1 or outer shell profile 2, which is now each frame-like, is not violated.
The outer shell profile 2 can now be removed from the wing profile 1 and, after the glazing 4 has been inserted, can be reassembled by pressing it into the longitudinal groove 6. The window sash is now ready for delivery.
In a further development of this manufacturing method, it is possible according to FIG. 9B to extrude the wing profile 1 and the outer shell profile 2 together as a one-piece profile, i.e. with a single extrusion tool. The one-piece profile is advantageously designed such that the wing profile 1 and the outer shell profile 2 lie next to one another and are held together lengthways by a thin connection. The outer shell profile 2 can then be folded into the wing profile 1, and the further work steps can initially proceed as described above. In addition, the wing profile 1 is to be separated from the outer shell profile 2. However, since the connection is thin, this can easily be done by cutting, e.g. with a knife.
It is even conceivable to make the connection so hair-thin that the two profiles can be torn apart without the use of tools.
As a further variant of the manufacturing process, it is also possible to extrude the wing profile 1 and the outer shell profile 2 parallel to one another at a small distance, e.g. with a distance of 1-2 mm. The two profiles 1 and 2 coming from the extrusion process next to each other in parallel can then be connected to one another by means of an adhesive or by means of an adhesive connecting piece or strip. The remaining steps can be carried out as described above.
It should also be mentioned that the profiles according to the various exemplary embodiments can also be produced by coextruding soft and hard plastic. For example, to achieve a bendability of a hook-shaped web 6 or 8. The wedges from the examples according to FIGS. 7 and 8 can also be co-extruded in such a way that they cannot be glued together with the associated profile 1. The manufacturing process offers a number of advantages in any case. Due to the simultaneous and together cutting and welding of the window sash profile and the outer shell profile, not only are separate work processes connected to one another, but the time-consuming and tedious adjustment of the two profiles is also eliminated.
The outer shell profile 2 fits perfectly into the wing profile 1 from the outset, without the need for any special precautions. This results in a considerable, cost-saving time saving in the window production while simultaneously increasing the quality. These advantages are related to the connection means described.