CH689368A5

CH689368A5 - Bandfoermiger Gegenstand, insbesondere Uhrband.

Info

Publication number: CH689368A5
Application number: CH109395A
Authority: CH
Inventors: Hermann Hirsch
Original assignee: Hirsch Armbaender
Priority date: 1994-04-14
Filing date: 1995-04-13
Publication date: 1999-03-31
Also published as: CH689369A5; AT407693B; ATA78194A; AT407693B8; DE19513647A1

Description

Die Erfindung betrifft einen bandförmigen Gegenstand, insbesondere ein Uhrband, wie er im Oberbegriff des Patentanspruches 1 beschrieben ist, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.

Es sind bereits die verschiedensten Ausführungen von Uhrbändern in Ein- und Mehrlagenbauweise bekannt, wobei üblicherweise mehrere Lagen von Leder, meist unter Verwendung des sogenannten Rembordierverfahrens untereinander zu einem Uhrband bzw. einem Gürtel verbunden werden, wie dies z.B. aus der AT 252 534 B bekannt ist. Weiters ist es aber auch bekannt, eine oder mehrere Lagen aus Leder oder lederähnlichem Material wie z.B. auch Kunststoffolien mit einer Kunststoffschicht aus extrudiertem bzw. gespritztem Kunststoff zu einem Gegenstand z.B. einem Uhrband oder einem Gürtel zu verbinden, wie dies z.B. aus der EP 0 199 708 B bekannt ist.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen bandförmigen Gegenstand, insbesondere Uhrarmband, und ein Verfahren zu schaffen, welches deren Herstellung kostengünstig und mit unterschiedlichen Raumformen ermöglicht.

Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst. Vorteilhaft ist hiebei, dass nunmehr ein Gemisch aus den verschiedenen Fasern hergestellt werden kann, welches in Art eines Extrusionsmaterials verarbeitbar ist. Dadurch wird in überraschender Weise nunmehr auch die Möglichkeit eröffnet, einen Multicompoundwerkstoff zu schaffen, der zum überwiegenden Teil oder zur Gänze aus Leder, also aus Fasern oder Fäden aus Leder, sei es nun aus Lederresten oder aus Volleder besteht, die in Verbindung mit den Bindemitteln eine Art einer pastenförmigen Masse bilden, die durch Extrudieren bzw. Pressen in eine gewünschte Raumform gebracht werden kann, sodass ein bandförmiger Gegenstand, insbeson dere ein Uhrband, entsteht.

Dadurch wird in überraschender Weise auch eine Verarbeitung von sonst nicht mehr verwertbaren Restbeständen von Ledern oder Lederzuschnitten ermöglicht, die im wesentlichen die gleichen Charakteristiken aufweisen wie bandförmige Gegenstände aus Leder. Dazu kommt noch, dass durch diese Herstellung des Multicompoundwerkstoffes dieser sowohl in Verbindung mit aus Volleder bestehenden als auch mit durch die Schicht oder Folien gebildete Deckschichten eingesetzt werden kann und daher Volledermaterial für die Herstellung räumlich gekrümmter bandförmiger Gegenstände und damit auch Primärresurcen eingespart werden können, ohne dass damit Nachteile hinsichtlich des Tragekomforts und des Aussehens in Kauf genommen werden müssen.

Vorteilhaft ist dabei auch, dass durch die Wahl der Menge an Bindemittel sowohl die Elastitzität als auch die Festigkeitseigenschaften in Abhängigkeit vom Fasermaterial und gegebenenfalls Füllmaterial an die unterschiedlichen Einsatzzwecke einfach angepasst werden kann.

Durch die Weiterbildung nach Patentanspruch 2 ist es auch möglich, die kleinsten Restbestände von Leder noch zur Herstellung derartiger bandförmiger Gegenstände bzw. dessen Deck- und/oder Zwischenschichten zu verwenden.

Die feine Verteilung der Fasermaterialien, gemäss Patentanspruch 3, eröffnet eine hohe Elastizität und Geschmeidigkeit sowie einen geringen Biegewiderstand, sodass aus derartigem Material hergestellte Gegenstände z.B. auch als Uhrarmbänder benutzt werden können, die aufgrund Ihrer Verwendung sehr starken Verformungen unterliegen.

Durch die Weiterbildung nach Patentanspruch 4 wird eine gute Verzahnung der einzelnen Fasern und damit die Herstellung einer auch auf Zug und Biegung hochbelastbaren Schicht ermöglicht.

Des weiteren ist gemäss Patentanspruch 5 auch die Verwendung von zusammenpressbaren Fasermaterialien möglich, sodass die Dichte eines daraus hergestellten bandförmigen Gegenstandes oder einer derartigen Schicht durch entsprechende Verdichtung gesteuert werden kann, wobei durch das Einspannen der Fasermaterialien des Mulitcompoundwerkstoffes über das Bindemittel oder durch die Korgulation diese verdichtete Lage und damit die gewünschte Dichte auch bei sonst elastisch wieder in ihre Ausgangslage rückstellbaren Materialien erzielt werden kann.

Vorteilhaft ist aber vor allem auch eine Weiterbildung nach Patentanspruch 6, da durch Zwischen- bzw. Deckschichten oder gesamte bandförmige Gegenstände hergestellt werden können, die sich in ihren Trage- und Beanspruchungseigenschaften nur unwesentlich von bandförmigen Gegenständen aus vollen Lederschichten unterscheiden, wobei damit noch der Vorteil erzielt wird, dass diesen Schichten unter Vermeidung von mehreren zusätzlichen Kleberschichten eine beliebige Raumform erteilt werden kann.

Vorteilhaft ist aber auch eine Ausbildung nach Patentanspruch 7, da dadurch hinsichtlich der unterschiedlichen Beanspruchungsarten wie Zug und Biegung durch die entsprechende Wahl der Materialien eine einfache Anpassung bei gleichbleibenden Grundverarbeitungsmöglichkeiten erhalten wird.

Die Ausführungsvariante nach Patentanspruch 8 ermöglicht den Aufbau von räumlichen Deck- bzw. Zwischenschichten unter Ausnutzung der unterschiedlichsten Rest- bzw. Primärmaterialien.

Es ist aber auch eine Ausgestaltung nach Patentanspruch 9 möglich, da dadurch für höhere Festigkeit aufweisende Schichten, die beispielsweise eine Tragschicht bilden und eine gröbere Konsistenz und dadurch einen festeren Zusammenhalt und einen grösseren Biegewiderstand aufweisen als die Schichten aus feineren Materialien, erreicht werden.

Eine günstige Bindung und ein gutes biologisches Gesamtergebnis wird durch die Ausbildung nach Patentanspruch 10 erreicht.

Verschiedene vereinfachte Verbindungs- und Befestigungsmöglichkeiten und eine unterschiedliche Elastizität der hergestellten Gegenstände können durch die weitere Ausführungsvariante gemäss des Patentanspruches 11 erreicht werden. Weiters ist vorteilhaft, dass eine definierte Aushärtung des Klebers erfolgt und ausserdem ein nachträgliches Ausdampfen von Kleberbestandteilen durch die chemische Abbindung durch das Lösemittel verhindert werden kann. Damit können gegebenenfalls auch günstige Antiallergieeigenschaften erreicht werden.

Die weitere Ausbildung nach Patentanspruch 12 ermöglicht ein Herabsetzen der Adhäsion zwischen der eingebrachten Schicht und den Formwandungen eines Formwerkzeuges, wodurch ein beschädigungsfreies Entnehmen der Schicht in noch feuchtem Zustand auch bei komplizierten räumlichen Formgebungen erzielt wird.

Durch die Weiterbildung nach Patentanspruch 13 wird eine vielfältige Gestaltungsmöglichkeit und designmässige Ausbildung bei ein- und demselben Herstellungsverfahren ermöglicht.

Vorteilhaft ist auch eine Weiterbildung gemäss den Patentansprüchen 14 und 15, da dadurch die Verarbeitung des Multicompoundwerkstoffes, insbesondere über Extruder und der Anformung an Träger- bzw. Deckschichten erleichtert wird und andererseits die Deckschichten nach der Aushärtung eine ausreichende Elastizität und ein ausreichendes Haftungsvermögen aufweisen.

Von Vorteil ist auch eine Weiterbildung nach Patentanspruch 16, da dadurch insbesondere beim Tragen eines bandartigen Gegenstandes auf der Hautoberfläche das Abdampfen der Körperflüssigkeit nicht behindert und dadurch ein hoher Tragekomfort erreicht wird.

Eine verbesserte Elastizität und Biegebeanspruchbarkeit der Gegenstände wird durch das Merkmal nach Patentanspruch 17 erzielt.

Vorteilhaft ist auch eine Ausgestaltung des bandförmigen Gegenstandes, insbesondere als Uhrarmband, welches aus zwei untereinander verbundenen Deckschichten besteht und gemäss Patentanspruch 18 ausgebildet ist. Dadurch dass eine Zwischenschicht oder zumindest eine Decklage aus der Schicht aus Faser- und gegebenenfalls Füllmaterial sowie Binder besteht, können die Elastizitäts- und Festigkeitseigenschaften solcher Uhrbänder, sowie der Tragekomfort und insbesondere die Wasserdampfdiffusionsfestigkeit einfach an die unterschiedlichen Einsatzbereiche angepasst werden. Dadurch wird in vorteilhafter Weise erreicht, dass, wenn eine der Deckschichten durch die erfindungsgemässe Schicht gebildet ist, diese direkt auf die weitere Deckschicht aufgebracht bzw. aufextrudiert oder aufgespritzt werden kann.

Vorteilhaft ist auch eine Weiterbildung nach Patentanspruch 19, da dadurch unter Verwendung einer gleichzeitig als Verstärkung wirkenden Trägerschicht der Multicompoundwerkstoff in noch nicht ausgehärtetem, formbarem Zustand aufgebracht und beim Aufbringen bzw. Anformen mit dieser verbunden werden kann.

Durch die Ausführungsvariante nach Patentanspruch 20 wird neben der Herstellung einer optisch durchgehenden Seitenkante der Anschlussbereich zwischen den Deckschichten und der Trägerschicht überdeckt und damit die Gefahr eines Ablösens der Deckschicht von der Trägerschicht verringert.

Die Ausführungsvariante nach Patentanspruch 21 ermöglicht die Verwendung einer Deckschicht bzw. einer Trägerschicht oder einer Verstärkungsschicht als Formflächen zur Herstellung einer weiteren Deckschicht oder Zwischenschicht, wodurch die Anzahl der Arbeitsvorgänge zur Herstellung eines bandförmigen Gegenstandes verringert werden kann.

Von Vorteil ist auch eine Ausgestaltung nach Patentanspruch 22, da dadurch die Oberfläche einer Decklage vor allem dann, wenn diese als erfindungsgemässe Schicht ausgebildet ist, vor einem Ausfransen bzw. Herauslösen von einzelnen Fasern bzw. Fäden in einfacher Weise geschützt werden kann. Durch diese Weiterbildung wird eine strapazierfähige Oberfläche geschaffen, die es trotzdem ermöglicht, die Struktur der Deckschicht zu erkennen und andererseits die Herstellung der Deckschicht aus Fasern bzw. Fasermaterialien ermöglicht.

Die Erfindung umfasst auch ein Verfahren, wie es im Oberbegriff des Patentanspruches 23 beschrieben ist.

Dieses Verfahren ist durch die Merkmale des Patentanspruches 23 gekennzeichnet. Vorteilhaft ist bei dieser Lösung, dass das Gemisch aus Fasermaterialien und Bindemittel, welches einen Multicompoundwerkstoff bildet, der gegebenenfalls auch mit Füllmaterialien versetzt werden kann, in einem einfachen Mischverfahren unter Verwendung vor allem auch von organischen Bestandteilen, wie beispielsweise Leder und anderen Naturmaterialien hergestellt und in einem Formverfahren, beispielsweise einem Extrusions- oder Spritzverfahren in eine Form zur Formgebung eingebracht werden kann, wodurch die Verarbeitung derartiger pastenförmiger Massen erheblich erleichtert wird, ohne dass dazu durch Wärme und/oder Druck verflüssigte Kunststoffe zur Bindung benötigt werden.

Darüber hinaus wird die Herstellung sehr dichter und feinporiger Deckschichten aus dem Recyclingmaterial ermöglicht, und es ist dadurch in einfacher Weise möglich, Gegenstände, insbesondere Uhrbänder, nur aus Recyclingmaterialien, beispielsweise Leder, herzustellen. Darüber hinaus ist es dadurch möglich, in einfacher Weise entsprechend der Vorgangsweise bei den früheren Uhrbändern aus Leder oder Kunststoff die \se aus den gleichen Deckschichtmaterialien herzustellen wie den übrigen Gegenstand und trotzdem eine hohe Ausreissfestigkeit und eine hohe Zugfestigkeit zu erreichen.

Vorteilhaft ist aber auch ein Vorgehen nach Patentanspruch 24, da dadurch die Dichte und die Festigkeit der einzelnen Deckschichten durch die vorhergehende Herstellung eines Blockes auch über eine grössere Anzahl von Deckschichten konstant gehalten werden kann.

Durch den Ablauf des Verfahrens nach Patentanspruch 25 ist es möglich, neben einer gezielten Verstärkung eines bandförmigen Gegenstandes auch dessen Behandlung, insbesondere Trocknung nach dem Aufbringen einer oder mehrerer Schichten zu beschleunigen, da beispielsweise in der jeweiligen Form nicht abgewartet werden muss, bis das Bindemittel vollständig ausgehärtet hat, sondern nur abzuwarten ist, bis die Schicht so formstabil ist, dass sie ohne sich von der Trägerschicht zu lösen aus dem Formhohlraum entnommen werden kann. Durch das Vorgehen wird ein einfacher Verfahrensablauf erzielt, bei welchen dabei in einem Verfahrensablauf gleichzeitig die Anformung der Zwischenschicht und die Einbettung des Verstärkungselements erfolgt, wodurch in diesem Verbindungsbereich eine zusätzliche hohe Festigkeit erreicht wird.

Durch ein Vorgehen nach Patentanspruch 26 ist es möglich, nunmehr auch bandförmige Gegenstände, die aus mehreren Schichten bestehen, nur aus den erfindungsgemässen Schichten herzustellen.

Durch die Massnahmen nach Patentanspruch 27 wird erzielt, dass beispielsweise die feinporigere und einen höheren Schutz gegen Feuchtigkeit bewirkende Schicht nicht nur über eine Oberfläche einer darunter angeordneten grobporigen Schicht, sondern auch über deren Seitenkanten nach unten gezogen sein kann, sodass im Inneren eines derartigen Gegenstandes, beispielsweise zur Herstellung einer Kernschicht mit grobporigen bzw. längeren Fasern und Fäden bzw. Füllmaterialien gearbeitet werden kann, wodurch beispielsweise höhere Zug- und Reissfestigkeiten für den Gegenstand ermöglicht werden.

Schliesslich wird durch das Aufbringen von mehr als einer Schicht in einem Arbeitsvorgang gemäss Patentanspruch 28 ermöglicht, dass in einem Formhohlraum mehrere entsprechende Schichten hergestellt werden können, wobei diese Schichten gleichzeitig auf zwei gegenüberliegenden Oberflächen oder unmittelbar aufeinanderfolgend aufgebracht werden können. Dadurch wird die Anzahl der Einzelarbeitsvor gänge zur Herstellung eines mehrlagigen bandförmigen Gegenstandes verringert.

Die Erfindung wird im nachfolgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 ein Uhrarmband mit einer erfindungsgemäss ausgebildeten Zwischenschicht in Draufsicht und vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 2 den Bandteil des Uhrarmbandes nach Fig. 1 in Seitenansicht, geschnitten und vergrössertem Massstab;
Fig. 3 den Bandteil nach Fig. 2 in Draufsicht;
Fig. 4 den Bandteil nach Fig. 3 in Stirnansicht, geschnitten, gemäss den Linien IV-IV in Fig. 3;
Fig. 5 eine Ausführungsvariante eines erfindungsgemässen Bandteils in Seitenansicht, geschnitten;
Fig. 6 eine andere Ausführungsvariante eines bandförmigen Gegenstandes in Stirnansicht, geschnitten;
Fig. 7 einen anderen, erfindungsgemässen Bandteil mit einer Zwischenschicht, in Seitenansicht, geschnitten;
Fig. 8 die Zwischenschicht nach Fig. 7 in Stirnansicht, geschnitten, gemäss den Linien VIII-VIII in Fig. 7 und vergrössertem Massstab;

Fig. 9 eine erfindungsgemässe Zwischenschicht, die auf einer Verstärkungsschicht angeordnet ist, in Seitenansicht, geschnitten;
Fig. 10 einen bandförmigen Gegenstand unter Verwendung einer erfindungsgemässen Zwischenschicht in Seitenansicht, geschnitten, mit einem zwischen der Decklage und der Zwischenschicht angeordneten Einlageteil in Seitenansicht, geschnitten;
Fig. 11 einen bandförmigen Gegenstand unter Verwendung einer erfindungsgemässen Zwischenschicht mit in die Zwischenschicht eingebetteten bzw. zwischen der Zwischenschicht und einer Decklage angeordneten Verstärkungselementen in Seitenansicht, geschnitten;

Fig. 12 eine andere Ausbildung eines zwischen den Decklagen bzw. in die Zwischenschicht eingebetteten Verstärkungselements eines bandförmigen Gegenstandes im Zusammenwirken mit einem Uhrgehäuse in Draufsicht, teilweise geschnitten und schematisch vereinfachter Darstellung;
Fig. 13 einen Teilbereich des bandförmigen Gegenstandes nach Fig. 12 in Seitenansicht, geschnitten und vergrösserter schematischer Darstellung;
Fig. 14 den bandförmigen Gegenstand nach den Fig. 12 und 13 in einer Ansicht von unten.

In Fig. 1 sind bandförmige Gegenstände 1 und 2, die beispielsweise einen Band- und einen \senteil eines Uhrarmbandes 3 für eine Uhr 4 bilden, dargestellt.

Selbstverständlich ist es aber auch möglich, dass diese bandförmigen Gegenstände 1, 2 als Gürtel, Schlaufen, Befestigungsgurte, Tragbänder oder dgl. bilden können. Jeder der Gegenstände 1 und 2 ist über eine Gelenkanordnung 5 mit einem Uhrgehäuse 6 verbunden. Diese Gelenkanordnung 5 umfasst einen im Uhrgehäuse 6 gehalterten Gelenkstift 7, der die Gegenstände 1, 2 in einer \se 8, 9 durchsetzt.

Am Gegenstand 2 ist in dem dem Uhrgehäuse 6 gegenüberliegenden Endbereich eine Schnalle 10 befestigt bzw. schwenkbar gelagert.

In den Fig. 2 bis 4 ist der Gegenstand 1, nämlich die eine Schicht 11 bildende Zwischenschicht 12 und die diese Zwischenschicht 12 aufnehmende Deckschicht 13 dargestellt. Die Deckschicht 13 kann dabei durch einen Streifen bzw. eine Folie aus Leder oder Kunststoff, Textil oder anderen beliebigen Materialien gebildet sein.

Weiters kann diese Deckschicht 13 z.B. bei Verwendung von Textilien als Gewebe, Gewirke, Netz oder Gitter ausgebildet sein. Die Zwischenschicht 12 ist unmittelbar auf die Deckschicht 13 aufgebracht und mit dieser durch einen Anformvorgang verbunden.

Wie aus den Darstellungen in den Fig. 2 bis 4 weiters zu ersehen ist, weist der Gegenstand eine räumlich gekrümmte Raumform auf und ist beispielsweise in den Randbereichen mit Erhöhungen 14 und im Mittelbereich mit einer zusätzlichen Erhöhung 15 versehen, die, wie am besten aus Fig. 1 zu ersehen ist, sich zwischen der Gelenkanordnung 5 und \ffnungen 16 für den Stift der Schnalle 10 befindet, sich aber auch weiter in Richtung der von der Gelenkanordnung 5 abgewendeten Bandendes erstrecken kann.

Die erfindungsgemässe Schicht 11 besteht, wie schematisch in Fig. 4 dargestellt, aus einem Fasermaterial 17, welches sich aus einem Gemisch aus Fasern 18, Elementarfasern 19 und Füllmaterialien 20 zusammensetzt. Dieses Gemisch umfasst 50% bis 90% des Volumens der Zwischenschicht 12 in unverdichtetem Zustand. 10% bis 50% des Volumens der Zwischenschicht 12 werden durch ein Bindemittel 21 gebildet.

Die Fasermaterialien 17 können dabei aus Natur- und/oder Kunststoffmaterialien bestehen. Bevorzugt handelt es sich bei dem Fasermaterial 17 um Fasern 18, Elementarfasern 19, gegebenenfalls aber auch um Fibrillen und Protofibrillen aus Leder bzw. Kunstleder. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, diesem Gemisch aus Fasermaterialien 17, Fasern 18 bzw. Fäden oder Elementarfasern 19, Fibrillen oder Protofibrillen von Naturfasern, wie Baumwolle oder Kamelhaar oder anderen Natur-oder Kunstmaterialien, zuzusetzen. Es ist auch möglich, Zellulosefasern, Zellstoff oder aus Recyclingkunststoffen oder Naturmaterialien gewonnene Fasern bzw. Flocken diesem Gemisch zuzusetzen. So ist es unter anderem auch möglich, Fasern 18 bzw. Fäden oder Elementarfasern 19 aus Graphit und/oder Keramik und/oder Silber und/oder Glas beizugeben, um beispielsweise eine hohe Festigkeit zu erreichen.

Dieses Gemisch aus Fasermaterialien 17 wird mit dem Bindemittel 21 vermischt. Dieses Bindemittel 21 kann durch Latex, Polyurethandispersionen, Kunstharz, Polyacrylatdispersionen mit Weichmacher, Naturkautschuk oder einem beliebigen anderen Dispersionsklebstoff gebildet werden.

Bevorzugt werden Bindemittel 21 eingesetzt, die aus Naturmaterialien, beispielsweise koagulierenden Materialien, gebildet sind, um unter Einwirkung beispielsweise von Druck oder Temperatur, auszukoagulieren oder die Klebewirkung zu entwikkeln, sodass die Fasermaterialien 17 in ihrer verdichteten Lage durch das Bindemittel 21 fixiert bzw. festgehalten werden können. Diese Verbindung der Schicht 11 kann über eine Kovalenz und/oder eine Elektrovalenz und/oder eine Komplexbildung und/oder eine Wasserstoffbrückenbildung erfolgen.

Durch die Grösse der Verdichtung bzw. des Verdichtungsfaktors und die Grösse der Fasern 18 bzw. Fasermaterialien 17 und die Art des verwendeten Bindemittels 21 ist es auch möglich, die Oberflächenstruktur der Schicht 11 zu beeinflussen und diese rauher oder glatter auszubilden. Für die Herstellung der Schicht 11 haben sich nun vor allem Fasermaterialien 17 als vorteilhaft erwiesen, die eine Länge zwischen 5 mu m und 10 mm, bevorzugt 0,1 mm bis 3 mm, aufweisen und deren Faserdurchmesser zwischen 0,0015 mu m und 300 mu m, bevorzugt zwischen 20 mu m und 200 mu m, beträgt. Vor allem ist es des weiteren auch möglich, Füllmaterialien 20 zu verwenden, die durch Holzspäne, Kork, Silberfäden, Kamelhaar, Mikroglaskugeln, Baumwolle, Zellstoff oder anderen Materialien gebildet sind.

Um, falls gewünscht, zu erreichen, dass die Schicht 11 gut durchlüftet wird und vor allem eine geringe Wasserdampfdiffusionswiderstandszahl aufweist, ist es bei einer Ausführungsvariante der erfindungsgemässen Schicht 11 möglich, dass Naturmaterialien bzw. Kunststoffmaterialien als Fasermaterialien 17 verwendet werden, die dem Durchtritt von Wasserdampf einen geringen Widerstand entgegensetzen. Dies bedeutet, dass eine Wasserdampfdiffusionswiderstandszahl in jedem Fall kleiner als 100.000 ist.

Dies kann z.B. dadurch erreicht werden, dass ein Grossteil der Fasermaterialien 17 des Gemisches eine sehr niedrige Wasserdampfdiffusionswiderstandszahl aufweist und/oder dadurch, dass auch das Bindemittel 21 eine entsprechend niedrige Wasserdampfdiffusionswiderstandszahl aufweist. Wird im Gemisch beispielsweise ein höherer Anteil an wasserdampfundurchlässigen Materialien, wie beispielsweise Mikroglaskugeln, Metallfäden, Fasermaterialien 17 aus Metall oder wasserdampfdiffusionsfesten Kunststoffen verwendet, so ist darauf zu achten, dass das Bindemittel 21 einen entsprechend geringen Widerstand gegen die Wasserdampfdiffusion bzw. Gasdiffusion aufweist.

Besteht dagegen das Fasermaterial 17 zum überwiegenden Teil aus Leder, welches der Wasserdampfdiffusion einen relativ geringen Widerstand entgegensetzt, kann das Bindemittel 21 beispielsweise eine höhere Wasserdampfdiffusionswiderstandszahl aufweisen.

Der Vorteil der Ausbildung einer Schicht 11 mit den zuvor beschriebenen Charakteristiken liegt darin, dass damit eine Anpassung der Wasserdampfdurchlässigkeit und der Gasdurchlässigkeit an verschiedene Einsatzzwecke und/oder Deckschichtmaterialien möglich ist, sodass vor allem dann, wenn die Gegenstände 1, 2 mit der erfindungsgemässen Zwischenschicht 12 am Körper getragen werden, wie dies beispielsweise bei Uhrarmbändern 3 der Fall ist, diese einen hohen Tragekomfort aufweisen und dieser Tragekomfort beispielsweise von einem zur Gänze aus einem Leder bestehenden Band nicht zu unterscheiden ist.

Durch die Verwendung der Schicht 11 wird jedoch gegenüber einem Vollederband die Möglichkeit eröffnet, mit geringwertigeren Materialien das gleiche Ergebnis zu erlangen, wodurch eine kostengünstige Herstellung von hochwertigen Gegenständen 1, 2 möglich ist, und gleichzeitig kann dadurch eine Restverwertung von Abschnitten bei der Herstellung der Lederschichten in vorteilhafter Weise erfolgen.

Dazu kommt, dass durch die entsprechende Ausformung und Verdichtung und dem Zusatz von entsprechenden Bindemitteln 21 eine universelle Anpassbarkeit der Schicht 11 an unterschiedliche Kundenwünsche und Einsatzbedingungen, beispielsweise unterschiedliche Biegebeanspruchungen, Dehnungsbeanspruchungen oder auch Druckfestigkeiten erfolgen kann, wie dies bei dünnen Lederschichten, wie sie üblicherweise zur Herstellung derartiger Gegenstände 1, 2, insbesondere bei Uhrarmbändern 3, verwendet werden, nicht möglich ist.

Durch das verwendete Bindemittel 21 bzw. auch die Füllmaterialien 20 kann eine ausreichende Verfestigung der einzelnen Fasermaterialien 17 erfolgen. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, dass bei Einsatz eines anderen Bindemittels 21 auch durch dieses Bindemittel 21 gleichzeitig mit der Herstellung des Verbundes zwischen den Fasermaterialien 17 deren Befestigung und Verbindung mit weiteren lederartigen oder ähnlichen Schichten 11 oder mit einer oder mehreren Deckschicht 13 erfolgen kann. Dadurch kann die Deckschicht 13 gleichzeitig als Trägermaterial bzw. Trägerschicht und Auflagefläche für die Schicht 11 verwendet werden.

Vor allem stellt auch dann, wenn zur Vermeidung von zu hoher Versteifung der Zwischenschicht 12 die Anwendung von zusätzlichen Bindemitteln 21 im Bereich der von der Deckschicht 13 abgewandten Oberfläche 22 der Schicht 11 vermieden wird und daher die Anbindung von Fasermaterialien 17 nicht so dauerhaft ist, die Weiterverarbeitung derartiger Halbzeuge aus der Deckschicht 13 und der Zwischenschicht 12 kein Problem dar.

Der Vorteil dieser Lösung liegt vor allem auch darin, dass beispielsweise bei Anordnung einer weiteren Deckschicht 23 diese über eine auf diese aufgebrachte Kleber schicht 24 mit der Oberfläche 22 der Zwischenschicht 12 verbunden werden kann, sodass durch das Eindringen eines Klebers 25 der Kleberschicht 24 in die Hohlräume der Schicht 11 eine feste Bindung bzw. Verbindung mit den Fasermaterialien 17 nicht nur im Oberflächenbereich, sondern auch in den darunterliegenden Bereichen erzielt wird, wie dies schematisch durch die in die tieferen Bereiche der Schicht 11 eindringende Schraffur gezeigt ist. Dadurch wird eine ausreissfeste und die Dehnungs- und Druckkräfte während der räumlichen Verformung solcher Gegenstände 1, 2 aufnehmende Konsistenz des Gegenstandes 1 erzielt.

Wie weiteres in den Fig. 2 bis 4 schematisch angedeutet ist, ist es zumindest in einem - bevorzugt den die \se 8 ausbildenden - Endbereich möglich, eine Einlage 26 vorzusehen, die zwischen der Deckschicht 13 und der Zwischenschicht 12 eingebettet bzw. angeordnet ist und diese über einen Teil ihrer Länge überlappt. Wie schematisch angedeutet, kann durch Einwärtsschwenken dieser Einlage 26 die \se 8 ausgebildet werden. Diese Einlage 26 dient vor allem der Verstärkung und der ausreissfesten Halterung des Gelenkstiftes 7 der Gelenkanordnung 5. Ist die Schicht 11 als Zwischenschicht 12 ausgebildet und ist auf der von der Deckschicht 13 abgewandten Seite ebenfalls die Deckschicht 23 angeordnet, kann sich diese bis zu einem von der Schicht 11 abgewendeten Stirnende 27 der Einlage 26 oder auch weiter erstrecken.

Bevorzugt wird als Material für die Einlage 26 ein Material mit hoher Zug- bzw. Reissfestigkeit gewählt. So können hierfür Netze, Gitter, Gewirke aus Fäden aus Natur bzw. Kunststoffmaterialien bzw. Metallen ebenso eingesetzt werden, wie Kunststoffolien, die beispielsweise auch mit Durchbrüchen versehen sein können. Eine Länge 28 richtet sich dabei nach den in etwa auftretenden Kräften und der zu deren einwandfreien Übertragung benötigten Haftungsflächen.

Bei einer weiteren Ausführungsmöglichkeit eines Gegenstandes 1 gemäss Fig. 5 ist dargestellt, dass eine Schicht 11, die aus den zuvor geschilderten Materialien ausgebildet sein kann, wiederum auf eine als Deckschicht 13 ausgebildete Trägerschicht 29 aufgebracht ist. Die Schicht 11, die beispielsweise gleichzeitig die Oberfläche des Gegenstandes 1 auf der von der Deckschicht 13 abgewendeten Seite bildet, weist wiederum eine durch Formgebung hergestellte Raumform auf.

Im Gegensatz zu der in den Fig. 2 bis 4 dargestellten Ausführungsvariante ist nunmehr zur Herstellung einer \se 8 keine eigene Einlage 26 - wie in Fig. 2 dargestellt - angeordnet, um die \se 8 herzustellen, sondern es ist vielmehr das Material der Schicht 11, wie beispielsweise schematisch durch die dichtere Schraffur angedeutet, z.B. von einer Ausgangsdicke 30 auf eine Enddicke 31 verdichtet und weist damit eine wesentlich höhere Biege- und Zugfestigkeit auf als die Schicht 11 über die Länge der Deckschicht 13. Damit kann der derart gebildete, mit einem höheren Raumgewicht versehene Fortsatz 32, der jedoch in beiden Endbereichen des Gegenstandes 1 angeordnet sein kann, wie wiederum mit strichlierten Linien angedeutet, umgeschlagen und zur Bildung der \se 8 herangezogen werden.

Ist der Gegenstand 1 beispielsweise wie der Gegenstand 2 in seinen beiden Stirnendbereichen mit einer \se 9 zur Aufnahme des Gelenkstiftes 7 der Gelenkanordnung 5 bzw. der Schnalle 10 ausgebildet, so kann in beiden Endbereichen des Gegenstandes 1 ein derartiger Fortsatz 32 angeordnet sein.

Selbstverständlich ist das Verhältnis der Ausgangsdicke 30 zur Enddicke 31 in Abhängigkeit von den gewünschten Festigkeitswerten festlegbar, und es ist unter anderem auch möglich, längere schematisch angedeutete Fäden oder Fasern 33 vorzusehen, die sich von der Schicht 11 bis in die Fortsätze 32 erstrecken, um eine höhere Ausreissfestigkeit und einen besseren Halt zu gewährleisten.

In Fig. 6 ist eine weitere Ausführungsvariante eines Gegenstandes 1 gezeigt, bei dem eine Schicht 11 in einem eigenen Arbeitsvorgang hergestellt werden kann. Diese Schicht 11 besteht wiederum aus Fasermaterialien 17, z.B. aus Fasern 18, aus Leder und gegebenenfalls Zellstoff. Ein mögliches Gemisch für die Zwischenschicht 12 kann beispielsweise aus 75% des Gewichtes oder Volumens durch Fasern 18 aus Leder und 25% des Gewichtes oder Volumens, Füllmaterial 20 und Bindemittel 21, gebildet sein, oder es kann eines der Gemische, wie sie im Zusammenhang mit den anderen Ausführungsbeispielen beschreiben sind, verwendet werden.

Bevorzugt ist das Verhältnis von groben Fasern 18 zu schmierigen Fasern 18 etwa 90:10, d.h. der Anteil der groben Fasern überwiegt mit 90% bei weitem. Um bei dieser Bindung eine ausreichende Flexibilität zu erreichen, ist es möglich, diesem Gemisch bzw. dem Bindemittel 21 einen Weichmacher 34, beispielsweise im Ausmass von 5%, zuzusetzen.

Bei der Herstellung der Schicht 11 wird diese auf eine Trägerschicht 35 aufgebracht, die durch ein Gewirke, Gewebe, Vlies, Gitter oder ähnliches aus Natur- oder Kunstfasern bzw. Metall oder eine Folie aus diesen Materialien gegebenenfalls mit Durchbrüchen gebildet sein kann.

Nach Herstellung dieser Schicht 11 und deren Aushärtung, wobei das Anhaften der Schicht 11 auf einer dieser zugewandten Oberfläche 36 der Trägerschicht 35 durch das dem Gemisch innewohnende Bindemittel 21 erfolgen kann, oder durch eine zusätzliche auf die Trägerschicht 35 aufgebrachte, schematisch durch strichlierte Linien angedeutete Kleberschicht 37 kann dann beispielsweise eine weitere als Deckschicht 38 dienende Schicht 11 aufgebracht werden. Diese durch die Schicht 11 gebildete Deckschicht 38 kann beispielsweise bei einem Uhrarmband eine auf der Haut des Benutzers aufliegende von der Trägerschicht 35 abgewandte Oberfläche 39 bilden.

Sie wird dabei an eine der Oberfläche 36 gegenüberliegende Oberfläche 40 der Trägerschicht 35 angeformt, sodass sie mit dem der Schicht 11 innewohnenden Bindemittel 21 oder über eine zusätzliche Kleberschicht 37, die wiederum schematisch durch strichpunktierte Linien angedeutet ist, mit der Oberfläche 40 fest verbunden wird.

Ist die Konsistenz der Schicht 11 so gewählt, dass diese äusserst feinporig ist bzw. einen intensiven Zusammenhalt der einzelnen Fasermaterialien 17 aus Fasern 18 bzw. Fäden oder Elementarfasern 19 aufweist, so ist eine Versiegelung der Oberfläche 39 nicht mehr erforderlich.

Es kann jedoch beispielsweise die eine äussere Deckschicht 41 bildende Schicht 11 an ihrer von der Trägerschicht 35 abgewendeten Oberfläche 42 und/oder die die Deckschicht 38 bildende Schicht 11 an ihrer ebenfalls von der Trägerschicht 35 abgewendeten Oberfläche 39 mit einer Oberflächenschicht 43, welche nur teilweise angedeutet ist, beispielsweise aus einem transparenten Lack, versehen sein, der sowohl die Geschmeidigkeit dieser Oberflächen 42 und 39 erhöhen als auch das Eindringen von Feuchtigkeit bzw. Schmutz in den Multicompoundwerkstoff verhindern kann.

Selbstverständlich ist es auch möglich, diese Oberflächenschicht 43 auch aus einem Bindemittel 21 herzustellen, welches dann in die Oberfläche 39 und 42 bzw. in die Hohlräume zwischen den einzelnen Fasern 18 bzw. Elementarfasern 19 eindringen kann und somit eine feste Haftung ergibt. Eine derartige Versiegelung mit einem Bindemittel 21 kann sich vor allem dann als vorteilhaft erweisen, wenn nach Herstellung dieses Halbzeuges auf die Oberflächen 39 eine Oberflächenschicht 43 oder eine Decklage, beispielsweise aus Leder oder Kunststoff, aufgebracht werden soll. Wird dann ein aktivierbares Bindemittel 21 verwendet, bei welchem nach Aufbringen von Druck und Temperatur die Klebekraft des Bindemittels 21 vor der endgülti gen Aushärtung nochmals wirksam wird, so kann dieses Bindemittel 21 gleichzeitig zur Befestigung solcher Decklagen 44 verwendet werden.

Eine mögliche Ausbildung einer derartigen Decklage 44 ist mit strichpunktierten Linien im Bereich der der Oberfläche 39 zugewandten Oberflächenschicht 43 gezeigt.

Selbstverständlich kann aber die Oberflächenschicht 43 auch durch eine transparente, bevorzugt geschmeidige, jedoch hochreissfeste Kunststoffolie gebildet sein.

Durch diese Ausführungsvarianten wird nun eine grosszügige Gestaltungsmöglichkeit eines derartigen Gegenstandes 1 erreicht. So können nun beide dem Betrachter eines derartigen Gegenstandes 1 zugewandte Oberflächen 39 und 42 mit einem durch die verwendeten Fasern 18 bzw. Elementarfasern 19 und Füllmaterialien 17 gebildeten Design gebildet sein bzw. können damit erhebliche weitere zusätzliche Arbeitsvorgänge, wie das bisherige Spalten von Lederschichten bzw. das Herstellen und Aufbringen von weiteren Schichten, z.B. Kunststoffolien, eingespart werden. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Trägerschicht 35 räumlich verformt dargestellt, es ist aber ebenso möglich, dass diese Trägerschicht 35 ebenflächig ist. Bei der gewählten Ausführungsform werden Längsseitenkanten 45 des Gegenstandes 1 durch das die Deckschicht 41 bildende Material der Schicht 11 gebildet.

Da dies den stärkeren Beanspruchungen von aussen, beispielsweise bei einem Uhrarmband 3 unterworfen sind, wenn die Deckschicht 38 beispielsweise auf der Hautoberfläche des Trägers anliegt, kann die Zusammensetzung der Schicht 11, insbesondere der Anteil an Bindemittel 21 oder sonstigen Zusätzen so gewählt sein, dass diese Oberflächenschicht 43 eine höhere Dichte oder Widerstandsfähigkeit aufweist, als beispielsweise die die Deckschicht 38 bildende Schicht 11. Somit kann auch durch entsprechende Zusammensetzung und Gestaltung der Schicht 11 auf die unterschiedlichen Anwendungsbereiche und Beanspruchungen Rücksicht genommen werden.

Wird als Oberflächenschicht 43 ein Schutzlack bzw. eine flüssige Versiegelung oder dgl. verwendet, so kann diese in den offenen Faserverbund, also in den sogenannten Mikrocompoundwerkstoff, vor allem dann, wenn sie üblicherweise eine hohe Viskosität aufweist, eindringen, sodass das Herauslösen von einzelnen Fasern 18 aus den Oberflächen 42 und 39 während der weiteren Arbeitsvorgänge oder der späteren Benutzung unterbunden wird.

In der Fig. 7 ist eine andere Ausführungsvariante eines bandförmigen Gegenstandes 1 mit einer Schicht 11 dargestellt. Diese Schicht 11 kann, wie gezeigt, wiederum aus Fasermaterialien 17 bzw. einem Gemisch aus derartigen Fasermaterialien 17 bestehen.

Die einzelnen Fasern 18, Elementarfasern 19 bzw. die Füllmaterialien 20 sind wiederum über ein Bindemittel 21 untereinander verbunden. Durch einen Press- bzw. Prägevorgang unter gegebenenfalls gleichzeitiger Trocknung des Bindemittels 21 kann eine gewünschte Raumform der Schicht 11 hergestellt werden. Vorteilhaft ist, wenn ein Anteil am Fasermaterial 17 aus Leder ca. 25% vom aus Kleber gebildeten Bindemittel 21 ca. 40% und vom Entformmittel ca. 5% beträgt. Dieses Entformmittel bzw. ein Teil davon kann pastenförmig sein und eine Viskosität aufweisen, welche grösser 3000 m Pa sec ist, wobei dieser Teil durch Isobuthyle in Mineralöl gebildet ist. Der Rest des Entformmittels kann flüssig sein und eine Viskosität von grösser 1 m Pa sec aufweisen.

Um die Verformung der Schicht 11 bzw. die Flexibilität derselben zu erhöhen, ohne dass die Schicht 11 beispielsweise im Bereich ihrer Oberflächen 22 bricht, ist es möglich, im Inneren der Schicht 11 eine Verstärkungsschicht 46, beispielsweise aus einem Netz, Gitter, Gewirke, Geflecht, Matte oder ähnlichem aus unterschiedlichen Materialien, wie beispielsweise Metall, Glas, Keramik oder verschiedenem Kunststoff oder gegebenenfalls auch Naturfasern einzubringen.

Durch die Festlegung einer Breite der Verstärkungsschicht 46 im Verhältnis zu einer Gesamtbreite der Schicht 11 kann die Biegefestigkeit und der Zusammenhalt der Schicht 11 an die unterschiedlichen Einsatzbedingungen angepasst werden. Vor allem ist es beispielsweise bei einer geringeren Breite der Verstärkungsschicht 46 möglich, eine zu hohe Versteifung der Schicht 11 vor allem dann zu vermeiden, wenn die Schicht 11 an ihrer Oberfläche 22 und 36 mit entsprechenden Dekorschichten aus Kunststoff oder Leder, beispielsweise Kunststoffolien oder Naturlederschichten oder Kunstlederschichten, zu einem Sandwichbauteil verbunden wird.

Vor allem kann dann, wenn die Verstärkungsschicht 46 eine geringere Breite aufweist als die Breite der Schicht 11, die Schicht 11 auch gleichzeitig die Aussenschicht oder Oberflächenschicht bzw. überhaupt die Oberfläche der Schicht 11 die äussere Oberfläche des Gegenstandes 1 bilden.

Bei der Herstellung der Schicht 11 kann diese auf eine Deckschicht 13, beispielsweise aus Leder oder einer Kunststoffolie oder ähnlichen Materialien, beispielsweise auch einem textilen Gewebe, Vlies, Gewirke oder dgl. aufgebracht werden. Auch bei einer derartigen Ausgestaltung ist es wiederum möglich, zur Verstärkung des Gegenstandes 1 im Bereich der \sen 8, 9 - wie in Fig. 1 und 2 ersichtlich - eine Einlage 26 vorzusehen, die zusätzlich durch einen diesen überdeckenden Teil 47 der Schicht 11, der gegenüber dem übrigen Bereich der Schicht 11 auch ein wesentlich höheres Raumgewicht aufweist, verstärkt ist.

Die Fig. 8 ist eine Stirnansicht gemäss der Fig. 7, wobei als Ausführungsvariante dazu dargestellt ist, dass anstatt der Verstärkungsschicht 46 die Trägerschicht 29 im bandförmigen Gegenstand 1 angeordnet ist. Dabei ist eine als Zwischenschicht 12 angeordnete Schicht 11 für einen bandförmigen Gegenstand gezeigt, die wiederum aus Fasermaterialien 17 und einem Bindemittel 21 sowie gegebenenfalls aus Füllmaterialien 20 besteht und entsprechend den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen ausgebildet sein kann.

Um die Herstellung einer derartigen Zwischenschicht 12 zu erleichtern, wird dabei das Gemisch aus Fasermaterialien 17 und dem Bindemittel 21 auf die Trägerschicht 29 aufgebracht, die beispielsweise durch ein Gewebe oder ein Netz, Gitter, eine Matte oder dgl. oder auch eine perforierte Folie aus den unterschiedlichsten Natur- und Kunstmaterialien, wie beispielsweise Metall, Glas, Keramik, Naturfasern, Kunstfasern oder Kunstleder, gebildet sein kann.

Durch diese Verwendung der Trägerschicht 29 kann beispielsweise die Festigkeit der Zwischenschicht 12 durch Kombination mit der Trägerschicht 29 wesentlich erhöht werden. So ist es unter anderem auch möglich, durch diese Trägerschicht 29 das Handling der Zwischenschicht 12 während der Herstellung und dem Trocknen derselben zu vereinfachen, und es ist dadurch unter Umständen möglich, mit einer geringeren Menge an Bindemittel 21 das Auslangen zu finden. Dies hat den Vorteil, dass dadurch höher flexible Zwischenschichten 12 geschaffen werden können, wenn der Bindemittelanteil, der üblicherweise zu einer Versteifung der Zwischenschicht 12 führt, gering gehalten werden kann. Auf die Trägerschicht 29 kann dann eine Deckschicht 13, beispielsweise aus einem Leder oder auch ein Kunststoffteil aufgebracht sein.

Die Verbindung zwischen dieser Deckschicht 13 und der Trägerschicht 29 kann über Kleber oder durch direktes Aufspritzen der Deckschicht 13 auf der Trägerschicht 29 erfolgen.

Auch die Oberfläche 22 der Zwischenschicht 12 kann mit einer Deckschicht 23 umhüllt sein. Diese Deckschicht 23 kann beispielsweise durch eine Kunststoffolie, ei nen Lederstreifen, Kunstleder oder dgl. gebildet sein. Zur Formgestaltung und zur dauerhaften Befestigung dieser Deckschicht 23 ist es weiters möglich, im Bereich der Längsseitenkanten 48 Erhöhungen 14 vorzusehen, die durch einen Einlageteil 49, beispielsweise eine Kederleiste aus Kunststoff oder ein Kunststoffröhrchen oder dgl. gebildet sein kann. Zwischen dem Einlageteil 49 und dem Mittelbereich der Zwischenschicht 12 kann in einer dadurch gebildeten nutförmigen Vertiefung 50 eine Naht 51 zur dauerhaften Verbindung der Deckschicht 13 mit der Deckschicht 23 und der Trägerschicht 29 sowie der Zwischenschicht 12 geschaffen werden.

Selbstverständlich ist es auch möglich, dass dieser Einlageteil 49 nicht nur entlang der Längsseitenkanten der Zwischenschicht 12 bzw. der Deckschicht angeordnet sein kann, sondern es ist auch möglich, dass dieser Einlageteil 49 zumindest entlang einer der beiden Stirnseitenkanten verläuft bzw. sich von einer Längsseitenkante über zumindest eine Stirnseitenkante und die gegenüberliegende Längsseitenkante erstreckt.

Je nach der Ausgestaltung des Gegenstandes 1 ist es möglich, die Trägerschicht 29 so anzuordnen, dass sie unmittelbar an der äusseren Deckschicht 23 zur Anlage kommt, aber es ist auch ebenso möglich, dass sich die Zwischenschicht 12 zwischen der Trägerschicht 29 und der äusseren Deckschicht 23 bis in den Bereich einer Auflagefläche 52 des Gegenstandes 1 erstreckt.

In Fig. 9 ist eine weitere Ausführungsvariante eines erfindungsgemässen Gegenstandes 1 gezeigt, bei dem die Schicht 11 beispielsweise auf eine durch ein Gewirke oder Gewebe 53 ausgebildete Trägerschicht 29 aufgebracht ist. Diese Schicht 11 besteht, wie bereits anhand der zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiele erläutert, aus den Fasern 18 und Elementarfasern 19, die das Fasermaterial 17 bilden und über das Bindemittel 21 mit einem gegebenenfalls angeordneten Füllmaterial 20 verbunden ist.

Zur Gestaltung bzw. partiellen Verstärkung einer derartigen Schicht 11 ist es nunmehr möglich, Einlageteile 54 vorzusehen, die eine den gewünschten Verstärkungswirkungen angepasste Raumform aufweisen können. Diese Einlageteile 54 können wiederum aus den unterschiedlichsten Materialien, bevorzugt aber durch Leder oder Kunststoffteile gebildet sein.

In den Fig. 10 und 11 ist eine Ausführungsvariante eines Gegenstandes 1 gezeigt, bei dem im Endbereich einer Zwischenschicht 12 zusätzliche Verstärkungselemente 55 bzw. Befestigungselemente, beispielsweise durch ein Spritzguss- oder Giessverfahren hergestellte Kunststoffteile oder gegebenenfalls auch Metallteile oder Holzteile angeordnet sind. Im vorliegenden Fall sind diese Verstärkungselemente 55 durch eine Bohrung aufweisende zylinderförmige Teile zur Ausbildung von \sen 8, 9, beispielsweise bei Uhrarmbändern 3, für die Gelenkanordnung 5 zwischen dem Uhrgehäuse 6 und den Gegenständen 1, 2, also den Teilen des Uhrarmbandes 3 ausgebildet.

Um eine entsprechende Verankerung derselben in der Zwischenschicht 12 bzw. der Schicht 11 bzw. zwischen dieser und der Deckschichten 13 und/oder 23 zu ermöglichen, sind diese mit Verankerungsteilen 56, beispielsweise vorspringenden Fahnen, Bändern, Fäden oder dgl. versehen um über eine grosse Fläche eine innige Verbindung mit den Fasermaterialien 17 bzw. der Schicht 11 zu erzielen. Durch eine Länge 57 der Verankerungsteile 56 kann eine notwendige Ausreisskraft in Abhängigkeit von den zulässigen Zugkräften der Schicht 11 festgelegt werden.

Wie insbesondere der Fig. 10 zusätzlich zu entnehmen ist, ist es auch möglich, Formelemente 58 zwischen der Zwischenschicht 12 und der Deckschicht 23 anzuordnen. Diese können auf die Oberfläche 22 der Zwischenschicht 12 aufgelegt oder in den Oberflächenbereich der Zwischenschicht 12 eingebettet sein und aus unterschiedlichen Materialien, bevorzugt aus Kunststoff, bestehen.

Dadurch ist es auch möglich, partielle Verstärkungen der Zwischenschicht 12 zu erzielen.

Weiters ist anhand des Ausführungsbeispieles in den Fig. 10 und 11 gezeigt, dass eine beispielsweise von einer Hand 59 eines Benutzers ausgehende Feuchtigkeit, beispielsweise ein schematisch durch gewellte Pfeile 60 eingezeichneter Wasserdampf, die beispielsweise aus Leder gebildete Deckschicht 13 anstandslos durchdringen kann. Wie weiters in dieser Darstellung gezeigt, kann nun durch die Verwendung der Fasermaterialien 17, die zu überwiegenden Teilen zumindest zu 30% des Volumens aus Leder bzw. Lederresten bestehen, und aufgrund der hohen Wasserdampfdurchlässigkeit dieses Materials der Wasserdampf gemäss den weiters schematisch eingezeichneten Pfeilen 61 über eine Dicke 62 der Zwischenschicht 12 hindurchtreten.

Dieser Wasserdampfdurchtritt wird zwar durch das Bindemittel 21 gebremst, aufgrund der geringen Schichtdicken zwischen den einzelnen Fasermaterialien 17 wird jedoch immer noch eine ausreichende Wasserdampfdurchlässigkeit erzielt.

Dies hat den Vorteil, dass bei am Körper getragenen Gegenständen 1, 2, beispielsweise Uhrarmbändern 3 oder dgl., ein angenehmer Tragekomfort erreicht wird, da ein Feuchtigkeitsstau zwischen der Hautoberfläche und dem Gegenstand 1 bzw. 2 verhindert ist.

Selbst für den Fall, dass eine von der Hautoberfläche abgewandte Deckschicht 23 nur eine äusserst geringe oder überhaupt keine Wasserdampfdurchlässigkeit aufweist, ist es aufgrund der Wasserdampfdurchlässigkeit der Zwischenschicht 12 möglich, den Wasserdampf über die Dicke 62 der Zwischenschicht 12 seitlich abzuführen, sodass trotzdem noch eine Verbesserung des Tragekomforts erzielt werden kann.

Als vorteilhaft kann es sich bei der Herstellung der einzelnen Schichten 11 auch erweisen, Füllmaterialien 20 zu verwenden, die durch Flocken aus Leder oder Lederabfällen oder Lederrecyclingteilen bestehen. In diesem Fall ist es vorteilhaft, wenn die Flocken eine maximale Längsabmessung von 3 mm und eine Dicke von 0,5 mm aufweisen. Besonders bevorzugt sind Flocken, die eine Länge und Breite von 3 mm und eine Dicke von 0,5 mm aufweisen. Durch die Verwendung dieser Füllmaterialien in der Schicht 11 können grössere Verbindungsflächen und damit ein innigerer Zusammenhalt erzielt werden, der eine höhere Belastbarkeit der Gegenstände auf Zug bzw. Biegung ermöglicht.

In den Fig. 12 bis 14 ist eine weitere Anordnungsmöglichkeit bzw. Ausbildung eines Verstärkungselementes 55 mit einem daran angeordneten Verankerungsteil 56 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen wie in den Fig. 1 bis 11 verwendet worden sind.

Dabei ist jeweils das Verstärkungselement 55 bei den bandförmigen Gegenständen 1, 2 im Bereich der Gelenkanordnungen 5 in diesen angeordnet. Die bandförmigen Gegenstände 1 und 2, die beispielsweise einen Band- und einen \senteil des Uhrarmbandes 3 für die Uhr 4 mit ihrem Uhrgehäuse 6 bilden, sind vereinfacht und schematisch dargestellt. Die beiden Gelenkanordnungen 5 umfassen den im Uhrgehäuse 6 gehalterten Gelenkstift 7, der die beiden bandförmigen Gegenstände 1, 2 in der durch das Verstärkungselement 55 gebildeten \se 8, 9 durchsetzt.

Das Verstärkungselement 55 ist in dem dem Uhrgehäuse 6 zugewandten Bereich der Aussenform des Uhrgehäuses 6 sowohl vertikal als auch horizontal gesehen entspre chend angepasst.

Wie aus der Fig. 12 besser zu ersehen ist, weist in diesem Ausführungsbeispiel das Uhrgehäuse 6 eine in etwa elliptische Grundrissform auf. Beidseits einer Längsmittelachse 63 der bandförmigen Gegenstände 1, 2 sind symmetrisch zu dieser Lagerarme 64 in einem Abstand 65 voneinander distanziert am Uhrgehäuse 6 angeordnet. Die Lagerarme 64 dienen zur Aufnahme und Lagerung des Gelenkstiftes 7 der Gelenkanordnung 5 um so die beiden bandförmigen Gegenstände 1, 2 des Uhrarmbandes 3 mit der Uhr 4 bedarfsweise lösbar verbinden zu können. Der Abstand 65 zwischen den einander zugeordneten Lagerarmen 64 in senkrechter Richtung zur Längsmittelachse 63 gesehen entspricht in etwa der Breite der bandförmigen Gegenstände 1, 2 um so eine nahezu spielfreie Lagerung bzw. Halterung dieser an der Uhr 4 zu erreichen.

Abstützflächen 66, 67 des Uhrgehäuses 6 dienen für Anlageflächen 68, 69 der bandförmigen Gegenstände 1, 2 bzw. deren in diesen angeordneten Verstärkungselementen 55 zur nahezu spielfreien Anlage bzw. Abstützung.

Wie weiters auch besser aus der Fig. 13 zu ersehen ist, sind die einander zugewandten Abstützflächen 66, 67 bzw. Anlageflächen 68, 69 auch über eine Höhe 70 des Uhrgehäuses 6 gesehen aufeinander abgestimmt, bzw. das Verstärkungselement 55 an die äussere Raumform des Uhrgehäuses 6 angepasst. Bedingt durch das Zusammenwirken des Gelenkstiftes 7 und dessen Halterung in den Lagerarmen 64 und die raummässige Anpassung der Abstützflächen 66, 67 bzw. Anlageflächen 68, 69 zueinander ermöglicht es nunmehr, eine nahezu spielfreie Anlage dieser beiden einander zugewandten Flächen zu erreichen. Weiters wird in diesem Bereich auch eine Drehung der beiden bandförmigen Gegenstände 1, 2 um den Gelenkstift 7 vermieden, wodurch in jedem Fall eine optisch geschlossene Einheit zwischen den beiden bandförmigen Gegenständen 1, 2 und dem Uhrgehäuse 6 der Uhr 4 erreicht wird.

Bedingt durch diese satte Anlage der beiden bandförmigen Gegenstände 1, 2 am Uhrgehäuse 6 im Bereich der Gelenkanordnungen 5 ist es nunmehr notwendig, die beiden bandförmigen Gegenständen 1, 2 im Anschlussbereich an die in diesen angeordneten Verstärkungselementen entsprechend auszubilden. Das Einbringen der Schicht 11 bzw. die diese bildende Zwischenschicht 12 aus den bereits zuvor detailliert beschriebenen Zusammensetzungen ermöglicht eine räumliche Ausgestaltung der bandförmigen Gegenstände 1, 2, wodurch aber die volle Flexibilität dieser erhalten bleibt.

Bei diesem Ausführungsbeispiel der bandförmigen Gegenstände 1, 2 ist die Zwischenschicht 12 in dem der Längsmittelachse 63 zugewandten Bereich gegenüber den Randbereichen derselben vertieft angeordnet, wodurch sich in den Randbereichen eine im Querschnitt gesehen erhöhte Raumform ausbildet, wie dies auch schematisch in der Fig. 13 dargestellt wurde. Es ist aber selbstverständlich jede beliebige Raumform für die Zwischenschicht 12 möglich und je nach Anwendungsfall bzw. Design frei wählbar. Wie weiters zu ersehen ist, nimmt eine Dicke der Zwischenschicht 12 vom Bereich des Verstärkungselements 55 in den diesen abgewendeten Bereich der Gegenstände 1, 2 kontinuierlich ab, wodurch noch zusätzlich das Biegeverhalten begünstigt wird.

Wie weiters aus der Fig. 13 zu ersehen ist, überdeckt die Zwischenschicht 12 das Verstärkungselement 55, in dem der Längsmittelachse 63 zugewandten Bereich nur gering. Diese Zwischenschicht 12 hingegen überdeckt die den Lagerarmen 64 zugewandten Bereich des Verstärkungselements 55 und reicht bis nahe der Anlagefläche 68. Die Zwischenschicht 12 und gegebenenfalls das Verstärkungselement 55 sind auf einer Oberfläche 71 der unteren Deckschicht 13 angeordnet bzw. auf diese aufgebracht, wie z.B. aufgeklebt bzw. aufgespritzt und werden bei diesem Ausführungsbeispiel zusätzlich noch von der oberen Deckschicht 23 abgedeckt. Die beiden Deckschichten 13, 23 umgreifen das Verstärkungselement 55 in dem der Uhr 4 zugewandten Bereich und können auch gleichzeitig die Anlagefläche 68 ausbilden.

Es ist aber selbstverständlich auch möglich, die Endbereiche der jeweiligen Deckschicht 13, 23 in Richtung der Höhe 70 des Uhrgehäuses 6 gesehen, voneinander distanziert anzuordnen, wobei dann bedingt durch die dünnen Deckschichten 13, 23 das Verstärkungselement 55 in diesem Bereich die Anlagefläche 68 darstellt.

Das Verstärkungselement 55 kann, wie bereits zuvor beschrieben, aus den verschiedensten Werkstoffen gebildet und durch die aus dem Stand der Technik bekannten Herstellungsverfahren gefertigt sein. Werden beispielsweise Kunststoffteile eingesetzt, ist es auf einfache Art und Weise möglich, die Raumform der Anlagefläche 68, 69 an die jeweiligen Abstützflächen 66, 67 von verschieden ausgebildeten Uhrgehäusen 6 abzustimmen.

Die Fig. 14 zeigt die beiden bandförmigen Gegenstände 1, 2, welche das Uhrarmband 3 ausbilden, sowie das Uhrgehäuse 6 der Uhr 4 in einer Ansicht von unten.

Dabei ist wiederum die satte Anlage der Anlageflächen 68, 69 an den Abstützflächen 66, 67 des Uhrgehäuses 6 zu ersehen.

Um nun ein Wechseln der einzelnen bandförmigen Gegenstände 1, 2 am Uhrgehäuse 6 bewerkstelligen zu können, ist bei diesem Ausführungsbeispiel in den bandförmigen Gegenständen 1, 2 im Bereich der Lagerarme 64 sowohl in der Deckschicht 13 als auch im Verstärkungselement 55 beidseits der Längsmittelachse 63 eine Ausnehmung 72 angeordnet, welche sich hin bis zum Gelenkstift 7 erstreckt. Dadurch ist es nunmehr auf einfache Art und Weise möglich, den als federnd ausgebildeten Gelenkstift 7 aus einer in den Lagerarmen 64 eingerasteten Stellung, bzw. aus einer diese aufnehmende \ffnung zu entfernen, wodurch daran anschliessend der bandförmige Gegenstand 1, 2 einfach gewechselt werden kann.

Jede der Ausnehmungen 72 erstreckt sich vom Randbereich des bandförmigen Gegenstandes 1, 2 über eine Distanz 73 in Richtung zur Längsmittelachse 63. Diese Distanz 73 ist je nach Ausbildung des Gelenkstiftes 7 variabel auszuführen, wodurch sich zwischen den Ausnehmungen 72 eine Weite 74 zwischen diesen ergibt.

Eine Breite 75 der Ausnehmungen 72 in Richtung der Längsmittelachse 63 gesehen, entspricht dabei zumindest dem Durchmesser des Gelenkstiftes 7 und kann selbstverständlich je nach Art des Betätigungswerkzeuges für den Armbandwechsel an dieses angepasst werden. Es ist aber selbstverständlich möglich, in jedem der Verstärkungselemente 55 nur in einem Randbereich eine einzige Ausnehmung 72 anzuordnen, wodurch aber auch ein Wechseln der bandförmigen Gegenstände gewährleistet ist.

Vor allem bei der Herstellung der einzelnen Schichten ist es unter anderem auch vorteilhaft, wenn auf eine Träger- und/oder Zwischenschicht in einem Arbeitsvorgang, d.h. nachdem diese Träger- bzw. Zwischenschicht in einem Formnest positioniert wurde, mehrere erfindungsgemäss ausgestattete Schichten 11 aufgebracht werden. Dieses Aufbringen in einem Arbeitsgang kann dadurch erfolgen, dass diese Schichten gleichzeitig, beispielsweise auf den einander gegenüberliegenden Oberflächen der Träger- und/oder Zwischenschicht oder bei einer Aufspannung oder Positionierung derselben im Formnest, unmittelbar aufeinanderfolgend aufgebracht wird. Vor allem auch die Herstellung von Deckschichten erweist sich dann als vorteilhaft, wenn verfahrensgemäss diese Deckschichten aus einem Block, der aus Multicompoundwerkstoff hergestellt wird, durch Schälen, Schneiden oder Spalten hergestellt wird.

Weiters hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn dem Multicompoundwerkstoff ein Trennmittel, insbesondere ein biologisch abbaubares \l, bzw. ein geringer Anteil von Silikon zugesetzt ist. Es ist aber auch möglich, dem Multicompoundwerkstoff einen Farbstoff zuzusetzen bzw. diesen aus verschiedenfarbigen Grundmaterialien zu bilden. Diesem Multicompoundwerkstoff kann aber auch ein als Bindemittel 21 lösemittelabhängiger Kleber 25 zugesetzt sein.

Abschliessend sei der Ordnung halber darauf hingewiesen, dass in den Zeichnungen einzelne Bauteile und Baugruppen zum besseren Verständnis der Erfindung unproportional und massstäblich verzerrt dargestellt sind.

Es können auch alle oder einzelne Merkmale der einzelnen Ausführungsbeispiele gegebenenfalls auch mit anderen Einzelmerkmalen von anderen Ausführungsbeispielen den Gegenstand von eigenständigen Erfindungen bilden.

Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1; 2 bis 4; 5; 6; 7, 8; 9; 10; 11; 12 bis 14 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemässen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen erfindungsgemässen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.

Bezugszeichenaufstellung

1 Gegenstand
2 Gegenstand
3 Uhrarmband
4 Uhr
5 Gelenkanordnung
6 Uhrgehäuse
7 Gelenkstift
8 \se
9 \se
10 Schnalle
11 Schicht
12 Zwischenschicht
13 Deckschicht
14 Erhöhung
15 Erhöhung
16 \ffnung
17 Fasermaterial
18 Faser
19 Elementarfaser
20 Füllmaterial
21 Bindemittel
22 Oberfläche
23 Deckschicht
24 Kleberschicht
25 Kleber
26 Einlage
27 Stirnende
28 Länge
29 Trägerschicht
30 Ausgangsdicke
31 Enddicke
32 Fortsatz
33 Faser
34 Weichmacher
35 Trägerschicht
36 Oberfläche
37 Kleberschicht
38 Deckschicht
39 Oberfläche
40 Oberfläche
41 Deckschicht
42 Oberfläche
43 Oberflächenschicht
44 Decklage
45 Längsseitenkante
46 Verstärkungsschicht
47 Teil
48 Längsseitenkante

49 Einlageteil
50 Vertiefung
51 Naht
52 Auflagefläche
53 Gewebe
54 Einlageteil
55 Verstärkungselement
56 Verankerungsteil
57 Länge
58 Formelement
59 Hand
60 Pfeil
61 Pfeil
62 Dicke
63 Längsmittelachse
64 Lagerarm
65 Abstand
66 Abstützfläche
67 Abstützfläche
68 Anlagefläche
69 Anlagefläche
70 Höhe
71 Oberfläche
72 Ausnehmung
73 Distanz
74 Weite
75 Breite

Claims

1. Bandförmiger Gegenstand, insbesondere ein Uhrband, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Schicht (11) desselben durch einen Multicompoundwerkstoff gebildet ist, wobei ein Volumen desselben durch ein Gemisch aus 50% bis 90% aus einem Fasermaterial (17) aus Natur- und/oder Kunststoffmaterial sowie gegebenenfalls Füllmaterialien (20) und aus 10% bis 50% aus einem Bindemittel (21) gebildet ist. (Fig. 4)

2. Bandförmiger Gegenstand nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasermaterialien (17) eine Länge zwischen 5 mu m und 10 mm, bevorzugt 0,1 mm bis 3 mm, aufweisen.

3. Bandförmiger Gegenstand nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Faserdurchmesser der Fasermaterialien (17) zwischen 0,0015 mu m und 300 mu m, bevorzugt zwischen 20 mu m und 200 mu m, beträgt.

4.

Bandförmiger Gegenstand nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasermaterialien (17) des Multicompoundwerkstoffes zusammengepresst und in ihrer zusammengepressten Lage über das Bindemittel (21) und/oder durch Koagulation in ihrer Lage gehalten sind.

5. Bandförmiger Gegenstand nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasermaterialien (17) des Multicompoundwerkstoffes in einer verdichteten Lage über das Bindemittel (21) und/oder durch die Koagulation gehalten sind.

6. Bandförmiger Gegenstand nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Fasermaterial (17) Fasern (18, 33), Elementarfasern (19), Fibrillen, Protofibrillen aufweist und aus Leder und/oder Kunstleder gebildet ist.

7.

Bandförmiger Gegenstand nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Fasermaterial (17) aus Zellstoff und/oder Keramik und/oder Glas gebildet ist.

8. Bandförmiger Gegenstand nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Füllmaterial (20) durch Mikroglaskugeln und/oder Holzspäne und/oder Baumwolle und/oder Silberfäden und/oder Kamelhaar und/oder Zellstoff gebildet ist.

9. Bandförmiger Gegenstand nach einem der Ansprüche 1 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Füllmaterial (20) durch Flocken aus Lederabfällen bzw. Lederrecyclingteilen besteht und vorzugsweise die Flocken eine maximale Längsabmessung von 3 mm und eine Dicke von 0,5 mm, bevorzugt 3 mm Länge, 3 mm Breite und 0,5 mm Dicke, aufweisen.

10.

Bandförmiger Gegenstand nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel (21) durch ein organisches Bindemittel (21) gebildet ist und das Fasermaterial (17) über eine Kovalenz, eine Elektrovalenz, eine Komplexbindung oder eine Wasserstoffbrückenbindung verbunden ist.

11. Bandförmiger Gegenstand nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel (21) durch Kunstharz und/oder eine Polyurethandispersion oder durch eine Polyacrylatdispersion mit Weichmacher durch Latex oder Naturkautschuk oder einen Dispersionsklebstoff oder durch einen lösemittelabhängigen Kleber (25) gebildet ist.

12. Bandförmiger Gegenstand nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass dem Multicompoundwerkstoff als Trennmittel ein biologisch abbaubares \l und/oder ein geringer Anteil von Silikon zugesetzt ist.

13.

Bandförmiger Gegenstand nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass dem Multicompoundwerkstoff ein Farbstoff zugesetzt ist und/oder der Multicompoundwerkstoff aus verschiedenfarbigen Grundmaterialien besteht.

14. Bandförmiger Gegenstand nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Volumenanteil an Fasermaterial (17) aus Leder ca. 25%, vom Bindemittel (21) 40% und vom Entformmittel ca. 5% beträgt.

15. Bandförmiger Gegenstand nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil des Entformmittels pastenförmig ist und eine grössere Viskosität aufweist als 3.000 m Pa sec und der Rest des Entformmittels flüssig ist und eine Viskosität von grösser 1 m Pa sec aufweist.

16.

Bandförmiger Gegenstand nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass eine Dampfdiffusionswiderstandszahl der Deck- und/oder Zwischenschicht (13, 23, 38, 41; 12) und/oder der Trägerschicht (29, 35) > 100.000 ist.

17. Bandförmiger Gegenstand nach einem der Ansprüche 1 bis 16, insbesondere Uhrarmband mit zwei Deckschichten, die miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass der Multicompoundwerkstoff zumindest eine der Deckschichten (13, 23, 38, 41) und/oder eine Zwischenschicht (12) bildet.

18.

Bandförmiger Gegenstand nach einem der Ansprüche 1 bis 17, insbesondere Uhrarmband mit einer Kernschicht auf der auf zumindest einem Teil einer Oberfläche eine Deckschicht und auf der dieser gegenüberliegenden Oberfläche eine Verstärkungsschicht oder eine weitere Deckschicht angeordnet ist und eine der Deckschichten durch eine Folie oder eine Lage, insbesondere aus einem Naturmaterial, gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Deckschichten (13, 23, 38, 41) und/oder die Zwischenschicht (12) durch den Multicompoundwerkstoff gebildet ist, wobei ein Volumen desselben durch ein Gemisch aus 50% bis 90% aus einem Fasermaterial (17) aus Natur- und/oder Kunststoffmaterial sowie gegebenenfalls Füllmaterialien (20) und aus 10% bis 50% aus einem Bindemittel (21) gebildet ist.

19.

Bandförmiger Gegenstand nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine durch den Multicompoundwerkstoff gebildete Deckschicht (41) mit einer Oberfläche einer Trägerschicht (35) verbunden ist und auf der weiteren von der ersten Deckschicht (41) abgewandten Oberfläche (40) die weitere durch den Multicompoundwerkstoff gebildete Deckschicht (38) mit der Oberfläche (40) verbunden ist. (Fig. 6)

20. Bandförmiger Gegenstand nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere auf die Trägerschicht (29, 35) bzw. der Deckschicht (13, 23, 38, 41) aufgebrachte Deckschicht (13, 23, 38, 41) die Längsseitenkanten (45, 48) der Trägerschicht (29, 35) und/oder der Deckschicht (13, 23, 38, 41) bis in den Bereich der von der weiteren Deckschicht (13, 23, 38, 41) abgewandten Oberfläche (36) der anderen Deckschicht (13, 23, 38, 41) übergreift.

(Fig. 6, 7, 8)

21. Bandförmiger Gegenstand nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschichten (13, 23, 38, 41) untereinander und/oder mit einer in diesen eingebetteten Verstärkungsschicht (46) und/oder einer zwischen diesen angeordneten Trägerschicht (29, 35) verbunden sind. (Fig. 6, 7)

22. Bandförmiger Gegenstand nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass auf einer von einer weiteren Deckschicht und/oder der Trägerschicht (29, 35) abgewandten Oberfläche (22, 39) einer Trägerschicht (29, 35) eine Oberflächenschicht (43) angeordnet ist und durch eine insbesondere transparente Lackschicht oder eine insbesondere transparente Folie aus Kunststoff gebildet ist. (Fig. 6)

23.

Verfahren zur Herstellung von bandförmigen Gegenständen aus einem Gemisch aus Fasermaterialien und Bindemittel, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasermaterialien auf eine Länge zwischen 5 mu m und 10 mm, bevorzugt 0,1 mm bis 3 mm gebracht werden, worauf dieses Fasermaterial mit einem Lösemittel, einem Bindemittel, einem Weichmacher und Entformmittel und gegebenenfalls mit Füllmaterialien vermischt und mechanisch in einen pastenförmigen Zustand durchmischt wird, wonach das Gemisch verdichtet und in einem Formhohlraum eingepresst wird und danach die Schicht aus dem Formhohlraum entnommen und ausserhalb des Formhohlraums getrocknet wird.

24.

Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasermaterialien und die Füllmaterialien aus Leder, insbesondere die Fasern oder Flocken mit dem Bindemittel und dem Entformmittel vermischt werden, worauf ein Block aus dem Mulitcompoundstoff hergestellt wird, wonach der Block in einzelnen Matten mit voreinstellbarer Dicke gespalten und als Deckschicht auf eine Träger- und/oder Zwischenschicht aufgebracht wird.

25. Verfahren nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Einbringen des Gemisches in den Formhohlraum eine Deckschicht und/oder Trägerschicht und/oder Verstärkungsschicht und/oder ein Verstärkungselement eingelegt wird.

26.

Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Einbringen des Gemisches in den Formhohlraum eine getrocknete, als Deck- oder Zwischenschicht ausgebildete, gegebenenfalls mit einer Träger- und/oder Verstärkungsschicht verbundene Schicht eingelegt wird.

27. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die die weitere Deckschicht bildende Schicht über die Längsseitenkanten der getrockneten Schicht und gegebenenfalls der Träger- und/oder Verstärkungsschicht herumgeformt wird.

28. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass auf eine Träger- und/oder Zwischenschicht in einem Arbeitsgang, bevorzugt gleichzeitig auf den einander gegenüberliegenden Oberflächen der Träger- bzw. Zwischenschicht, eine Schicht aufgebracht bzw. angeformt wird.