CH691616A5

CH691616A5 - Plastic window and method for its production.

Info

Publication number: CH691616A5
Application number: CH03168/96A
Authority: CH
Inventors: Roland Doerig
Original assignee: Dfs Technology & Service Ag
Priority date: 1996-12-23
Filing date: 1996-12-23
Publication date: 2001-08-31
Also published as: DE19754714A1

Description

       

  



  Die vorliegende Erfindung betrifft ein Kunststoff-Fenster sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung. 



  Die Fensterflügel eines Kunststoff-Fensters bestehen in der Regel aus zwei Teilen, dem Flügelprofil und einer an der Gebäudeinnenseite anzuordnenden Glasleiste, die dazu bestimmt ist, die Verglasung in ihrer Lage zu halten. Die bei dieser Konstruktion notwendige Glasleiste wird vielfach als optisch störend empfunden. Sie ist auch beim Reinigen des Fensters hinderlich, indem sich der Schmutz im kaum zu vermeidenden Spalt zwischen dem Flügelprofil und der Glasleiste festsetzt. Darüber hinaus ist bei der Fensterherstellung eine zeitintensive, sehr genaue Arbeit erforderlich, um die Glasleiste exakt dem Rahmenmass des Fensterflügels anzupassen. Die rahmenartige Glasleiste ist dabei aus vier auf Gehrung geschnittenen Leistenteilen zusammengesetzt, welche Rahmenkonstruktion in die entsprechende Fensterflügel-\ffnung einzusetzen ist.

   Beim Zuschneiden und Zusammenschweissen der vier Kunststoff-Profilteile, aus denen der Flügelprofil-Konstruktion des Fensterflügels aufgebaut ist, ergeben sich zwangsläufig gewisse Masstoleranzen bzw. Massabweichungen zwischen den einzelnen Fensterflügeln einer Serie. Dies führt dazu, dass, um ein optisch und qualitativ einwandfreies Fenster ausliefern zu können, die dem jeweiligen Fensterflügel zugeordnete Glasleiste nachträglich eingepasst werden muss. 



  Die Erfindung stellt sich daher die Aufgabe, ein Kunststoff-Fenster zu schaffen, bei dem eine störende Glasleiste an der Gebäudeinnenseite vermieden werden kann. Weiter soll ein qualitätsicherndes und zeitsparendes Verfahren zur Herstellung dieses Kunststoff-Fensters angegeben werden. 



  Das erfindungsgemässe Kunststoff-Fenster entspricht den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 1. Weitere vorteilhafte Ausbildungen des Kunststoff-Fensters gehen aus den abhängigen Patentansprüchen hervor. Das Herstellungsverfahren geht aus Patentanspruch 20 hervor. 



  Beim erfindungsgemässen Kunststoff-Fenster übernimmt eine Aussenschale die Funktion der Glasleiste des Fensterflügels. Diese Ausbildung war bisher bei Kunststoff-Fensterflügeln nicht bekannt. Bei Holz/Metall-Fenstern sind zwar Metall-Aussenschalen bekannt, welche vor allem als Witterungsschutz auf das eigentliche Fensterflügelprofil aus Holz aufgesetzt werden. Nicht zuletzt auf Grund der anderen Materialien ergeben sich hier jedoch Unterschiede sowohl hinsichtlich der Grundkonstruktion, der Verbindung der beiden Profilteile miteinander sowie selbstverständlich auch hinsichtlich der Herstellung des Fensterflügels, sodass ein direkter Vergleich nicht möglich ist. Bei Kunststoff-Fensterflügeln ist eine aussenliegende Glasleiste, bzw. eine deren Funktion übernehmende Aussenschale, bisher hauptsächlich aus Sicherheitsgründen nicht möglich gewesen.

   Ein Einbrecher könnte einfach und lautlos die Fensterscheibe ausglasen und ungehindert in das Gebäude eindringen. Es gilt daher eine Reihe von Problemen zu lösen, um einen derartigen Kunststoff-Fensterflügel anbieten zu können. Einerseits muss die Verbindung der Kunststoff-Profilteile gegen eine unerwünschte Demontage gesichert sein, andererseits muss jedoch eben diese Demontage zum Glasaustausch jederzeit und ohne grossen Aufwand möglich sein. Darüber hinaus soll sich ein kostensenkender, herstellungstechnischer Vorteil ergeben, ohne dem eine Umstellung des Maschinenparks nicht sinnvoll wäre. 



  Nachfolgend wird anhand der Zeichnung Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes näher beschrieben. 
 
   Fig. 1 zeigt eine Schnittdarstellung eines ersten Ausführungsbeispiels des Fensters; 
   Fig. 2-16 zeigen verschiedene weitere Ausführungsbeispiele; 
   Fig. 17-18 zeigen schematisch das Herstellungsverfahren. 
 



  In der Zeichnung befindet sich jeweils rechts der zum Gebäudeinneren und links der nach aussen weisenden Teil des Fensters. Aus Fig. 1 ist die ganze Fensterkonstruktion ersichtlich. Die wesentlichen Teile sind das Flügelprofil 1, das Aussenschalenprofil 2, das Rahmenprofil 3 sowie die Verglasung 4. Die Verglasung 4 ist zwischen dem Glasfalz 5 des Flügelprofils 1 und dem Aussenschalenprofil 2 festgeklemmt. Hierzu ist eine feste Verbindung zwischen dem Flügelprofil 1 und dem Aussenschalenprofil 2 erforderlich. Diese Verbindung ergibt sich aus einer Hohlnut, insbesondere einer hinterschnittenen Längsnut 6, die am Flügelprofil 1 ausgeformt ist, und einer zapfen- bzw. ankerartigen Feder 7, die an der Innenseite des Aussenschalenprofils 2 ausgeformt ist.

   Die ankerartige Feder 7 besteht aus zwei voneinander getrennten, im Querschnitt hakenförmigen Stegen, wobei die Haken in entgegengesetzte Richtungen weisen. Durch Materialverjüngungen 8 und 9 sind nicht nur die beiden Stege der ankerartigen Feder 7, sondern auch die Seitenwände 10 und 11 der hakenförmig hinterschnittenen Längsnut 6 federnd ausgebildet. Die Längsnut 6 und die Feder 7 sind also so geformt, dass sie beim Andrücken des Aussenschalenprofils 2 auf das Flügelprofil 1 ineinander einschnappen und die gewünschte, feste Verbindung schaffen. 



  An der äusseren, d.h. der Verglasung 4 entgegengesetzten Seitenwand 11 der Längsnut 6 des Flügelprofils 1, ist ein Griff-Steg 12 ausgebildet. Dieser Griff-Steg 12 ragt in einen bei geschlossenem Fenster zwischen dem Flügelprofil 1 und dem Rahmenprofil 3 gebildeten Hohlraum 13. Mittels eines Werkzeugs, insbesondere mittels einer Zange, kann der Griff-Steg 12 gefasst und derart gezogen werden, dass sich die hinterschnittene Längsnut 6 öffnet, indem die mit dem Griff-Steg 12 verbundene Seitenwand 11 weggeschwenkt wird. Als Scharnier für diese Schwenkbewegung dient die Materialverjüngung 8 am Ansatzpunkt der Seitenwand 11. Durch dieses \ffnen der Längsnut 6 wird das Aussenschalenprofil 2 freigegeben. Nach Entfernen des Aussenschalenprofils 2 liegt die Verglasung 4 frei. Das Einsetzen oder Auswechseln der Verglasung 4 ist also recht einfach.

   Das Entfernen und Wiedereinsetzen des Aussenschalenprofils 2 ist zudem wiederholt möglich. Gleichwohl kann dies nur bei geöffnetem Fenster oder in der Fensterfabrik bei freiliegendem Fensterflügel erfolgen. Bei geschlossenem Fenster dagegen, ist der Griff-Steg 12 von aussen unzugänglich hinter den sich überlappenden Ausformungen 14 bzw. 15 des Aussenschalenprofils 2 bzw. des Rahmenprofils 3 verborgen. Mehr noch wird in dieser Lage durch die Ausformung 15 des Rahmenprofils 3 das Aussenschalenprofil 2 gegen das Flügelprofil 1 gedrückt. Ein unerwünschtes Ausglasen ist also bei geschlossenem Fenster unmöglich. Sicherheitstechnisch ergibt sich durch diese Konstruktion also keinerlei Nachteil gegenüber einem herkömmlichen Kunststoff-Fenster.

   Es kann im Gegenteil davon ausgegangen werden, dass durch den Wegfall der Glasleiste der Bereich des Glasfalzes 5 des Flügelprofils 1, und damit das Flügelprofil 1 insgesamt, deutlich stabiler ausfällt. Die statische Stabilität kann zusätzlich erhöht werden, wenn im Inneren des Flügelprofils 1 eine Metallarmierung 16 vorgesehen wird, die bis in den Glasfalzbereich hineingezogen ist. Hierdurch lässt sich ausserdem der teurere Kunststoffanteil des Fensterflügels zugunsten eines billigeren Metallanteils kostensparend reduzieren. 



  Bei den nachfolgend beschriebenen weiteren Ausführungsbeispielen wird jeweils nur auf den erfindungswesentlichen Bereich eingegangen. Die übrige Fensterkonstruktion kann weitgehend der zuvor beschriebenen entsprechen. Ein Ausglasen ist jeweils ebenfalls nur bei offenem Fenster möglich. 



  Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 2, das einmal mit geöffneter Hohl- bzw. Längsnut 6 und einmal geschlossen dargestellt ist, erfolgt das Schliessen der Längsnut 6 durch Eindrehen von Schrauben 17, von denen eine zu sehen ist. Die Schrauben 17 werden sowohl durch die Seitenwände 10 und 11 der Längsnut 6 als auch durch die Feder 7 geführt. Im Übrigen entspricht dieses Ausführungsbeispiel weitgehend demjenigen nach Fig. 1. Es fehlt nur der Griff-Steg 12, dessen Funktion hier von den Schrauben 17 übernommen wurde. Da hier das Einhalten der Schliess-Stellung der Längsnut 6 nicht nur durch die Federkraft der Seitenwände 10 und 11, sondern zusätzlich durch die Schrauben 17 sichergestellt ist, ergibt sich einer Verbesserung der Schliesskraft. 



  Ein anderes interessantes Ausführungsbeispiel geht aus Fig. 3 hervor. Die eine Seitenwand 11 der Längsnut 6 ist L-förmig, wobei der einen Teil des Bodenbereiches der Längsnut 6 bildende L-Steg 18 schwingend ausgebildet ist. An der der Längsnut 6 abgewandten Seite dieses schwingenden L-Steges 18 ist im Flügelprofil eine Nut 19 ausgeformt. Durch die beim \ffnen der Längsnut 6 erfolgende Schwingbewegung der L-förmigen Seitenwand 11, wird der L-Steg 18 derart in den Raum der Nut 19 gedrückt, dass sich deren Weite verringert. In die Nut 19 sind ein oder mehrere Keile 20 oder keilförmige Profile einschiebbar. Die Keile 20 sind so bemessen, dass sie in der eingeschobenen Position den L-Steg 18 so weit in Richtung auf die Längsnut 6 drücken, dass die Seitenwand 11 in der Schliessposition gehalten wird.

   Die Keile 20 können im Übrigen auch anders als hier dargestellt ausgebildet sein, z.B. als offene Kunststoff- oder Metallfeder. 



  Durch diese technisch einfache Ausbildung wird sowohl eine grosse Schliesskraft erreicht als auch ein leichtes \ffnen und Schliessen der Längsnut 6 ermöglicht. 



  Im nächsten Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 sind die Seitenwände 10 und 11 der Längsnut 6 und die Feder 7 so bemessen, dass deren freies Ende 21 bzw. 22 in der Schliesslage jeweils den gegenüberliegenden Ansatz- bzw. Bodenbereich 23 bzw. 24 am Flügel- bzw. Aussenschalenprofil erreicht. Anders ausgedrückt, sind sowohl die Seitenwände 10 und 11 der Längsnut 6 als auch die der Feder 7 gleich lang. Deren hakenförmige Ausbildungen sind dabei so angeordnet, dass in der Schliesslage die spitz zulaufenden freien Enden 21 bzw. 22 jeweils in den Bodenbereich 23 bzw. 24 am Flügelprofil 1 bzw. Aussenschalenprofil 2 gedrückt werden. Dort, wo die spitzen Enden 21 bzw. 22 in den Bodenbereich 23 bzw. 24 drücken, ist der Bodenbereich jeweils federnd ausgebildet.

   Vorzugsweise wird dies dadurch erreicht, dass dieser Teil des Bodenbereiches 23 bzw. 24 dünnwandig ausgebildet ist, indem hinter der dünnen Bodenwand 25 bzw. 26 ein Hohlraum vorhanden ist. Durch die federnde Ausbildung nach diesem Ausführungsbeispiel wird ein fester Sitz der Verbindung Längsnut/Feder durch eine verbesserte Klemmwirkung erzielt. In einer Variante dieses Ausführungsbeispiels nach Fig. 5, ist der Bodenbereich dadurch federnd ausgebildet, dass an der erforderlichen Stelle ein Einsatz 27 aus einem elastischen Material angeordnet ist. Gemäss der weiteren Variante nach Fig. 6 ist der federnde, dünnwandige Bereich mit einer Vorspannung versehen, indem sich die dünne Bodenwand 25 jeweils entgegen dem entsprechenden auf sie gerichteten spitzen Enden 21 bzw. 22 wölbt. Hierdurch wird die Feder- und Klemmwirkung noch verbessert. 



  Im nächsten Ausführungsbeispiel nach Fig. 7 entspricht die Ausbildung der Längsnut 6 und der Feder 7 wiederum weitgehend derjenigen nach Fig. 1. Um jedoch die eine Seitenwand 11 der Längsnut 6 in der Schliesslage zu halten, ist hier ein strebenartiger Stütz-Steg 28 vorgesehen. Vorzugsweise ist dieser Stütz-Steg 28 gebogen ausgebildet und beim Extrudieren des Flügelprofils 1 derart angeformt, dass er beidseitig verbunden ist; einerseits mit der zu stützenden Seitenwand 11, andererseits mit dem Flügelprofil 1. Durch diese Ausformung entsteht ein im Querschnitt annähernd dreieckiger Hohlraum. In diesem Hohlraum nahe beim Verbindungspunkt zwischen dem Stütz-Steg 28 und dem Flügelprofil 1 ist an Letzterem eine Rippe 29 angeformt. Ebenfalls nahe bei diesem Verbindungspunkt ist im Stütz-Steg 28 ein Kerbe 30 als Sollbruchstelle vorgesehen.

   Beim ersten Auseindernehmen von Flügelprofil 1 und Aussenschale 2 wird der Stütz-Steg 28 an dieser Sollbruchstelle aufgetrennt bzw. aufgeschnitten, sodass die Längsnut 6 geöffnet werden kann. Beim erneuten und bei jedem weiteren Schliessen kann der Stütz-Steg 28 dann hinter der Rippe 29 eingehängt werden. Auch nach diesem Beispiel wird die Seitenwand 11 sicher, aber lösbar in ihrer Schliessposition gehalten. 



  Gemäss Fig. 8 ist auch ein zusätzliches Verbindungs-Profil 31 denkbar, das am entsprechend vorbereiteten Flügelprofil 1 einsteckbar ist. Die als hinterschnittene Längsnut 6 ausgebildete Hohlnut kann dann in der gewünschten Ausführung an diesem Verbindungs-Profil 31 ausgeformt sein. 



  Die Ausführungsbeispiele nach den Fig. 9, 10 und 11 sind dem Beispiel nach Fig. 7 ähnlich. Auch hier ist jeweils ein strebenartiger Stütz-Steg 28 vorgesehen. In Fig. 9 ist der Stütz-Steg 28 gerade und in den Fig. 10 und 11 gebogen ausgebildet. In dem Bereich, in welchem das freie Ende des Stütz-Steges 28 in der Schliessposition am Flügelprofil 1 auftrifft, ist an diesem eine Rinne 32 ausgeformt, deren eine Wandung 33 derart gerippt ausgebildet ist, dass das freie Ende des Stütz-Steges 28 einhängbar und in der Schliessposition haltbar ist. An einer an der Aussenseite des Stütz-Steges 28 ausgeformten Rippe 34, kann ein Werkzeug angesetzt werden, um den Stütz-Steg 28 aus der Schliessposition zu lösen. 



  Die beiden Ausführungsbeispiele nach den Fig. 12 und 13 sind eine Variante des Beispiels nach Fig. 3. Um die Längsnut 6, bzw. deren eine Seitenwand 11 in der Schliesslage zu halten, ist auch hier ein Keil 20 vorgesehen. Gleichzeitig ist aus diesen Beispielen ersichtlich, dass die Längsnut 6 auch sehr flach gestaltet sein kann. Gemäss Fig. 13 kann die Längsnut 6 doppelt hinterschnitten sein, sodass sich je zwei Haken ergeben, in die wiederum eine doppelt gehakte Feder einzugreifen bestimmt ist. 



  Wie aus den Fig. 14 und 15 hervorgeht, kann die Längsnut 6 auch am Aussenschalenprofil 2 ausgebildet sein. Gleichzeitig können entweder am Flügelprofil 1 oder am Aussenschalenprofil 2 Ausformungen 35 bzw. 36 vorhanden sein, dank denen die Lage des Flügelprofils 1 bzw. Aussenschalenprofils 2 zueinander bzw. deren Abstand voneinander festgelegt ist. Bemerkenswert an diesen beiden Beispielen ist auch die Tatsache, dass die Feder 7 eine völlig andere Form aufweisen kann. Wie im Beispiel nach Fig. 2, kann das Einhalten der Schliessposition zusätzlich, wie gestrichelt angedeutet, durch Schrauben 17 sichergestellt werden. Dies macht insbesondere bei Sicherheitsfenstern Sinn. 



  Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 16 weist die Feder 7 wiederum eine andere Form auf. Sie ist nur mit einem Steg 37 mit dem Aussenschalenprofil 2 verbunden und als gezackte Spitze ausgebildet. 



  Es ist in jedem Fall möglich, die beschriebenen Ausführungsbeispiele miteinander zu neuen Varianten zu kombinieren. Auch sind im Rahmen des Erfindungsgedankens beliebige weitere Ausführungen der Verbindungsmittel denkbar. 



  Wie in Fig. 17 schematisch dargestellt, lässt sich diese Fensterkonstruktion auch besonders rationell und kostengünstig herstellen. Die Kunststoff-Profile, d.h. das Flügelprofil 1 und das Aussenschalenprofil 2, lassen sich fabrikmässig kontinuierlich herstellen. Vorteilhaft erfolgt die Extrusion dieser beiden Kunststoff-Profile gleichzeitig nebeneinander. Unmittelbar nach diesem ersten Arbeitsschritt werden die beiden Profile mittels der vorgehend beschriebenen Verbindungsmittel, d.h. Längsnut und Feder, ineinandergeklemmt. Vorzugsweise erfolgt dies, solange der Kunststoff noch weich ist, indem das eine Profil in das andere eingerollt wird. Nach diesen ersten beiden Arbeitsschritten liegt nun ein einziges, zusammengesetztes Fensterflügel-Profil als langgestrecktes Gut vor.

   Aus diesem langgestreckten Gut können in einem dritten Arbeitsgang die benötigten Längen abgetrennt und auf Gehrung zum rahmenartigen Fensterflügel miteinander verbunden, vorzugsweise miteinander verschweisst werden. Da beim Verschweissen der Fensterflügel-Ecken die beiden Profile, d.h. das Flügelprofil 1 und das Aussenschalenprofil 2, in diesen Ecken ebenfalls jeweils miteinander verschweisst werden, erfolgt durch Fräsen oder durch Bohren der ohnehin erforderlichen Glasfalzbelüftung entlang der Schweissnähte, welche die beiden Profile in den Fensterflügel-Ecken miteinander verbinden, deren Trennung. Das Werkzeug wird zwischen dem Flügelprofil 1 und dem Aussenschalenprofil 2 angesetzt. Die Gehrungsverbindung des nun jeweils rahmenartig zusammengesetzten Flügelprofiles 1 bzw. Aussenschalenprofiles 2 wird dabei nicht verletzt.

   Das Aussenschalenprofil 2 lässt sich nun vom Flügelprofil 1 entfernen und nach Einsetzen der Verglasung 4 wieder montieren, indem es in die Längsnut 6 eingedrückt wird. Der Fensterflügel ist nun auslieferungsbereit. 



  In Weiterentwicklung dieses Herstellungsverfahrens ist es möglich, gemäss Fig. 18 die beiden Profile, d.h. das Flügelprofil 1 und das Aussenschalenprofil 2, als einstückiges Profil gemeinsam zu extrudieren, d.h. mit einem einzigen Extrusions-Werkzeug. Das einstückige Profil wird dabei vorteilhaft so ausgebildet, dass das Flügelprofil 1 und das Aussenschalenprofil 2 nebeneinander liegen und von einer dünnen Verbindung der Länge nach zusammen gehalten werden. Das Aussenschalenprofil 2 lässt sich dann in das Flügelprofil 1 klappen, wobei die weiteren Arbeitsschritte zunächst wie im Beispiel nach Fig. 17 ablaufen können. Hinzu kommt dann lediglich, dass das Flügelprofil 1 vom Aussenschalenprofil 2 zu trennen ist. Da die Verbindung jedoch dünn ist, kann dies problemlos durch Schneiden erfolgen, z.B. mit einem Messer.

   Es ist sogar denkbar, die Verbindung so haardünn zu gestalten, dass die beiden Profile ohne Zuhilfenahme von Werkzeug auseinanderreissbar sind. 



  Als weitere Variante des Herstellungsverfahrens ist es ferner möglich, das Flügelprofil 1 und das Aussenschalenprofil 2 mit geringem Abstand parallel nebeneinander zu extrudieren, z.B. mit einem Abstand von 1-2 mm. Die parallel nebeneinander aus dem Extrusionsvorgang kommenden beiden Profile 1 und 2 können dann mittels eines Klebstoffes oder mittels eines klebenden Verbindungsstückes oder -streifens miteinander verbunden werden. Die übrigen Arbeitsschritte können wie vorgehend beschrieben erfolgen. 



  Es sei noch erwähnt, dass die Profile gemäss den verschiedenen Ausführungsbeispielen, in den Bereichen wo es sinnvoll erscheint, auch durch Koextrusion von weichem und hartem Kunststoff herstellbar sind. Beispielsweise um eine Bieg- bzw. Schwenkbarkeit einer Längsnut-Seitenwand 11 zu erreichen. Auch könnten die Keile 20 aus den Beispielen nach den Fig. 3, 12 und 13 derart koextrudiert werden, dass kein Zusammenkleben mit dem dazugehörigen Profil 1 erfolgen kann. 



  Das Herstellungsverfahren bietet in jedem Fall eine ganze Reihe von Vorteilen. Durch das gleichzeitig und zusammen erfolgende Zuschneiden sowie Verschweissen des Fensterflügelprofils und des Aussenschalenprofils werden nicht nur sonst getrennte Arbeitsgänge miteinander verbunden, sondern es fällt auch das zeitraubende und mühsame Anpassen der beiden Profile weg. Das Aussenschalenprofil 2 passt von vornherein perfekt in das Flügelprofil 1, ohne dass hierfür besondere Vorkehrungen notwendig wären. Es ergibt sich somit bei der Fensterherstellung ein erheblicher, kostensparender Zeitgewinn bei gleichzeitiger Steigerung der Qualität. Diese Vorteile hängen indessen unmittelbar mit der beschriebenen Konstruktion der Verbindungsmittel zusammen.



  



  The present invention relates to a plastic window and a method for its production.



  The sash of a plastic window usually consists of two parts, the sash profile and a glazing bead to be arranged on the inside of the building, which is designed to hold the glazing in place. The glazing bead necessary in this construction is often perceived as optically disturbing. It is also a hindrance when cleaning the window in that the dirt gets stuck in the gap between the sash profile and the glazing bead, which can hardly be avoided. In addition, time-consuming, very precise work is required in window production in order to adapt the glazing bead exactly to the frame size of the window sash. The frame-like glazing bead is composed of four miter-cut strips, which frame construction is to be inserted into the corresponding window sash opening.

   When cutting and welding together the four plastic profile parts from which the sash profile construction of the window sash is built, there are inevitably certain dimensional tolerances or dimensional deviations between the individual window sashes in a series. This means that in order to be able to deliver an optically and qualitatively flawless window, the glazing bead assigned to the respective window sash has to be subsequently adjusted.



  The object of the invention is therefore to create a plastic window in which a disruptive glazing bead on the inside of the building can be avoided. Furthermore, a quality-assuring and time-saving process for the production of this plastic window is to be specified.



  The plastic window according to the invention corresponds to the characterizing features of claim 1. Further advantageous designs of the plastic window emerge from the dependent claims. The manufacturing method is evident from claim 20.



  In the plastic window according to the invention, an outer shell takes on the function of the glazing bead of the window sash. This training was previously not known for plastic window sashes. With wood / metal windows, metal outer shells are known, which are placed above all as weather protection on the actual window sash profile made of wood. Not least because of the other materials, there are differences here both in terms of the basic construction, the connection of the two profile parts to one another and, of course, also in terms of the manufacture of the window sash, so that a direct comparison is not possible. In the case of plastic window sashes, an external glazing bead, or an outer shell performing its function, has so far not been possible mainly for safety reasons.

   A burglar could simply and silently glass out the window pane and enter the building unhindered. There are therefore a number of problems to be solved in order to be able to offer such a plastic window sash. On the one hand, the connection of the plastic profile parts must be secured against unwanted dismantling, on the other hand, however, this dismantling for glass replacement must be possible at any time and without great effort. In addition, there should be a cost-reducing, manufacturing advantage, without which it would not make sense to change the machine park.



  Exemplary embodiments of the subject matter of the invention are described in more detail below with reference to the drawing.
 
   1 shows a sectional illustration of a first exemplary embodiment of the window;
   Fig. 2-16 show various further exemplary embodiments;
   17-18 schematically show the manufacturing process.
 



  The drawing shows the part of the window facing the inside of the building on the right and the part facing out on the left. The entire window construction can be seen from FIG. The essential parts are the wing profile 1, the outer shell profile 2, the frame profile 3 and the glazing 4. The glazing 4 is clamped between the glass rebate 5 of the wing profile 1 and the outer shell profile 2. This requires a firm connection between the wing profile 1 and the outer shell profile 2. This connection results from a hollow groove, in particular an undercut longitudinal groove 6, which is formed on the wing profile 1, and a peg-like or anchor-like spring 7, which is formed on the inside of the outer shell profile 2.

   The anchor-like spring 7 consists of two separate webs which are hook-shaped in cross section, the hooks pointing in opposite directions. By tapering the material 8 and 9, not only the two webs of the anchor-like spring 7, but also the side walls 10 and 11 of the hook-shaped undercut longitudinal groove 6 are designed to be resilient. The longitudinal groove 6 and the spring 7 are thus shaped such that they snap into one another when the outer shell profile 2 is pressed onto the wing profile 1 and create the desired, firm connection.



  On the outer, i.e. the glazing 4 opposite side wall 11 of the longitudinal groove 6 of the wing profile 1, a handle bar 12 is formed. This handle bar 12 projects into a cavity 13 formed between the sash profile 1 and the frame profile 3 when the window is closed. The handle bar 12 can be gripped and pulled in such a way that the undercut longitudinal groove 6 can be pulled out using a tool, in particular using pliers opens by the side wall 11 connected to the handle web 12 being pivoted away. The material taper 8 at the starting point of the side wall 11 serves as the hinge for this pivoting movement. This opening of the longitudinal groove 6 releases the outer shell profile 2. After removing the outer shell profile 2, the glazing 4 is exposed. The insertion or replacement of the glazing 4 is therefore quite simple.

   The removal and reinstallation of the outer shell profile 2 is also possible repeatedly. Nevertheless, this can only be done with the window open or in the window factory with the window sash exposed. In contrast, when the window is closed, the handle web 12 is hidden from the outside behind the overlapping shapes 14 and 15 of the outer shell profile 2 and the frame profile 3, respectively. Even more in this position, the outer shell profile 2 is pressed against the wing profile 1 by the shape 15 of the frame profile 3. Unwanted glazing is therefore impossible when the window is closed. In terms of security, this construction does not result in any disadvantage compared to a conventional plastic window.

   On the contrary, it can be assumed that the omission of the glazing bead means that the area of the glazing rebate 5 of the wing profile 1, and thus the wing profile 1 as a whole, turns out to be significantly more stable. The static stability can additionally be increased if a metal reinforcement 16 is provided in the interior of the wing profile 1 and is drawn into the glazing rebate area. As a result, the more expensive plastic component of the window sash can be reduced in a cost-saving manner in favor of a cheaper metal component.



  In the further exemplary embodiments described below, only the area essential to the invention is discussed. The rest of the window construction can largely correspond to that previously described. Glazing is also only possible with the window open.



  In the exemplary embodiment according to FIG. 2, which is shown once with the hollow or longitudinal groove 6 open and once closed, the longitudinal groove 6 is closed by screwing in screws 17, one of which can be seen. The screws 17 are guided both through the side walls 10 and 11 of the longitudinal groove 6 and through the spring 7. Otherwise, this exemplary embodiment largely corresponds to that according to FIG. 1. Only the handle bar 12, the function of which has been taken over by the screws 17, is missing. Since here the maintenance of the closed position of the longitudinal groove 6 is ensured not only by the spring force of the side walls 10 and 11, but also by the screws 17, there is an improvement in the closing force.



  Another interesting embodiment is shown in FIG. 3. One side wall 11 of the longitudinal groove 6 is L-shaped, the L-web 18 forming part of the bottom region of the longitudinal groove 6 being designed to be swinging. On the side of this oscillating L-web 18 facing away from the longitudinal groove 6, a groove 19 is formed in the wing profile. Due to the swinging movement of the L-shaped side wall 11 when the longitudinal groove 6 is opened, the L-web 18 is pressed into the space of the groove 19 in such a way that its width is reduced. One or more wedges 20 or wedge-shaped profiles can be inserted into the groove 19. The wedges 20 are dimensioned such that, in the inserted position, they press the L-web 18 so far in the direction of the longitudinal groove 6 that the side wall 11 is held in the closed position.

   The wedges 20 can also be designed differently than shown here, e.g. as an open plastic or metal spring.



  This technically simple design not only achieves a high closing force but also enables the longitudinal groove 6 to be opened and closed easily.



  In the next embodiment according to FIG. 4, the side walls 10 and 11 of the longitudinal groove 6 and the spring 7 are dimensioned such that their free ends 21 and 22 in the closed position each have the opposite shoulder or bottom area 23 or 24 on the wing or Outer shell profile reached. In other words, both the side walls 10 and 11 of the longitudinal groove 6 and that of the tongue 7 are of the same length. Their hook-shaped designs are arranged so that in the closed position the tapered free ends 21 and 22 are pressed into the bottom area 23 and 24 on the wing profile 1 and outer shell profile 2, respectively. Where the pointed ends 21 and 22 press into the bottom area 23 and 24, the bottom area is designed to be resilient.

   This is preferably achieved in that this part of the base region 23 or 24 is thin-walled, in that a cavity is present behind the thin base wall 25 or 26. Due to the resilient design according to this embodiment, a tight fit of the longitudinal groove / tongue connection is achieved by an improved clamping effect. In a variant of this exemplary embodiment according to FIG. 5, the base region is designed to be resilient in that an insert 27 made of an elastic material is arranged at the required location. According to the further variant according to FIG. 6, the resilient, thin-walled area is provided with a prestress by the thin bottom wall 25 arching against the corresponding pointed ends 21 and 22 directed towards it. This further improves the spring and clamping action.



  In the next exemplary embodiment according to FIG. 7, the design of the longitudinal groove 6 and the spring 7 again largely corresponds to that of FIG. 1. However, in order to keep the one side wall 11 of the longitudinal groove 6 in the closed position, a strut-like support web 28 is provided here. This support web 28 is preferably curved and molded during extrusion of the airfoil 1 in such a way that it is connected on both sides; on the one hand with the side wall 11 to be supported, on the other hand with the wing profile 1. This shape creates a cavity which is approximately triangular in cross section. In this cavity near the connection point between the support web 28 and the wing profile 1, a rib 29 is formed on the latter. Also close to this connection point, a notch 30 is provided in the support web 28 as a predetermined breaking point.

   When the wing profile 1 and outer shell 2 are first removed, the support web 28 is cut or cut open at this predetermined breaking point so that the longitudinal groove 6 can be opened. When it is closed again and each time it is closed, the support web 28 can then be hung behind the rib 29. According to this example, the side wall 11 is held securely but releasably in its closed position.



  According to FIG. 8, an additional connection profile 31 is also conceivable, which can be inserted into the correspondingly prepared wing profile 1. The hollow groove designed as an undercut longitudinal groove 6 can then be formed in the desired embodiment on this connecting profile 31.



  The exemplary embodiments according to FIGS. 9, 10 and 11 are similar to the example according to FIG. 7. A strut-like support web 28 is also provided here in each case. In Fig. 9 the support web 28 is straight and curved in Figs. 10 and 11. In the area in which the free end of the support web 28 strikes the wing profile 1 in the closed position, a groove 32 is formed thereon, one wall 33 of which is ribbed in such a way that the free end of the support web 28 can be suspended and is stable in the closed position. A tool can be attached to a rib 34 formed on the outside of the support web 28 in order to release the support web 28 from the closed position.



  The two exemplary embodiments according to FIGS. 12 and 13 are a variant of the example according to FIG. 3. In order to keep the longitudinal groove 6 or its one side wall 11 in the closed position, a wedge 20 is also provided here. At the same time, it can be seen from these examples that the longitudinal groove 6 can also be made very flat. According to FIG. 13, the longitudinal groove 6 can be undercut twice, so that two hooks each result, in which a double hooked spring is intended to engage.



  As can be seen from FIGS. 14 and 15, the longitudinal groove 6 can also be formed on the outer shell profile 2. At the same time, formations 35 or 36 can be present either on the wing profile 1 or on the outer shell profile 2, thanks to which the position of the wing profile 1 or outer shell profile 2 relative to one another or their distance from one another is fixed. What is also remarkable about these two examples is the fact that the spring 7 can have a completely different shape. As in the example according to FIG. 2, the holding position can additionally be ensured by screws 17, as indicated by the dashed lines. This is particularly useful for security windows.



  In the exemplary embodiment according to FIG. 16, the spring 7 again has a different shape. It is only connected to the outer shell profile 2 by a web 37 and is designed as a serrated tip.



  In any case, it is possible to combine the described exemplary embodiments with one another to form new variants. Any further designs of the connecting means are also conceivable within the scope of the inventive concept.



  As shown schematically in FIG. 17, this window construction can also be produced particularly efficiently and inexpensively. The plastic profiles, i.e. the wing profile 1 and the outer shell profile 2 can be manufactured continuously in the factory. The extrusion of these two plastic profiles advantageously takes place side by side at the same time. Immediately after this first step, the two profiles are connected using the connecting means described above, i.e. Longitudinal groove and tongue, clamped together. This is preferably done as long as the plastic is still soft by rolling one profile into the other. After these first two work steps, a single, assembled window sash profile is now available as an elongated product.

   From this elongated material, the required lengths can be separated in a third operation and mitred to form a frame-like window sash, preferably welded together. Since the two profiles, i.e. The sash profile 1 and the outer shell profile 2, which are also welded to each other in these corners, are made by milling or drilling the already required glass rebate ventilation along the weld seams that connect the two profiles in the window sash corners, their separation. The tool is placed between the wing profile 1 and the outer shell profile 2. The miter connection of the wing profile 1 or outer shell profile 2, which is now each frame-like, is not violated.

   The outer shell profile 2 can now be removed from the wing profile 1 and, after the glazing 4 has been inserted, can be reassembled by pressing it into the longitudinal groove 6. The window sash is now ready for delivery.



  In a further development of this manufacturing process, it is possible, according to Fig. 18, the two profiles, i.e. the wing profile 1 and the outer shell profile 2 to be extruded together as a one-piece profile, i.e. with a single extrusion tool. The one-piece profile is advantageously designed such that the wing profile 1 and the outer shell profile 2 lie next to one another and are held together lengthways by a thin connection. The outer shell profile 2 can then be folded into the wing profile 1, and the further work steps can initially proceed as in the example according to FIG. 17. Then there is only the fact that the wing profile 1 is to be separated from the outer shell profile 2. However, since the connection is thin, this can easily be done by cutting, e.g. with a knife.

   It is even conceivable to make the connection so hair-thin that the two profiles can be torn apart without the use of tools.



  As a further variant of the manufacturing process, it is also possible to extrude the wing profile 1 and the outer shell profile 2 parallel to one another at a small distance, e.g. with a distance of 1-2 mm. The two profiles 1 and 2 coming from the extrusion process next to each other in parallel can then be connected to one another by means of an adhesive or by means of an adhesive connecting piece or strip. The remaining steps can be carried out as described above.



  It should also be mentioned that the profiles according to the various exemplary embodiments, in the areas where it makes sense, can also be produced by coextrusion of soft and hard plastic. For example, to achieve a bendability or pivotability of a longitudinal groove side wall 11. The wedges 20 from the examples according to FIGS. 3, 12 and 13 could also be co-extruded in such a way that they cannot be glued together with the associated profile 1.



  The manufacturing process offers a number of advantages in any case. Due to the simultaneous and together cutting and welding of the window sash profile and the outer shell profile, not only are separate work processes connected to one another, but the time-consuming and tedious adjustment of the two profiles is also eliminated. The outer shell profile 2 fits perfectly into the wing profile 1 from the outset, without the need for any special precautions. This results in a considerable, cost-saving time saving in the window production while simultaneously increasing the quality. However, these advantages are directly related to the construction of the connecting means described.

Claims

1. Plastic window, characterized in that a wing profile (1) is designed such that glazing (4) can be used from one side of the window facing the building and from an outer shell profile (2) that can be attached to the outside of the wing profile (1). is held in the wing profile (1), means being provided for releasably connecting the wing profile (1) and the outer shell profile (2), which connecting means consist of a hollow groove and an engagement means (7) intended to engage therein, and wherein means ( 8; 10, 11; 12; 17; 18, 19, 20; 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27; 28, 29, 30) are provided, thanks to which the hollow groove can be opened and closed again, so that the engagement means (7) can be brought into and out of engagement, which means (8; 11; 12; 17; 18, 19, 20; 21, 22, 25, 26, 27;

28, 29, 30) are arranged in such a way that the outer shell profile (2) can only be released when the window is open or the window sash is exposed.

2. Plastic window according to claim 1, characterized in that the hollow groove is designed such that at least one of its side walls (10, 11) for opening the hollow groove and releasing the engagement means, e.g. a spring (7), which can be pivoted away or bent away, for example in that a material taper (8) serving as a hinge area is provided or the side wall (11) consists of a flexible material.

3. Plastic window according to claim 2, characterized in that means (12; 17; 20; 21, 22, 25, 26; 28, 29) are provided to pivot or bend away the pivotable or bendable side wall (10, 11) to be able to and / or to be able to hold them in their closed position.

4th

Plastic window according to one of claims 1 to 3, characterized in that the hollow groove is designed as an undercut, preferably hook-shaped undercut, longitudinal groove (6).

5. Plastic window according to one of claims 1 to 4, characterized in that the hollow groove is formed as a longitudinal groove (6) on one of the two plastic profiles to be connected, namely either on the sash profile (1) or on the outer shell profile (2).

6. Plastic window according to one of claims 1 to 4, characterized in that the hollow groove is formed as a longitudinal groove (6) on an additional connecting profile (31) which can be attached either to the sash profile (1) or to the outer shell profile (2) is.

7.

Plastic window according to one of claims 1 to 6, characterized in that on the outer, i.e. the glazing (4) opposite side wall (11) of the longitudinal groove (6) is formed a handle bar (12) on which this side wall (11) can be swung open by means of a tool.

8. Plastic window according to one of claims 1 to 6, characterized in that the hollow groove is kept closed by means of at least one bolt driven by its side walls (10, 11) or by a screw (17), which screw (17) preferably simultaneously also runs through the engagement means or the spring (7).

9. Plastic window according to one of claims 1 to 6, characterized in that at least one side wall (11) of the hollow or longitudinal groove (6) is designed such that it can be held in its closed position by at least one wedge (20) .

10th

Plastic window according to claim 9, characterized in that at least one side wall (11) of the hollow or longitudinal groove (6) is approximately L-shaped, the L-web (18) forming part of the bottom region of the longitudinal groove (6) ) is either designed to be swinging or pivotable with respect to the remaining part of the bottom area of the longitudinal groove (6) and wherein a groove (19) is formed on the side of this vibrating or pivotable L-web (18) facing away from the longitudinal groove (6), into which the swinging or swiveling movement of the L-shaped side wall (11) taking place when the longitudinal groove (6) is opened, the bottom-side L-web (18) thereof is pressed in such a way that its width is reduced, whereby for locking the side wall (11) in the Closing position at least one wedge (20) can be inserted into the latter groove (19).

11.

Plastic window according to one of claims 1 to 6, characterized in that the side walls (10, 11) of the hollow or longitudinal groove (6) and the spring (7) are dimensioned such that their free end (21, 22) in the closed position each reaches the opposite shoulder or bottom area (23, 24) on the wing or outer shell profile (1, 2), at least the point at which this free end (21, 22) reaches the opposite bottom area (23, 24) is touched, such that it is possible that the corresponding side wall (10, 11) can be swiveled away to the side only when force is applied.

12. Plastic window according to claim 11, characterized in that the respective floor area (23, 24) on which the free end (21, 22) of the side walls (10, 11) of the hollow or

Longitudinal groove (6) and the spring (7) is pressed in the closed position, is resilient, whereby a clamping effect is achieved, said free end preferably tapering to a point.

13. Plastic window according to claim 12, characterized in that the respective floor area (23, 24) on which the free end (21, 22) of the side walls (10, 11) of the hollow or longitudinal groove (6) and Spring (7) is pressed in the closed position, is designed to be resilient in that the bottom is thin-walled at the relevant point, for example by forming a cavity behind the bottom wall (25, 26), which is thin here, and the bottom wall (25, 26) in the resilient, thin-walled area is provided with a prestress such that it bulges against the corresponding free end (21, 22) directed towards it.

14.

Plastic window according to claim 12, characterized in that the respective floor area (23, 24) on which the free end (21, 22) of the side walls (10, 11) of the hollow or longitudinal groove (6) and the tongue ( 7) is pressed in the closed position, is designed to be resilient in that an insert (27) made of elastic material is arranged at the relevant point.

15. Plastic window according to one of claims 1 to 6, characterized in that, around a side wall (11) of the hollow or

To keep the longitudinal groove (6) in the closed position, a support web (28) is provided, which is attached diagonally with one end to the side wall (11) on the outside of the longitudinal groove (6) such that between the side wall (11 ), the support web (28) and the surface of the wing profile (1) on which the side wall (11) and the support web (28) are attached, there is an approximately triangular cavity in cross section, with means (29, 30 ) are provided in order to be able to bring the support web (28) to open the longitudinal groove (6) either on the side wall (11) or on the wing profile (1).

16.

Plastic window according to claim 15, characterized in that either on the side wall (11) or on the surface of the sash profile (1) a possibility of latching, e.g. a rib (29) is formed, behind which the pivoting or bendable supporting web (28), which is fastened with its other end either to the side wall (11) or to the surface of the airfoil (1), can be latched in the closed position, the support web (28) connected on both sides during extrusion, for example, only when the longitudinal groove (6) is opened for the first time along a designated predetermined breaking point or notch (30), can be separated on one side and, when closed again, can be hung behind said snap-in possibility or rib (29).

17th

Plastic window according to claim 15, characterized in that in the area in which the free end of the support web (28) meets the wing profile (1) in the closed position, a groove (32) is formed thereon, one wall of which (33) is designed in such a way that the free end of the support web (28) can be suspended and can be held in the closed position.

18. Plastic window according to one of claims 1 to 6, characterized in that either on the sash profile (1) or on the outer shell profile (2) formations (35; 36) are available, thanks to which the position of the sash profile (1) or outer shell profile (2) one another and / or their distance from one another is fixed,

19th

Plastic window according to one of Claims 1 to 6, characterized in that the spring (7) is connected to the wing profile (1) or the outer shell profile (2) by a web (37) and is designed, for example in cross section, as a serrated tip.

20. The method for producing the plastic window according to claim 1, characterized in that the sash profile (1) and the outer shell profile (2) clamped together and shortened together as a single workpiece to the required length, assembled into a frame-like window sash and only for insertion the glazing (4) separated from each other so that they can then be clamped together again.

21.

A method according to claim 20, characterized in that the wing profile (1) and the outer shell profile (2) are extruded simultaneously next to one another, with the two profiles (1, 2) becoming elongated after this first working step, as long as the plastic is still soft Workpiece are clamped together, in a third operation the required lengths are cut off and mitred to the frame-like window sash, after which the sash profile (1) and outer shell profile (2), which are also welded together in the miter corners by this welding, for example by milling or drilling a rebate ventilation, mechanically separated from each other in such a way that the outer shell profile (2) can be detached from the sash profile (1) for the purpose of inserting the glazing (4) and then clamped again.

22.

A method according to claim 21, characterized in that the extrusion of the wing profile (1) and the outer shell profile (2) takes place simultaneously in parallel next to one another, the two profiles (1, 2) being joined together by means of an adhesive or an adhesive connecting piece or strip after the extrusion process get connected.

23.

A method according to claim 20, characterized in that the wing profile (1) and the outer shell profile (2) are extruded together as a one-piece profile, for example in that the wing profile (1) and the outer shell profile (2) lie parallel next to each other and by a connection along the length are held together, whereby the outer shell profile (2) can then be folded into the sash profile (1), preferably after the required lengths have been separated and mitred to form a frame-like window sash, the sash profile (1) from the outer shell profile (2) by caps disconnect.

24th

Method according to one of claims 20 to 23 for producing a plastic window according to claim 9 or 10, characterized in that a wedge profile (20) is co-extruded together with the wing profile (1) and / or the outer shell profile (2), that no sticking together with the complementary profile can take place.