CH684070A5 - Formzylinder einer Rotationsdruckmaschine. - Google Patents

Description

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CH 684 070 A5

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Beschreibung

Die Erfindung betrifft einen Formzylinder für eine Rotationsdruckmaschine mit einem Mantel, bestehend aus mehreren koaxialen Rohren, die als ein Innenrohr, ein aussen radial anschliessender Füllkörper und ein an der Aussenfläche des Füllkörpers angebrachter Formträger ausgebildet sind.

Formzylinder dieser Art werden in Rotationsdruckmaschinen verschiedener Art verwendet, insbesondere zum Tiefdruck, zum Flachdruck, einschliesslich Offsetdruck, zum Hochdruck, einschliesslich Flexodruck, und zum Prägen einer Materialbahn und wirken in der Regel mit einem Pres-seur zusammen auf eine Warenbahn, beispielsweise aus Papier, einer bedruckbaren oder prägbaren Folie aus Kunststoff oder Metall oder einem Faserstoff ein, um das Muster des Formträgers auf die Warenbahn mittels Druckfarbe oder Prägedruck zu übertragen.

Ein Formzylinder der eingangs genannten Art ist beispielsweise aus EP-A 384 104 bekannt. Hierbei ist der elastische Innenkörper aus glasfaserverstärktem Kunststoff gewickelt, der Füllkörper besteht aus einem geschäumten Polyurethan, und der Formträger aus einer galvanisch aufgebrachten Kupferschicht oder einem gravierbaren Photopolymer, auf dessen Oberfläche das abzudruckende Muster aufgebracht wird.

Der Mantel des Formzylinders ist in der Regel mit einer mitrotierenden und angetriebenen Welle verbunden, wie beispielsweise in NL-A 8 302 811 offenbart. Um die Druckmaschine auf einen anderen Durchmesser, d.h. auf einen anderen Rapport oder ein anderes Format umzustellen, muss dabei entweder der Formzylinder gegen einen solchen mit anderem Durchmesser ausgetauscht werden oder der Mantel von der Welle getrennt und abgezogen werden, was häufig nicht ohne Schwierigkeiten durchführbar ist.

Aus GB-A 2 051 681 oder DE-A 2 700 118 ist ein Formzylinder bekannt, bei welchem der innere Teil des Mantels als druckdichter Hohlzylinder ausgebildet und an seinen beiden Stirnseiten mit mitrotierenden Zapfen versehen ist. Die äussere, die Druckform tragende konzentrische Mantelschicht sitzt reibschlüssig auf dem Innenteil des Mantels und kann bei Bedarf durch Druckgas, welches aus dem Mantelinneren über Bohrungen in den Zwischenraum zwischen Mantelinnenteil und Aussenteil gebracht wird, vom Innenteil gelöst werden. Auch hier ist jedoch das Abziehen des Mantelaussentei-les wegen des hohen Druckgasverlustes und der ungleichmässigen Aufweitung des Aussenteiles mit Schwierigkeiten verbunden.

Beim Bedrucken von immer breiteren Bahnen und entsprechend immer längeren Formzylindern, insbesondere unter Beibehaltung des Formates, d.h. bei Erhöhung des Längen-Durchmesserverhält-nisses vom bisher gebräuchlichen Wert von etwa 10:1 auf Werte von 15:1 oder mehr, ist es jedoch problematisch, über die gesamte Bahnbreite eine gleichmässige Druckqualität zu erreichen. Dies würde eine gleichmässige Druckbeaufschlagung zumindest über die ausgenützte Länge des Formzylinders bedingen. Es ist bereits versucht worden, die mit dem Formzylinder zusammenarbeitende Gegendruckwalze oder den Presseur so auszubilden, dass letzterer eine über die Bahnbreite oder Zylinderlänge zumindest teilweise individuell einstellbare Druckkraft auf den Formzylinder bzw. die zu bedruckende Bahn ausübt. Bei kleineren Rotationsdruckmaschinen mit kürzeren Formzyiindern ist dies häufig ausreichend, um die gewünschte Druckqualität zu erzielen.

Bei breiteren Druckbahnen und entsprechend längeren Formzyiindern kann zwar die Druckkraft mit entsprechend ausgebildeten Presseuren gleich-mässig gehalten werden, jedoch sind die durch die Druckkraft hervorgerufenen Formzylinder-Durchbiegungen so gross, dass der Farbauftrag über die Walzenbreite und gegebenenfalls auch das Abschaben der Farbe durch das Rakelmesser über die Breite ungleichmässig wird, da die Farbwalze und das Rakelmesser in der Regel den Durchbiegungen des Formzylinders nicht im erforderlichen Mass zu folgen vermögen. Dadurch entstehen Passerschwankungen, Farbschwankungen und Faltenbildung der Materialbahn. Die Gewährleistung einer über die Breite gleichmässigen Druckkraft allein ist also bei breiteren Druckmaschinen unzureichend.

Bei längeren Formzylindern für Bahnbreiten bis in den Bereich von 10 Metern ist die Umstellung auf einen anderen Rapport und die Auswechslung des Formträgers durch Abziehen des äusseren Teiles des Zylindermantels mit den bekannten Methoden kaum noch zu bewältigen.

Die Erfindung setzt sich die Aufgabe, die genannten Nachteile des Standes der Technik zu beseitigen und einen Formzylinder zu schaffen, welcher es gestattet, auch bei breiteren Rotationsdruckmaschinen eine verbesserte, insbesondere gleichmässigere Druck- oder Prägequalität über die Breite zu erreichen, wobei die Druckmaschine und der Formzylinder auf einfache Art auf einen anderen Rapport bzw. Zylinderdurchmesser umstellbar sowie der Formträger leicht auswechselbar ist.

Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass der Mantel um einen drehfest gelagerten Träger rotierbar und gegenüber dem Träger mit einer Reihe axial nebeneinander angeordneter Stützelemente mit wenigstens teilweise individuell einstellbaren Druckkräften in einer Druckebene abgestützt und in der Druckebene radial verlagerbar ist, dass der Innenraum des Mantels druckdicht ausgeführt und mit dem Druck eines Druckfluids beaufschlagbar ist, dass der Mantel wenigstens einen zylindrischen koaxialen Spalt aufweist, welcher eine Abtrennung wenigstens eines der koaxialen Rohre von wenigstens einem anderen Rohr gestattet, und dass der Innenraum des Mantels wahlweise mit abweichenden Druckfluid-Drücken beaufschlagbar ist, so dass der oder die Spalte zwischen den koaxialen Rohren wahlweise einen Gleitsitz oder zufolge elastischer Deformation des Innenrohres einen Presssitz miteinander bilden.

Mit Vorteil ist das innere Rohr biegeschlaff ausgebildet, zum Beispiel aus einem glasfaserverstärkten Kunststoff mit einem solchen Elastizitätsmodul und einer solchen Wandstärke, dass das für die

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Durchbiegung verantwortliche Produkt von Querschnittsträgheitsmoment und Elastizitätsmodul wenigstens 50 mal kleiner ist als bei einem geeigneten z.B. 15 mm starken Stahlrohr.

Durch die Stützelemente kann auch bei einem biegeschlaffen Mantelinnenrohr mit kleiner Wandstärke die erforderliche gleichmässige Druckkraft erzeugt werden. Die Stützelemente unterstützen das biegeschlaffe Innenrohr dabei derart, dass ein Aufziehen und Abziehen des Mantelaussenteiles leicht möglich ist.

Dabei ist es besonders vorteilhaft, die Stützelemente als hydrostatische Stützelemente auszubilden, die mit einem Druckfluid steuerbaren Druckes versorgt sind. Der sich durch den Fluiddruck im Mantelinneren aufbauende Innendruck bewirkt dabei die Schliessung des oder der Spalte im Betrieb der Druckmaschine automatisch und gewährleistet gleichzeitig eine äusserst reibungsarme Rotation des Mantels um den drehfesten Träger und wirkt der die Druckkraft hervorgerufenen Durchbiegung entgegen.

Die Einstellung des Innendruckes kann dann mit Vorteil vermittels eines Regulierventiles in der Druckfluidabflussleitung aus dem Mantelinneren vorgenommen werden. Das biegeschlaffe Mantelinnenrohr erlaubt es dabei mit niedrigem Innendruck, z.B. unter 20 bar zu arbeiten.

Mit Vorteil ist ein Spalt zwischen dem Innenrohr und dem Füllkörper vorgesehen, welcher im Betrieb durch Druckbeaufschlagung des Mantelinnenraumes und durch Deformation des Innenrohres geschlossen wird, so dass ein Presssitz gebildet wird, während bei Druckverminderung ein zum Abziehen des Füllkörpers ausreichendes Spiel vorhanden ist, so dass der Formzylinder leicht auf einen anderen Durchmesser und Rapport umstellbar ist.

Von Vorteil kann es aber auch sein, zusätzlich oder stattdessen einen koaxialen Spalt zwischen dem Füllkörper und dem Formträger vorzusehen, welcher ebenfalls durch Druckbeaufschlagung des Mantelinneren geschlossen wird und bei Druckverminderung eine besonders einfache Auswechslung des Formträgers gestattet. Es kann auch je ein Spalt zwischen Innenrohr und Füllkörper und zwischen Füllkörper und Formträger vorgesehen sein, wobei sämtliche Spalte beim Arbeitsdruck im Mantelinneren geschlossen sind, bei etwas vermindertem Druck der äussere Spalt zwischen Füllkörper und Formträger gebildet und bei noch tieferem Druck, beispielsweise bei Aussendruck oder Vakuum, auch noch der Spalt zwischen Innenrohr und Füllkörper geöffnet wird.

Von besonderem Vorteil ist es, den erfindungsge-mässen Formzylinder in Zusammenwirken mit einem Presseur zu betreiben, welcher durch analoge Stützelemente ebenfalls eine individuell über seine Länge steuerbare Gegenkraft aufbringt, so dass die Durchbiegung sowohl des Formzylinders als auch des Presseurs praktisch vollkommen eliminiert werden kann.

Bei einer Doppeldruckmaschine ist jedoch auch das Zusammenwirken zweier gleichartig aufgebauter Formzylinder zum gleichzeitigen Bedrucken beider Bahnseiten möglich.

Die Erfindung wird anhand der in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 ein Druckwerk einer Rotationsdruckmaschine im Axialschnitt,

Fig. 2 dieses Druckwerk im Radialschnitt,

Fig. 3 einen Formzylinder im Radialschnitt in halbgeöffneter Position,

Fig. 4 einen Formzylinder im Radialschnitt in ganzgeöffneter Position, und

Fig. 5 ein Doppeldruckwerk im Radialschnitt.

Bei dem in den Fig. 1 und 2 dargestellten Druckwerk sind in einem Rahmen 1 ein Formzylinder 2 und ein Presseur 3 gelagert, zwischen denen eine zu bedruckende oder zu prägende Warenbahn 4, beispielsweise eine Papier-, Kunststoff-, Textil- oder Faserstoffbahn hindurchläuft, wobei ein auf der Oberfläche des Formzylinders 2 vorgesehenes Druck- oder Prägemuster mittels des zwischen Formzylinder 2 und Presseur 3 im Druckspalt ausgeübten Liniendruckes auf die Warenbahn 4 übertragen wird.

Der Formzylinder besteht aus einem drehfesten Träger 5 der beispielsweise mittels Gelenklagern 6 im Maschinenrahmen 1 gelagert ist, sowie aus einem um den drehfesten Träger 5 rotierbaren Mantel 7, welcher mit einem geeigneten Antrieb versehen ist, so dass er über die Rotation des Mantels 7 auch den Presseur 3 antreibt und die Materialbahn 4 durch den Druckspalt zwischen Formzylinder 2 und Presseur 3 hindurchzieht.

Der Mantel 7 besteht im dargestellten Ausführungsbeispiel aus drei koaxialen Rohren. Das innerste Rohr ist als biegeschlaffes Innenrohr 8 mit ein bis mehreren Millimetern Wandstärke ausgebildet und kann bei einem Durchmesser in der Grössen-ordnung von 30 cm beispielsweise aus glasfaserverstärktem Kunststoff, z.B. mit einem Elastizitätsmodul von etwa 1000-10 000 N/mm2 kreuzweise in mehreren Lagen gewickelt sein. Auch ein Innenrohr aus einem Polymer-Werkstoff, z.B. aus einem Duroplast kann geeignet sein.

Radial aussen anschliessend ist ein Füllkörper 9 aus etwas weicherem elastischen Material und einigen Zentimetern Wandstärke vorgesehen, beispielsweise aus einem geeigneten Elastomer. Auch ein geschäumtes Material oder ein solches mit Wabenstruktur mit entsprechend geringem Gewicht ist geeignet.

An der Aussenseite dieses Füllkörpers ist ein Formträger 10 vorgesehen, welcher an seiner Aussenseite die Druck- oder Prägeform trägt. Je nach gewähltem Druckverfahren, d.h. Tief-, Flach-, oder Hochdruck, kann der Formträger aus einer dünnen Metallschicht oder Folie, beispielsweise galvanisch aufgetragenem Kupfer mit einer Wandstärke im Zehntelmillimeterbereich bestehen, aus Druckplatten aus Zink oder dergleichen bzw. aus Kunststoff, oder aus einer metallischen Prägeform mit Wandstärken im Millimeterbereich. Die abzudruckende Form ist hierbei auf der Oberfläche des Formträgers 10 je nach Druckverfahren durch Gravieren, Atzen, Giessen oder Abformen aufgebracht. Beim

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Bedrucken von mehreren Einzelträgern nebeneinander können auch mehrere Formträger 10', 10" nebeneinander auf dem Füllkörper vorgesehen sein.

Die Durchmesser der drei koaxialen Rohre 8, 9 und 10 des Mantels 7 sind nun so gewählt, dass im unbelasteten Ruhezustand wenigstens zwischen zwei der genannten Rohre 8, 9 und 10 ein dünner koaxialer Spalt im Zehntelmillimeterbereich vorhanden ist. Dazu ist der Aussendurchmesser des Innenrohres 8 um einige Zehntelmillimeter kleiner gewählt als der Innendurchmesser des Füllkörpers 9 oder der Aussendurchmesser des Füllkörpers 9 ist um einige Zehntelmillimeter kleiner als der Innendurchmesser des Formträgers 9. Es können jedoch auch beide Möglichkeiten wahrgenommen sein, so dass sowohl zwischen Innenrohr 8 und Füllkörper 9 als auch zwischen Füllkörper 9 und Formträger 10 ein dünner Spalt im Ruhezustand offen ist. Hierdurch wird es ermöglicht, wenigstens einen äusseren Teil des Mantels 7 vom inneren Teil abzuziehen, wobei der innere Teil auf dem Formzylinder 2 verbleibt. Hierdurch kann entweder der Formträger 10 vom Füllkörper 9 abgezogen und durch einen anderen Formträger 10 mit einem anderen Druckmuster ersetzt werden. Hierdurch kann das Druckmuster schnell und einfach gewechselt werden, ohne dass der Formzylinder ausgebaut werden muss. Andererseits kann es auch vorgesehen sein, den Füllkörper 9 gegen einen solchen mit anderem Durchmesser auszuwechseln, um die Druckmaschine auf einen anderen Rapport und ein geändertes Format umstellen zu können.

Der Mantel 7 ist im Inneren des Formzylinders 2 durch Stützelemente 11 gegen den Träger 5 abgestützt, welche in Druckrichtung eine steuerbare Druckkraft auf die Innenseite des Mantels 7 auszuüben vermögen. Mit Vorteil kann es sich hierbei um hydrostatische Stützelemente handeln, wie sie zur Lagerung oder Abstützung anderer Maschinenteile aus US-A 3 802 044 bekannt sind. Hierbei sind die Stützelemente in einem mit Druckfluid steuerbaren Druckes versorgten Druckraum in Druckrichtung beweglich, so dass sie einer Bewegung des Mantels 7 gegenüber dem Träger 5 mit unveränderter Druckkraft zu folgen vermögen. Die an der Lagerfläche der Stützelemente 11 vorgesehenen, vom Druckraum mit Druckfluid versorgten Lagertaschen sorgen für eine nahezu reibungsfreie Rotierbarkeit des Mantels 7.

Wie aus Fig. 1 zu erkennen, sind in Achsenrichtung des Formzylinders 2, bzw. des Trägers 5 benachbart nebeneinander eine Reihe solcher hydrostatischen Stützelemente vorgesehen, welche somit den Mantel 7 über seine ganze Länge gegenüber dem Träger 5 abstützen. Die einzelnen Stützelemente 11 sind wenigstens teilweise getrennt voneinander steuerbar, so dass sie eine individuell einstellbare Druckkraft in der Druckebene auf den Mantel 7 ausüben. Im Falle von hydrostatischen Stützelementen ist dazu der Druck in den Druckräumen der einzelnen Stützelemente getrennt voneinander steuerbar. Dabei können sämtliche Stützelemente 11 getrennt voneinander ansteuerbar sein, oder mehrere Stützelemente können zu einer Gruppe zusammengefasst sein, wobei die einzelnen

Gruppen getrennt voneinander steuerbar sind. Auf diese Weise kann durch geeignete individuelle An-steuerung der einzelnen Stützelemente erreicht werden, dass der Mantel 7 unabhängig von der Breite und Lage der Materialbahn auch bei grossen Druckkräften nahezu keine Durchbiegung aufweist. Es findet lediglich eine Durchbiegung des Trägers 5 statt, während die in Druckrichtung nachfahrenden Stützelemente 11 für eine exakte Ausrichtung des Formzylindermantels 7 unter Vermeidung einer Durchbiegung und für eine gleichmässige Druckkraft über die Zylinderbreite sorgen. Um ein Ausweichen des Mantels 7 senkrecht zur Druckebene und dadurch entstehende Passerabweichungen zwischen Rand und Bahnmitte zu verhindern, sind zusätzlich und senkrecht zu den Stützelementen 11 weitere Stützeinrichtungen vorzusehen.

Es sei bemerkt, dass anstelle hydrostatischer Stützelemente auch andersartige Stützelemente mit äquivalenter Wirkung verwendet werden können, beispielsweise hydrodynamische, pneumatische oder magnetische Stützelemente oder dergleichen.

Das Innere des Formzylinders 2 ist an den beiden Enden 12 hermetisch und druckdicht nach aussen abgeschlossen. Diese Dichtung 12 ist bei bestimmten Einsatzarten mit Vorteil so ausgebildet, dass auch die Enden des Mantels 7 gegenüber dem Träger 5 in einem gewissen Bereich in Druckrichtung beweglich sind, so dass mittels der Stützelemente 11 der Formzylinder 2 gegen den Presseur 3 angestellt werden und gleichzeitig die Druckkraft erzeugt werden kann. Hierzu kann eine druckdichte Kulissenführung, wie beispielsweise in US-A 3 885 283 beschrieben, oder eine geeignete Schwenkarm- oder Parallelogrammführung oder dergleichen dienen.

Der abgedichtete Innenraum des Mantels 7 ist mit einem steuerbaren Druck beaufschlagbar, beispielsweise mit Druckgas oder einem anderen Druckfluid, welches gleichzeitig der Kühlung dienen kann. Im Falle der Verwendung hydrostatischer Stützelemente, welche ohnehin mit einem Druckfluid versorgt sind, kann dieses Druckfluid selbst zur Druckbeaufschlagung dienen, indem der Druck-fluidablauf mit einem Regulierventil 13 gedrosselt ist, mit dem der gewünschte Druck im Mantelinneren eingestellt werden kann.

Im Druckbetrieb wird dieser Innendruck po so eingestellt, dass, wie in Fig. 2 gezeigt, sich das Innenrohr und der Füllkörper 9 so weit elastisch aufgeweitet haben, dass sämtliche Spalten zwischen den einzelnen koaxialen Rohren 8, 9 und 10 des Mantels 7 geschlossen sind und das Innenrohr 8 und der Füllkörper 9 bzw. der Füllkörper 9 und der Formträger 10 einen formschlüssigen Reibsitz bilden und gemeinsam mit exakt gleicher Drehzahl rotieren.

Fig. 3 zeigt die Verhältnisse bei reduziertem Innendruck pi im Falle eines Formzylinders 2, welcher sowohl einen Spalt S2 zwischen Innenrohr 8 und Füllkörper 9 als auch einen weiteren Spalt S1 zwischen Füllkörper 9 und Formträger 10 aufweist. Der reduzierte Innendruck pi ist so gewählt, dass Innenrohr 8 und Füllkörper 9 nur so weit verformt sind, dass der Spalt S1 zwischen Füllkörper 9 und

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Formträger 10 geöffnet ist, während der Fülikörper 9 immer noch fest auf dem Innenrohr 8 haftet. Dies erlaubt es, den Formträger 10 ohne Mühe vom Füllkörper 9 abzuziehen und gegen einen Formträger 10 auszuwechseln, während der Füllkörper 9 auf dem Innenrohr 8 verbleibt. Es kann zweckmässig sein, diesen reduzierten Druck gleich dem Atmosphärendruck p zu wählen, so dass zur Auswechselung des Formträgers 10 keine Druckbeaufschlagung des Mantelinneren erforderlich ist.

Fig. 4 zeigt die Verhältnisse bei einem weiter reduzierten Innendruck p2 des Walzeninneren. Der Druck p2 ist hierbei so weit vermindert, dass nicht nur der äussere Spalt S1 zwischen Formträger und Füllkörper geöffnet ist, sondern ebenfalls der innere Spalt S2 zwischen Füllkörper und Innenrohr. Dies erlaubt ein leichtes Abziehen des Füllkörpers mit dem Formträger vom Innenrohr 8, so dass der Formzylinder 2 ohne Mühe auf einen anderen Durchmesser und Rapport umgestellt werden kann. Der hierzu erforderliche weiter reduzierte Druck p2 kann ein Teilvakuum sein, was bei Formzylindern mit drei jeweils voneinander trennbaren Mantelrohren von Vorteil ist, oder der Atmosphärendruck p, was bei Formzylindern mit nur zwei trennbaren Mantelteilen von Vorteil ist, beispielsweise bei mit dem Füllkörper 9 fest verbundenen Formträgern 10, beispielsweise auf den Füllkörper 9 aufgalvanisierten Formträgern 10.

Es sei bemerkt, dass je nach Druckverfahren nur ein Spalt S1 zwischen Füllkörper 9 und Formträger 10, oder nur ein Spalt zwischen Innenrohr 8 und Füllkörper 9, oder aber je ein Spalt S1 und S2 zwischen sämtlichen Rohren 8, 9 und 10 des Mantels 7 vorgesehen sein kann.

Der mit dem Formzylinder 2 in einer Rotationsdruckmaschine zusammenwirkende Presseur 3 kann in konventioneller Art ausgeführt sein. Mit Vorteil ist dieser Presseur 3 jedoch ebenfalls mit einem drehfesten Träger 15 versehen, welcher analog zum Formzylinder 12 ebenfalls mit Gelenklagern 16 im Maschinenrahmen 1 gelagert ist, um welchen ein Presseurmantel 17 rotierbar gelagert und mit einer Reihe von axial nebeneinander angeordneten Stützelementen 18 gegenüber dem Träger 15 abgestützt ist. Hierdurch lässt sich durch individuelle Steuerung der Stützeiemente 18 analog zum Formzylinder 2 auch unter extremen Verhältnissen eine Durchbiegung des Formzylinders 2 und des Presseurs 3 und somit ein exakt ebener Druckspalt und eine exakt gerade Berührungslinie für das Rakelmesser und die Farbauftragswalze erzielen.

Der Presseur 3 kann bei Bedarf mit einer elektrostatischen Druckhilfe versehen sein, welche über die Breite mit den Stützelementen 18 gekoppelt und synchron gesteuert wird.

An seinen Enden kann der Presseurmantel 17 mittels geeigneter Pendeliager 19 direkt auf dem Träger 15 gelagert sein. Wenn der Formzylinder in diesem Fall mit einer in Druckrichtung beweglichen Lagerung der Mantelenden versehen ist, kann die erforderliche Druckkraft dann allein mittels der Stützelemente 11 bzw. 18 völlig gleichmässig über die Bahnbreite eingestellt werden.

Statt mit einem Presseur kann der Formzylinder

2' jedoch, wie in Fig. 5 dargestellt, auch mit einem weitgehend baugleichen Formzylinder 2" zusammenwirken. Dies ist besonders bei Doppeldruckwerken von Vorteil, bei denen beide Seiten der Papierbahn gleichzeitig bedruckt werden und jeder der beiden Formzylinder 2' und 2" einen unterschiedlichen Formträger 10' und 10" aufweist. Im übrigen sind die Mäntel 7' und 7" der beiden Formzylinder völlig analog aufgebaut und ebenso die Stützelementreihen 11' und 11". Die beiden Formzylinder 2' und 2" können sich im Falle, dass keine äussere Anstellvorrichtung vorgesehen ist, nur dadurch unterscheiden, dass die Enden des einen Formzylindermantels in Druckrichtung verschiebbar gelagert sind, während die Enden des anderen Formzylindermantels fest auf dem zugehörigen Träger gelagert sind. Die Achsen der beiden Formzylinder 2' und 2" sind in diesem Ausführungsbeispiel mit Vorteil horizontal nebeneinander angeordnet, so dass die Papierbahn 4 vertikal zwischen den beiden Formzylindern 2' und 2" hindurch läuft, anstatt horizontal wie im früher beschriebenen Ausführungsbeispiel. Zur Kompensation des Eigengewichtes ist eine zusätzliche vertikale Abstützung 20', 20" der Mäntel 7' und 7" zur Vermeidung eines vertikalen Durchhängens erforderlich.

Claims (12)

Patentansprüche

1. Formzylinder (2) für eine Rotationsdruckmaschine mit einem Mantel (7), bestehend aus mehreren koaxialen Rohren (8, 9, 10), die als ein Innenrohr (8), ein aussen radial anschliessender Füllkörper (9) und ein an der Aussenfläche des Füllkörpers (9) angebrachter Formträger (10) ausgebildet sind, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel (7) um einen drehfest gelagerten Träger (5) rotierbar und gegenüber dem Träger (5) mit einer Reihe axial nebeneinander angeordneter Stützelemente (11) mit wenigstens teilweise individuell einstellbaren Druckkräften in einer Druckebene abgestützt und in der Druckebene radial verlagerbar ist, dass der Innenraum des Mantels druckdicht ausgeführt und mit dem Druck (po) eines Druckfluids beaufschlagbar ist, dass der Mantel (7) wenigstens einen zylindrischen koaxialen Spalt (S1, S2) aufweist, welcher eine Abtrennung wenigstens eines der koaxialen Rohre von wenigstens einem anderen Rohr gestattet, und dass der Innenraum des Mantels (7) wahlweise mit abweichenden Druckfluid-Drücken (pi, P2) beaufschlagbar ist, so dass der oder die Spalte (S1, S2) zwischen den koaxialen Rohren (8, 9, 10) wahlweise einen Gleitsitz oder zufolge elastischer Deformation des Innenrohres (8) einen Presssitz miteinander bilden.

2. Formzylinder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Innenrohr aus einem Kunststoff mit einem Elastizitätsmodul von 1000-10 000 N/mm2 ausgeführt ist.

3. Formzylinder nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Spalt zwischen dem Innenrohr (8) und dem Füllkörper (9) vorgesehen ist und im Betrieb durch Druckbeaufschlagung (po) des Mantelinnenraumes mit Druckfluid und durch Deformation des Innenrohres (8) geschlossen

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4. Formzylinder nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der verminderte Druck (p2) der Atmosphärendruck (p) ist.

5. Formzylinder nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der verminderte Druck (P2) ein Druck unterhalb des Atmosphärendruckes (p) ist.

6. Formzylinder nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, dass der Spalt zwischen dem Füllkörper (9) und dem Formträger (10) vorgesehen ist und durch Druckbeaufschlagung (po) des Mantelinneren geschlossen wird und bei Druckverminderung (pi) ein zum Abziehen des Formträgers

(10) ausreichendes Spiel zum Füllkörper (9) vorhanden ist.

7. Formzylinder nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Mantelinnere wahlweise mit zwei unterschiedlichen vom Normaldruck (po) abweichenden Drücken (pi, P2) beaufschlagbar ist, wobei bei Beaufschlagung mit einem dieser Drücke (pi) ein Spalt zwischen Formträger (10) und Füllrohr (9) gebildet wird, während bei Beaufschlagung mit dem anderen abweichenden Druck (P2) ein Spalt zwischen Füllkörper (9) und Innenrohr (8) gebildet wird.

8. Formzylinder nach einem der Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützelemente

(11) als hydraulische Stützelemente ausgebildet sind, die mit einem Druckfluid steuerbaren Druckes zur Erzeugung einer Druckkraft versorgt sind, wobei der sich durch das Druckfluid im Mantelinneren aufbauende Innendruck (po) die Schliessung des oder der Spalte (S1, S2) zwischen Innenrohr (8), Füllkörper (9) bzw. Formträger (10) bewirkt.

9. Formzylinder nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützelemente (11) hydrostatische Lagerflächen aufweisen, welche mit dem Druckfluid für die Druckkrafterzeugung versorgt sind.

10. Formzylinder nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Druckfluid aus dem Mantelinneren über ein Regulierventil (13) ableitbar ist, mit welchem der Innendruck (po) im Mantelinneren einstellbar ist.

11. Verwendung des Formzylinders nach einem der Ansprüche 1-10 in einer Rotationsdruckmaschine, dadurch gekennzeichnet, dass der Formzylinder (2) mit einem Presseur (3) zusammenarbeitet, welcher ebenfalls einen drehfesten Träger und einen um diesen rotierbaren und durch Stützelemente (18) gegen den Träger (15) abgestützten Presseurmantel (17) aufweist.

12. Verwendung des Formzylinders nach einem der Ansprüche 1-10, dadurch gekennzeichnet, dass dieser mit einem im wesentlichen artgleichen Formzylinder (2") in einem Doppeldruckwerk zum gleichzeitigen Bedrucken einer Bahn zusammenwirkt.

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