CH684411A5

CH684411A5 - Verfahren und Vorrichtung zum Abtragen von Faserflocken aus in Reihe angeordneten Faserballen, z.B. aus Baumwolle, Chemiefasern oder dgl.

Info

Publication number: CH684411A5
Application number: CH3669/91A
Authority: CH
Inventors: Johann Zander; Josef Temburg
Original assignee: Truetzschler Gmbh & Co Kg
Priority date: 1990-12-15
Filing date: 1991-12-13
Publication date: 1994-09-15
Also published as: GB9126640D0; ITMI913084A1; ITMI913084A0; JP3153301B2; US5179763A; JPH05186912A; GB2251632A; DE4040197A1; GB2251632B; IT1252273B; DE4040197C2

Description

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CH 684 411 A5

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Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Abtragen von Faserflocken aus in Reihe angeordneten Faserballen, z.B. aus Baumwolle, Chemiefasern u.dgl., bei dem ein Maschinengestell an den Faserballen hin- und herfährt, an dem gleichzeitig ein Abtragorgan mit mindestens einer Abtragwalze auf- und abbewegt wird und umfasst eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Bei einem bekannten Verfahren kann der Ausleger zusammen mit der Fräsvorrichtung an dem Turm und unter verschiedenen Winkeln zur Längsachse des Turms eingestellt werden. Auf diese Weise soll erreicht werden, dass mit einer einzigen Vorrichtung die Möglichkeit besteht, Faserballen in rein horizontaler Richtung und/oder in Schrägrichtung abzutragen. Ein Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, dass die Produktion an Faserflocken während der Einfahrphase, d.h. während des Übergangs der Ballenoberfläche von der horizontalen Ebene in die Schrägfläche für den Dauerbetrieb, am Anfang der Ballenreihe wesentlich geringer als am Ende ist. Ausserdem ist die Einfahrphase bei dem bekannten Verfahren zu lang. Die genannten Nachteile bestehen in entsprechender Weise während der Ausfahrphase, d.h. während des Übergangs der Ballenoberfläche von der Schrägfläche für den Dauerbetrieb in die horizontale Ebene (Restlage).

Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, das die genannten Nachteile vermeidet, das insbesondere während der Ein- und Ausfahrphase mengenmässig eine gleichmässige Produktion an Faserflocken ermöglicht und eine Verkürzung der Ein- und Ausfahrphase erlaubt.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch die kennzeichnenden Merkmale der Anspruchs 1.

Erfindungsgemäss wird während der Ein- und Ausfahrphase bei jeder Überfahrt eine Ballenoberfläche mit einem neuen Winkel in bezug auf die Horizontale gebildet, d.h. die Ballenoberfläche wird mit jeder Überfahrt in der Einfahrphase jeweils mehr und in der Ausfahrphase jeweils weniger schräg. Ein wesentlicher Vorteil besteht darin, dass auf diese Weise die Bildung der betrieblichen Schrägfläche aus der horizontalen Ausgangsfläche automatisch verwirklicht wird. Dadurch, dass im Gegensatz zu dem bekannten Verfahren die Geschwindigkeit der Längsbewegung des Maschinengestells (mit dem Ausleger und der Fräseinrichtung) in der Ein- und Ausfahrphase während jeder Überfahrt verändert wird, ist die Faserflockenproduktion pro Zeit gleich oder annähernd gleich. Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemässen Massnahmen, insbesondere der kombinierten Winkel- und Geschwindigkeitsänderung, besteht darin, dass die Ein- bzw. Ausfahrphase erheblich verkürzt ist.

Zweckmässig nimmt in der Einfahrphase während der Abwärtsbewegung des Abtragorgans die Geschwindigkeit des Maschinengestells ab. Vorzugsweise nimmt in der Einfahrphase während der Aufwärtsbewegung des Abtragorgans die Geschwindigkeit des Maschinengestells zu. Mit Vorteil nimmt in der Ausfahrphase während der Abwärtsbewegung des Abtragorgans die Geschwindigkeit des Maschinengestells zu. Bevorzugt nimmt in der Ausfahrphase während der Aufwärtsbewegung des Abtragorgans die Geschwindigkeit des Maschinengestells ab. Zweckmässig ist die Geschwindigkeitsänderung des Maschinengestells umgekehrt proportional zu der Änderung der Produktionsmenge an Faserflocken. Vorzugsweise wird die Geschwindigkeit des Maschinengestells entsprechend einer konstanten Produktionsmenge an Faserflocken verändert. Erfindungsgemäss ist die Flockenproduktionsmenge bei jeder Überfahrt und damit während der gesamten Ein- und Ausfahrphase gleich. Bevorzugt wird das Abtragorgan zusammen mit der Abtragwalze an dem Maschinengestell (Turm) um eine horizontale Achse, vorzugsweise koaxial zum Materialabsaugstutzen, gedreht und unter verschiedenen Winkeln zur horizontalen Längsachse des Maschinengestells eingestellt.

Die Erfindung umfasst auch eine Vorrichtung zum Abtragen von Faserflocken aus in Reihe angeordneten Faserballen, z.B. aus Baumwolle, Chemiefasern u.dgl., mit einem an den Faserballen entlang hin- und herfahrbarem, durch einen Fahrmotor angetriebenen Maschinengestell, an dem gleichzeitig ein Abtragorgan mit mindestens einer Abtragwalze mittels eines Hubmotors o.dgl. auf- und abbewegbar ist, bei der in der Ein- und Ausfahrphase die Geschwindigkeit der Längsbewegung des Maschinengestells durch den Fahrmotor während jeder Überfahrt über die in Reihe angeordneten Faserballen veränderbar ist. Zweckmässig ist in der Einfahrphase die Geschwindigkeit des Maschinengestells während der Aufwärtsbewegung des Abtragorgans steigerbar und während der Abwärtsbewegung des Abtragorgans reduzierbar. Vorzugsweise ist das Abtragorgan zusammen mit der Abtragwalze an dem Maschinengestell (Turm) drehbar gelagert und unter verschiedenen Winkeln zur horizontalen Längsachse des Maschinengesteils einstellbar. Mit Vorteil ist das Abtragorgan um die Mittelachse des Materialabführstutzens zwischen Ausleger und Turm drehbar. Bevorzugt sind achsparallel zu der oder den Abtragwalzen Andrückwalzen vorhanden, die zusammen mit dem Abtragorgan drehbar sind.

Die Erfindung umfasst weiter ein vorteilhaftes Verfahren, bei dem die Geschwindigkeit des Maschinengestells und die Drehzahl der Öffnerwalzen gleichzeitig abnehmen. Dadurch wird erreicht, dass bei langsam werdender Fahrgeschwindigkeit entsprechend weniger Zähne pro Fläche in die Ballenoberfläche eingreifen, so dass die Produktion ver-gleichmässigt ist. Vorzugsweise nehmen die Geschwindigkeit des Maschinengestells und die Drehzahl der Öffnerwalzen gleichzeitig zu. Auf diese Weise greifen bei schneller werdender Fahrgeschwindigkeit jeweils mehr Zähne pro Fläche in die Ballenoberfläche ein, was ebenfalls zu einer Ver-gleichmässigung der Produktion führt. Bevorzugt sind die Geschwindigkeit des durch den Fahrmotor angetriebenen Maschinengestells und die Drehzahl der durch den Antriebsmotor angetriebenen Abtragwalzen mittels eines Steuerungsaggregats und Steuerleitungen aufeinander abgestimmt.

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Die Erfindung wird nachfolgend anhand von zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 a bis 1 e schematisch eine Seitenansicht einer erfindungsgemässen Vorrichtung an einer Ballenreihe in der Ein- und Ausfahrphase,

Fig. 2a eine Seitenansicht einer erfindungsgemässen Vorrichtung mit drehbarem Abtragorgan einschliesslich Fräsvorrichtung,

Fig. 2b einen Querschnitt durch die Vorrichtung nach Fig. 2a mit Hubmotor, Fahrmotor und Steuereinrichtung,

Fig. 3a eine Seitenansicht einer Ballenreihe mit horizontaler Oberfläche vor und mit Schrägfläche nach der ersten Überfahrt (Einfahrphase),

Fig. 3b einen möglichen Verlauf der Geschwindigkeit der Längsbewegung des Maschinengestells (x-Achsen-Geschwindigkeit) gegenüber der Zeit während jeder Überfahrt, z.B. der ersten Überfahrt, in der Einfahrphase,

Fig. 3c eine Darstellung der gleichbleibenden Produktion in der Zeit während jeder Überfahrt, z.B. der ersten Überfahrt, in der Einfahrphase,

Fig. 4 eine Seitenansicht einer Ballenreihe mit Darstellung des Übergangs der Ballenoberfläche von der horizontalen Ebene über Zwischenschräg-flächen in der Schrägfläche für den Dauerbetrieb (Einfahrphase),

Fig. 5 schematisch ein Blockschaltbild mit Wegerkennungseinrichtungen für die Bewegung des Abtragorgans in Höhen- und Längsrichtung, mit Hub-und Fahrmotor und einer elektronischen Steuereinrichtung,

Fig. 6a eine Darstellung der unterschiedlichen Produktionsmenge pro Zeit während einer Überfahrt bei dem bekannten Verfahren,

Fig. 6b eine Darstellung der gleichbleibenden Geschwindigkeit der Längsbewegung des Maschinengestells (x-Achsen-Geschwindigkeit) während jeder Überfahrt, z.B. der ersten Überfahrt bei dem bekannten Verfahren, und

Fig. 6c die Änderung der Produktion gegenüber der Zeit während jeder Überfahrt, z.B. der ersten Überfahrt, bei dem bekannten Verfahren.

Die Vorrichtung 1 zum Abtragen von Faserflok-ken, z.B. Trützschler-BLENDOMAT BDT, besitzt nach Fig. 1 und Fig. 2a einen Turm 2, der als Maschinengestell dient und in Richtung der Pfeile A, B parallel zu einer Ballenreihe 3 hin- und herfährt. An einer Seite des Turms ist ein seitlich auskragendes Abtragorgan 4 mit dem Turm 2 verbunden. Das Abtragorgan 4 weist eine Abtragwalze oder zwei gegenläufig umlaufende Abtragwalzen 5, 6 (schnellaufende Fräswalzen) auf. An dem verfahrbaren Turm 2 ist das Abtragorgan 4 über eine Halteeinrichtung 7 angebracht. Die durch die Abtragwalzen 5, 6 abgenommenen Faserflocken werden durch einen Materialabführstutzen 8 und eine Saugleitung 9 (siehe Fig. 2a, 2b) abgesaugt.

Das Abtragorgan 4 mit der zugehörigen Fräseinrichtung ist an dem Turm 2 in Höhenrichtung gemäss Pfeilen C, D verschiebbar gelagert. Nach

Fig. 1a bis 1e ist das die Fräswalze 5, 6 enthaltende Abnahmeorgan 4 in dem Turm 2 in Richtung der Pfeile E, F drehbar gelagert. Die Drehbarkeit des Abtragorgans 4 erfolgt vorzugsweise um die Mittelachse 8' des Materialabführstutzens 8 in der Halteeinrichtung 7 des Turms 2. Das Abtragorgan 4 kann zu dem Turm 2 in jeder Drehrichtung gedreht werden, so dass das Abtragorgan 4 mit den Fräswalzen 5, 6 in eine vorbestimmte Schräglage zu der Ballenreihe 3 gebracht werden kann. Auf diese Weise kann eine Ballenreihe 3 mittels der Turm-Abtragvorrichtung längs einer Schräge mit vorbestimmten Winkelgrad abgetragen werden.

Mittels des drehbaren Abtragorgans 4 an der Turm-Abtrag Vorrichtung ist es möglich, das Abarbeiten der Ballenreihe 3 kontinuierlich durchzuführen, indem eine erste Ballenreihe 3a am freien Ende ständig durch eine Ballenreihe 3b ergänzt werden kann. Die Ballenreihe 3 ruht auf Förderbändern 10, 11, mittels derer die Ballenreihe 3 in Richtung (Pfeile G, H; I, K) zu dem drehbaren Abtragorgan 4 vorgeschoben wird. Von der gesamten Ballenreihe 3 liegen die Ballen 3a auf dem Förderband 10 und die Ballen 3b auf dem Förderband 11 auf.

Die Fig. 1a und 1b stellen die Einfahrphase dar, in der ausder horizontalen Ballenoberfläche 3' die betriebliche Schrägfläche 3"' gebildet wird. Die Ballenreihe 3 ruht ortsfest auf den Förderbändern 10, 11. Nach Fig. 1 a, der Ausgangsposition, ist die Ballenoberfläche 3' horizontal ausgerichtet. Entsprechend Fig. 1b fährt der Turm 2 anschliessend in Richtung der Pfeile A, B über die Ballenreihe 3a abwechselnd hin und her, wobei während der Fahrt das Abtragorgan4 in Richtung der Pfeile C bzw. D gleichzeitig entweder auf- oder abbewegt wird. Nach jeder Überfahrt wird das Abtragorgan 4 in Richtung des Pfeils E um einen vorbestimmten Winkelbetrag weitergedreht. Auf diese Weise geht die horizontale Oberfläche 3' (Fig. 1 a) der Ballenreihe 3a allmählich über Zwischenschrägflächen 3" (Fig. 1b) in eine betriebliche Schrägfläche 3"' (Fig. 1c) über. Während jeder Überfahrt in der Einfahrphase wird eine neue Schrägfläche 3" gebildet, die in bezug auf die Schrägfläche vor der Uberfahrt einen abweichenden Winkel a gegenüber der Horizontalen aufweist. Die Geschwindigkeit v der Längsbewegung des Turms 2 während der Überfahrt über die Ballenreihe 3a wird in der Weise verändert, dass während der Abwärtsbewegung (Pfeil D) des Abtragorgans 4 die Geschwindigkeit v des Turms 2 abnimmt und während der Aufwärtsbewegung (Pfeil C) des Abtragorgans 4 die Geschwindigkeit v des Turms 2 zunimmt.

Fig. 1c zeigt die Betriebsphase, in der die Schrägfläche 3"' (Winkel ß) gegenüber der Horizontalen) und damit auch die Winkelstellung des Abtragorgans 4 konstant bleiben. Die Förderbänder 10, 11 transportieren während der Betriebsphase die gesamte Ballenreihe 3 in Richtung G bzw. I zweckmässig taktweise nach jeder Überfahrt des Abnahmeorgans 4 voran.

Die Fig. 1d und 1e zeigen die Ausfahrphase, in der die Schrägfläche 3"' der Ballenreihe 3a über Zwischenschrägflächen 3IV in die horizontale Oberfläche 3V der Restlage übergeht. Während der

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Ausfahrphase bleibt die Ballenreihe 3a ortsfest auf dem Förderband 10.

Nach Fig. 2a und 2b ist der Turm 2 längs der Schienen 12 in Richtung 2 A, B hin- und herfahrbar. In Fig. 2b ist mit 13 ein Fahrmotor für die Laufräder 14, 15 des Turms 2 bezeichnet. Die das Abtragorgan 4 tragende Halteeinrichtung 7 ist über ein Seil 18a und Umlenkrollen 16, 17 an einem Gegengewicht 18 aufgehängt, wobei ein Hubmotor 19 mittels Übertragungselemente 20, 20a und der Umlenkrollen 16a, 16b für die Höhenverstellung des Abnahmeorgans 4 sorgt. Der Verschiebeweg (y) des Abtragorgans 4 in Höhenrichtung (Pfeile C, D) und die Längsbewegung (Pfeile A, B) des Turms 2 durch den Fahrmotor 13 sind mittels einer Steuerungseinrichtung 21 und Steuerleitungen 22 aufeinander abgestimmt. Das Abtragorgan 4 ist über einen Drehzahnkranz 28 an der Halteeinrichtung 7 befestigt.

Fig. 3a zeigt eine Seitenansicht der Ballengruppe 3a mit horizontaler Oberfläche 3' vor der ersten überfahrt und mit Schrägfläche 3" nach der ersten überfahrt in der Einfahrphase. Die erste Überfahrt beginnt bei l und endet bei II. Die anschliessende zweite Überfahrt beginnt bei II und endet bei I. Der Turm 2 bewegt sich während der ersten Überfahrt in Pfeilrichtung A (x-Achse), während sich das Abtragorgan 4 gleichzeitig in Pfeilrichtung D (y-Achse) bewegt. Wie Fig. 3b zeigt, nimmt die Fahrgeschwindigkeit v des Turms 2 (x-Achse) in der Zeit t während der ersten Überfahrt von I nach II ab. Entsprechend Fig. 3c bleibt dadurch die Produktion P, d.h. die Menge der abgenommenen Faserflocken pro Zeit, während der ersten Überfahrt gleich.

Wie Fig. 4 zeigt, geht die Ballenoberfläche in der Einfahrphase von der horizontalen Oberfläche 3' über eine Mehrzahl von Zwischenschrägflächen 3" in die Schrägfläche 3"' für den Dauerbetrieb über. Es wird deutlich, dass die gleichbleibende Produktion an Faserflocken pro Zeit auf dem Weg von I nach II dadurch erreicht wird, dass die Zunahme der absoluten Produktion (Flockenmenge) - verursacht durch den zunehmenden vertikalen Vorschub des Abtragorgans aufgrund des Winkels - durch Abnahme der Horizontalgeschwindigkeit v des Fahrgestells kompensiert wird.

Nach Fig. 5 ist eine Steuereinrichtung 21, z.B. speicherprogrammierbarer Steuerung, vorgesehen, an die eine Eingabeeinrichtung 23 angeschlossen ist. Mit der Steuereinrichtung 21 ist eine Wegerkennungseinrichtung 24, z.B. ein inkrementaler Drehgeber am Motor 13, eine Lichtschranke o.dgl., für die Längsrichtung (x-Achse) und eine Wegerkennungseinrichtung 25, z.B. ein inkrementaler Drehgeber am Motor 19, eine Lichtschranke o.dgl., für die Höhenrichtung (y-Achse) elektrisch verbunden. Weiterhin steht die Steuereinrichtung 21 über einen Verstärker 26 (Ansteuerelektronik, Frequenzumrichter) mit dem Fahrmotor 13 und über einen Verstärker 27 mit dem Hubmotor 19 elektrisch in Verbindung.

Nach Fig. 6a wird bei dem bekannten Verfahren (Stand der Technik) während der ersten Überfahrt bei konstanter Geschwindigkeit v in Längsrichtung im Anfangsbereich der Ballenreihe (bei I') eine geringere Menge P1 Faserflocken pro Zeit angenommen, während im Endbereich der Ballenreihe (bei I") eine grössere Menge P2 Faserflocken pro Zeit abgenommen wird. Diese zunehmende Produktion (kg/min) ist dadurch begründet, dass das Abtragorgan 4 in einem Winkel zur Horizontalen angeordnet ist, so dass der Vorschub des Abtragorgans 4, d.h. die Eingriffstiefe der Fräswalzen 5, 6, in die Ballenoberfläche in Höhenrichtung (y-Achse) bei fortschreitender Bewegung in Längsrichtung (x-Achse) ständig zunimmt. Fig. 6b zeigt die konstante Fahrgeschwindigkeit v des Turms 2 mit dem Abnehmer 4 in Längsrichtung (x-Achse), und Fig. 6c zeigt die zunehmende Produktion pro Zeit, die nachteilig ist.

Dieser Nachteil wird erfindungsgemäss durch die Veränderung der Geschwindigkeit v in x-Richtung beseitigt, so dass in vorteilhafter Weise die Produktion pro Zeit in der Ein- und Ausfahrphase bei jeder Überfahrt von I nach II und umgekehrt gleichbleibt.

Nach Fig. 2b ist ein Antriebsmotor 29 für die Abtragwalzen 5, 6 über eine Steuerleitung an das Steueraggregat 21 angeschlossen. Auf diese Weise werden die Geschwindigkeit des durch den Fahrmotor 13 angetriebenen Maschinengestells 2 und die Drehzahl der durch den Antriebsmotor 29 angetriebenen Abtragwalzen 5, 6 mittels des Steueraggregats 21 aufeinander abgestimmt.

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zum Abtragen von Faserflocken aus in Reihe angeordneten Faserballen (3), bei dem ein Maschinengestell (2) an den Faserballen entlang hin- und herfährt, an dem gleichzeitig ein Abtragorgan (4) mit mindestens einer Abtragwalze (5, 6) auf- und abbewegt wird, dadurch gekennzeichnet, dass in der Ein- und Ausfahrphase bei jeder Überfahrt a) eine neue Schrägfläche (3", 3IV) gebildet wird, die in bezug auf die Schrägfläche vor der Überfahrt einen abweichenden Winkel (a) gegenüber der Horizontalen aufweist und b) die Geschwindigkeit (v) der Längsbewegung des Maschinengestells während der Überfahrt über die in Reihe angeordneten Faserballen verändert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in der Einfahrphase während der Abwärtsbewegung des Abtragorgans die Geschwindigkeit (v) des Maschinengestells abnimmt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in der Einfahrphase während der Aufwärtsbewegung des Abtragorgans die Geschwindigkeit (v) des Maschinengestells zunimmt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in der Ausfahrphase während der Abwärtsbewegung des Abtragorgans die Geschwindigkeit (v) des Maschinengestells zunimmt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass in der Ausfahrphase während der Aufwärtsbewegung des Abtragorgans die Geschwindigkeit (v) des Maschinengestells abnimmt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindig-

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keitsänderung des Maschinengestells umgekehrt proportional zu der Änderung der Produktionsmenge pro Zeit an Faserflocken ist.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindigkeit (v) des Maschinengestells entsprechend einer konstanten Produktionsmenge pro Zeit an Faserflocken verändert wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Abtragorgan (4) zusammen mit der Abtragwalze (5, 6) an dem Maschinengestell (2) um eine horizontale Achse, vorzugsweise koaxial gedreht und unter verschiedenen Winkeln (a) zur horizontalen Längsachse des Maschinengestells eingestellt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindigkeit des Maschinengestells (2) und die Drehzahl der Abtragwalze (5, 6) abnehmen.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindigkeit des Maschinengestells (2) und die Drehzahl der Abtragwalze (5, 6) zunehmen.

11. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass in der Ein- und Ausfahrphase die Geschwindigkeit der Längsbewegung des Maschinengestells (2) durch einen Fahrmotor (13) während jeder Überfahrt über die in Reihe angeordneten Faserballen (3a) veränderbar ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass in der Einfahrphase die Geschwindigkeit des Maschinengestells (2) während der Aufwärtsbewegung (C) des Abtragorgans (4) steigerbar und während der Abwärtsbewegung (D) des Abtragorgans (4) reduzierbar ist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 111 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Abtragorgan (4) zusammen mit der Abtragwalze (5, 6) an dem Maschinengestell (2) drehbar gelagert und unter verschiedenen Winkeln zur horizontalen Längsachse des Maschinengestells (2) einstellbar ist.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Abtragorgan (4) über einen Drehzahnkranz (28) an dem Halteelement (7) gelagert ist.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Abtragorgan (4) um die Mittelachse (8') eines Materialabführstutzens (8) zwischen Abtragorgan (4) und Maschinengestell (2) drehbar ist.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass achsparallel zu der oder den Abtragwalzen (5, 6) langsamlaufende Andrückwalzen (38) vorhanden sind, die zusammen mit dem Abtragorgan (4) drehbar sind.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindigkeit des durch den Fahrmotor (13) angetriebenen Maschinengestells (2) und die Drehzahl der durch den Antriebsmotor (29) angetriebenen Abtragwalzen (5, 6) mittels eines Steuerungsaggregats (21) und Steuerleitungen (22) aufeinander abgestimmt sind.

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